IV. BIỆN PHÁP THI CÔNG DẦM CẦU CẤT (KM3+415 – QL38) 4.1 Công tác chuẩn bị
d. Lắp đặt và căng kép cáp DƯL (căng trước)
Công tác luồn cáp:
− Cáp DƯL của dầm đáp ứng theo đúng các yêu cầu kỹ thuật của nhà sản xuất.
− Cáp được luồn vào vị trí sau khi lắp đặt cốt thép và được kiểm ta cẩn thận vị trí ở 2 đầu tới 2 bệ căng.
− Phần cáp trần được bọc bằng các ống nhựa và được dán kỹ thuật để tránh vữa trôi vào, những ống nhựa này được gắn sát vào nắp đầu
Thiết bị và trình tự căng kéo:
− Kích sử dụng để căng kéo là loại kích kéo sợi đơn YDC-240Q, bơm thủy lực ZB4- 500 đơn của hãng OVM.
− Neo công cụ để neo giữ các tao cáp là neo công cụ 3 mảnh sử dụng nhiều lần của hãng OVM (loại OVM-13G-1) phù hợp với cáp φ12.7mm.
− Kích và neo được kiểm định trước khi đưa vào sử dụng và được Kỹ sư chấp thuận. − Khi căng kéo, các tao cáp được kéo đơn lẻ từng sợi một. Các tao cáp được neo giữ 1
đầu và kéo 1 đầu, trình tự căng cáp được quy định theo hồ sơ thiết kế. − Cáp sẽ được làm thẳng với 10% lực căng (0.1P), P là lực căng theo thiết kế.
− Lực căng sẽ được thực hiện lần lượt theo các bước sau: 20%, 40%, 60%, 80%, 100%. Lực căng ở đúng 100% sẽ được tiếp tục duy trì (hoặc giữ yên) trong 30 giây.
− Cáp sẽ được căng từ trong ra ngoài, từ dưới lên trên, lực căng sẽ được giữ cân bằng ở giữa dầm, tiếp theo 2 cáp ở cánh dầm sẽ được căng sau cùng.
− Các sợi cáp được căng đối xứng qua tim dầm cũng như qua bệ căng. Nhằm đảm bảo bệ căng chịu một lực lệch tâm là nhỏ nhất sau mỗi lần căng cáp.
− Cáp căng từ trong tim dọc dầm ra ngoài nhằm tránh tạo momen xoắn trong dầm.
Độ giãn dài của cáp:
− Dùng thước đo chiều dài duỗi ra của Piston kích với từng cấp lực. − Độ giãn dài của cáp được tính như sau:
DL = DLk - DLs Trong đó:
♦ DL: Độ giãn dài của cáp.
♦ DLk: Độ giãn dài đo được trên Piston kích.
♦ DLs: Độ giãn dài đo được khi so dây tương ứng với cấp lực 0.1Pk
− Bước 1: So cáp - căng cáp đến cấp lực Po = (0.1-0.2) P, tùy theo xử lý thực tế tại hiện trường. Vạch sơn đánh dấu đầu cáp thừa ra ngoài đồng thời đo và ghi lại khoảng cách từ điểm đánh dấu trên tao cáp đến vị trí của kích.
− Bước 2: Căng cáp đến cấp lực P1=0.5P, đo và ghi khoảng cách từ điểm đánh dấu trên tao cáp đến một vị trí tĩnh của kích (L1)
− Bước 3: Căng cáp đến cấp lực 0.8P, đo và ghi khoảng cách từ điểm đánh dấu trên tao cáp đến một vị trí tĩnh của kích (L2)
− Bước 4: Căng cáp đến cấp lực 1P, đo và ghi khoảng cách từ điểm đánh dấu trên tao cáp đến một vị trí tĩnh của kích (L3)
− Bước 5: Căng cáp đến cấp lực Pkv=(1.05-1.1)P, trị số này tùy thuộc vào thực tế xử lý tại hiện trường, không quá 80% cường độ giới hạn của sợi cáp. Đo và ghi khoảng cách từ điểm đánh dấu trên tao cáp đến một vị trí tĩnh của kích (L4)
− Trong trường hợp khi kéo đủ cấp lực mà độ giãn dài chưa đạt theo tính tốn thì dừng cơng tác căng kéo, thơng báo với Kỹ sư và tìm hiểu ngun nhân, tìm hướng khắc phục.
e. Đổ bê tơng và đầm bê tơng
− Kiểm tra máy móc thiết bị và vật liệu cũng như nhân lực trước khi đổ bê tông. Vật liệu đủ cho q trình đổ bê tơng liên tục.
