6. Ý nghĩa của đề tài
3.4. Kết luận chƣơng 3
- Quá trình nghiên cứu ảnh hƣởng của các thông số chế độ cắt đến mòn dao, độ chính xác gia công khi phay mặt cong lõm trên vật liệu SKD61 bằng dao phay cầu hợp kim phủ TiN đã xây dựng đƣợc mối quan hệ ảnh hƣởng của các thông số (S, v) mòn dụng cụ và độ chính xác gia công.
- Việc khảo sát và phân tích lực cắt và phân tích ảnh hƣởng của nó đến mòn dao, độ chính xác gia công và chất lƣợng bề mặt góp phần khẳng định kết quả nghiên cứu của đề tài. Kết hợp với các chỉ tiêu đánh giá chất lƣợng quá trình gia công nhƣ: Năng suất, tuổi bền dụng cụ, độ chính xác đây là cơ sở khoa học để đƣa ra chỉ dẫn công nghệ:
+ Trƣờng hợp có cùng điều kiện công nghệ và yêu cầu kỹ thuật nhƣ trên nên cắt ở chế độ: 180 ≤ v ≤ 184,3(m/ph), 0,1 ≤ S ≤ 0,15(mm/vg).
+ Nếu điều kiện công nghệ(độ cứng vững) không cho phép thì ta có thể trọn cắt ở vùng: v ≤ 150(m/ph), 0,1 ≤ S ≤ 0,15(mm/vg).
PHẦN III: KẾT LUẬN VÀ HƢỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO
Tối ƣu hoá chế độ gia công cắt gọt là xác định các thông số của quá trình cắt nhằm đạt đƣợc các mục tiêu của thông số đầu ra. Thực tế, tối ƣu hoá chế độ gia công cắt gọt là một bài toán lớn và phức tạp, các mục tiêu tối ƣu phụ thuộc vào nhiều thông số xuất hiện trong quá trình gia công nhƣ: lực cắt, nhiệt cắt, rung động, mòn, độ chính xác của máy và hệ thống công nghệ... Trong giới hạn nghiên cứu của đề tài và điều kiện thiết bị thí nghiệm tại Việt Nam, đƣợc sự định hƣớng và hƣớng dẫn tận tình của thầy TS. Nguyễn Văn Hùng, "Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ
cắt đến mòn dao và độ chính xác gia công khi phay mặt cong lõm trên vật liệu SKD61 bằng dao phay cầu hợp kim phủ TiN” trên cơ sở xây dựng để đảm bảo
khách quan quá trình nghiên cứu ảnh hƣởng của chế độ cắt khi gia công vật liệu SKD61 bằng dao phay cầu hợp kim phủ TiN. Đề tài đã hoàn thành và đạt đƣợc những kết quả nhƣ sau:
- Đã xây dựng mô hình và ma trận quy hoạch thí nghiệm phù hợp với nội dung và mục tiêu nghiên cứu của luận văn.
- Đánh giá ảnh hƣởng của các thông số chế độ cắt (S, v) đến mòn dụng cụ và độ chính xác là cơ sở khoa học cho ngƣời kĩ sƣ công nghệ lựa chọn đƣợc chế độ cắt tối ƣu: 180 ≤ v ≤ 184,3(m/ph), 0,1 ≤ S ≤ 0,15(mm/vg).
- Hƣớng nghiên cứu tiếp theo để đảm bảo áp dụng dao phay cầu phủ trong gia công tinh, gia công lần cuối các loại khuôn cần có phải nghiên cứu đánh giá chi tiết hơn nữa các hiện tƣợng vật lý trong quá trình cắt, tối ƣu chế độ bôi trơn làm nguội hoặc các biện pháp công nghệ khác phù hợp với tình hình sản xuất tại Việt Nam để nâng cao chất lƣợng quá trình gia công.
Vì vậy, tác giả rất mong nhận đƣợc sự chỉ bảo, đóng góp ý kiến của các thầy cô và các bạn đồng nghiệp, để đề tài này đƣợc hoàn thiện hơn và có triển vọng phát triển trong tƣơng lai.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Quốc Tuấn, Nguyễn Văn Hùng, Vũ Ngọc Pi, Các phƣơng pháp gia công mới- NXB Khoa học Kỹ Thuật, năm 2008.
[2]. Marius Cosma, Assist. Eng. North University of Baia Mare, Romania (2007), Horizontal path strategy for 3D-CAD analysis of chip area in 3 – axes ball nose end milling, 7th International multidisciplinary conference, Baia Mare, Romania, May 17-18, 2007 ISSN-1224-3264, pp115-120.
[3]. Hiroyasu Iwabe and Kazufumi Enta (2008), Tool Life of Small Diameter Ball End Mill for High Speed Milling of Hardened Steel – Effects of the Machining Method and the Tool Materials, Graduate School of Science and Technology, Niigata University 8050, Ikarashi 2-nocho, Nishi-ku, Niigata 950-2181, Japan, pp 425-426.
[4]. Marius Cosma , Assist. Eng., North University Baia Mare, Dr. V. Babeş 62A street, Romania (2006), Geometric method of undeformed chip study in ball nose end milling, The international conference of the Carpathian EURO – Region specialists in industrial systems 6th edition, pp. 49-54.
[5]. Ching – Chih Tai+ and Kuang – hua Fuh+ (1995), Model for cutting forces
prediction in ball end milling, Int. J. Mach. Tools Manufact. Vol. 35. No. 4. pp. 511- 534.1995. Printed in Great Britain
[6]. EE Meng Lim, His – Yung Feng, Chia-Hsiang Menqhi-Hang Lin (1995),
The prediction of dimenional error for sculptured surface producctions using the ball end milling process. Part 1: Chip geometry analysis and cutting force prediction, Int. J. Mach. Tools Manufact. Vol. 35. No. 8. pp. 1149-1169.1995 Printed in Great Britain.
[7]. MITSUBISHI General catalogue (2008), Turning tools, rotating tools, tooling solutions.
[8]. Abdullahil Azeem, Hsi-Yung Feng - Cutting force prediction for ball-end mills with non-horizontal and rotational cutting motions – IntJ AdvManufTechnolDOI
10.1007/s00170-012-4612-3 – 10/2012.
[9] NISHIDA Susumu, KAKINO Yoshiaki, SUDO Katsuzo, OHTSUKA Hirotoshi, YAMAJI Iwao - A constant cutting force control for finishing process
of die and mold by using a ball end mill, Manufacturing Technology Institute, Inc., Tokyo 150-0013, Japan, 2005.
[10]. R.J. Talib*, M.R.M. Toff and H.M. Ariff, Wear mechanism of TiN, TiAlN and TiCN coated drills during drilling of Carbon Steel , Journal of Physical Science, Vol. 18(1), 75–85, 2007 .
[11]. Hiroyasu IWABE, Analysis of cutting mechanism by ball end mill using 3D- CAD-International Journal, Vol 49, 2006.
[12]. EE Meng Lim, His – Yung Feng, Chia-Hsiang Menqhi-Hang Lin (1995),
The prediction of dimenional error for sculptured surface producctions using the ball end milling process. Part 1: Chip geometry analysis and cutting force prediction, Int. J. Mach. Tools Manufact. Vol. 35. No. 8. pp. 1149-1169.1995 Printed in Great Britain.
[13]. Nguyễn Quốc Tuấn, Nguyễn Văn Hùng, Nguyễn Phú Sơn - Mối quan hệ
giữa chế độ cắt và tuổi bền của dao phay cầu phủ TiAlN khi gia công thép CR12MOV qua tôi-Tạp chí khoa học các trƣờng đại học kỹ thuật số 71-2009.
[14] Nguyễn Văn Dự, Nguyễn Đăng Bình – Quy hoạch thực nghiệm trong kỹ
PHỤ LỤC
Lưỡi cắt sau khi làm việc với V=140(m/ph), S=0,1(mm/vg)
Lưỡi cắt sau khi làm việc với V=184,3(m/ph), S=0,2(mm/vg)