− Bê tơng được trộn tại trạm trộn và vận chuyển đến công trường bằng xe chuyên dụng. Đổ bê tông tại chỗ, tiến hành thí nghiệm đo độ sụt tại hiện trường để điều chỉnh độ sụt theo cấp phối thiết kế. Đúc mẫu để làm cơng tác thí nghiệm kiểm tra cường độ bê tông. Kiểm tra hệ thống đong cốt liệu của trạm trộn để đảm bảo chất lượng bê tông theo đúng cấp phối trộn thiết kế.
− Bê tông sau khi chuyển tới công trường bằng xe chuyên dụng được cấp vào hộc chứa bê tong, dùng cần cẩu để cẩu chuyển bê tông. Công tác xả bê tông tiến hành khi độ cao vữa rơi 0.5 - 1m. Độ dày của mỗi lớp đổ bê tơng từ 15 - 20cm.
− Bố trí các đầm cạnh lắp ở thành ván khuôn theo khoảng cách và công suất của máy để đầm bê tông. Công tác thi công tiến hành trong thời gian bê tông chưa ninh kết. − Đổ bê tông tiến hành từ một đầu phiến dầm theo thứ tự trước sau: bầu dầm, bụng
dầm, và cánh dầm.
− Đối với bầu dầm: Đổ bê tông theo phương thức xiên phân lớp, phân đoạn. Chiều dài đổ bê tông từ 6 đến 8m, chiều dày lớp đổ không quá 30cm, độ xiên không quá 300. − Đổ bê tông phải liên tục, thời gian gián đoạn khi đổ bê tơng khơng q 30 phút. Nếu
q thời gian đó phải xử lý như tạo vết thi cơng và ghi chép đầy đủ các số liệu. − Thời gian đổ và đầm bê tông 1 phiến dầm không quá 4 giờ.
− Bê tông được xả vào thùng bật đáy 1 m3 sau đó dùng cần cẩu nhấc phễu rải trực tiếp vào vị trí trên dầm.
− Hệ thống đầm rung bao gồm:
♦ 1-2 đầm rung loại DZ22 có năng lực 2.2Kw.
♦ 4-5 đầm dùi loại D20-D50mm.
♦ 2 đầm bàn.
− Các loại đầm phải có tốc độ vịng quay khơng nhỏ hơn 4500 vịng/phút. Đầm phải đánh số thứ tự rõ ràng và mỗi đầm phải có một bộ cơng tắc điều khiển riêng biệt. − Ngồi các máy đầm rung cần phải có nhiều xăm tay (4-6 cái) loại bằng thép trịn D12
− Thời gian hoạt động của đầm chấn động mặt ngoài là 45-90 giây. Dấu hiệu ngưng rung là bề mặt bêtơng có nước xi măng lưu thơng, khơng xuất hiện bọng khí nổi lên, bê tông không lún.
− Vùng đầu trong phân đoạn phải lưu ý đầm theo quy định và đầm tăng cường để tránh phân tầng. Khi kết thúc đầm ở phân đoạn nào thì các đầm phụ trách phân đoạn đó khơng được hoạt động trở lại.
− Khi đổ bêtông bầu dầm, bụng dầm, phải tăng cường đầm dùi, đầm tay đặc biệt ở khu vực bầu dầm.
− Trong q trình đổ và đầm bê tơng, phải thường xuyên kiểm tra kết cấu ván khn, độ kín nước, liên kết đầm với ván khn. Phải xử lý các sự cố một cách khẩn trương để không kéo dài thời gian gián đoạn công việc.
− Phải kiểm tra thông lỗ ống luồn cáp bằng con chuột thép sau khi kết thúc việc đổ bêtông.
− Đổ và đầm bêtông xong phải nút 2 đầu ống luồn cáp bằng các nêm gỗ để bảo vệ ống. − Trong q trình đổ bê tơng phải thường xuyên kiểm tra tình trạng vững chắc của giá
đỡ, ván khuôn, cốt thép và linh kiện chôn sẵn..., nếu phát hiện lỏng lẻo, biến dạng, xê dịch vị trí phải xử lý kịp thời.
− Khi bê tơng đủ cứng tiến hành tháo ván khuôn. Công tác tháo ván khuôn tiến hành cẩn thận không làm hư hỏng bê tông kết cấu.
f. Bảo dưỡng bê tông
− Sau khi đổ và đầm bê tông xong phải tiến hành bảo dưỡng bê tông. Phải che phủ bề mặt hở bằng các vật liệu giữ nước và tưới nước chậm nhất là sau 6 giờ. Nếu trời nắng nóng, có gió thì thời gian này rút ngắn cịn 3-4 giờ.
− Tưới nước để làm ẩm bề mặt bảo dưỡng thực hiện bằng các vịi phun đẩm nước tồn bộ khoảng 5 lần trong một ngày. Trong những ngày nắng nóng, có gió số lần phun phải tăng lên. Số lần phun nước nhiều hay ít là tuỳ thuộc điều kiện ln ln địi hỏi bề mặt bảo dưỡng phải ẩm và ướt. Nước dùng để bảo dưỡng là nước dùng để trộn bê tông.
− Thời gian bảo dưỡng khơng ít hơn 7 ngày đêm.
− Khi bê tơng đạt 70% cường độ (ứng với thời gian khoảng 3-4 ngày sau khi hồn thành đổ và đầm bê tơng) thì có thể tháo ván khuôn. Khi tháo phải thao tác nhẹ nhàng tránh gây sứt cạnh và nứt cục bộ. Sau khi tháo ván thành, phải kiểm tra bề mặt phiến dầm bê tông đã đúc và lập biên bản nghiệm thu phần đúc bê tông.
− Dùng sơn kẻ đối xứng ở mặt hai đầu dầm (qua trung tâm các lỗ neo giữa) và kẻ đường tim dọc toàn dầm ở mặt bên phiến dầm.
− Dùng sơn đánh dấu vị trí tim gối vào mặt bên đầu phiến dầm.
g. Công tác cắt cáp và đo đạc độ vồng của dầm
Công tác cắt cáp:
− Trước khi cắt cáp tiến hành tháo ván khuôn thành.
− Khi ép mẫu bêtông đạt cường độ 90% R28 tiến hành cắt cáp để truyền ứng suất vào trong bê tông.
− Để đo đạc độ vồng của dầm tại tim dầm dọc theo chiều dài của dầm đánh dấu bằng cách dán giấy kẻ ly (có vạch 1mm) các điểm theo dõi độ vồng tại vị trí tim, gối và tim vách ngăn. Dùng máy cao độ kiểm tra cao độ tại các điểm đánh dấu trước khi cắt cáp và sau khi cắt cáp.
− Trước khi cắt cáp: đánh dấu bằng sơn trên tất cả các tao cáp tại cả 2 đầu của chúng, cách mặt ngồi của ván khn đầu dầm một khoảng 15cm để đo độ tụt vào của cáp (sau khi cắt cáp) tại mỗi đầu dầm.
− Trình tự cắt theo trình tự căng cáp.
− Điểm cắt cáp bằng hơi ôxy axêtylen cách đầu dầm khơng ít hơn 30cm.
− Các tao cáp sẽ được cắt cẩn thận từng sợi riêng lẽ và đồng thời ở cả 2 đầu của chúng, lửa ôxy axetylen sẽ được đưa đi đưa lại để nung đỏ đoạn cáp cho đến khi tao cáp đứt ra.
Cẩu dầm ra khỏi bệ đúc:
− Dầm được cẩu ra khỏi bệ đúc và chuyển đến bãi chứa dầm.
− Dầm sẽ được kê trên các thanh ta vẹt gỗ kích thước (18x20x200)cm
− Mặt bêtơng lộ ra được che kín ngay bằng bao tải ẩm hoặc phun hợp chất bão dưỡng bê tông.
Cắt lại các tao cáp:
− Cắt bằng máy cắt cáp cơ học cho mặt sợi cáp bằng bề mặt bêtông đầu dầm. Bảo vệ các đầu cáp lộ ra bằng một lớp keo Epoxy dày 16mm.
h. Hoàn thiện, nghiệm thu dầm
− Xử lý các khuyết tật bề mặt bêtông, những chổ lồi lõm sứt mẻ, các vết nứt nếu có phải được hội đồng giám định chẩt lượng xem xét, đưa ra các biện pháp xử lý và lập hồ sơ. Sau đó tiến hành xử lý theo đúng yêu cầu.
− Sau hoàn thiện mới tiến hành nghiệm thu. Phiến dầm chế tạo xong, đo đạc đầy đủ, nếu đạt các tiêu chuẩn thì coi là phù hợp và được nghiệm thu đưa vào sử dụng.
− Sau mỗi công đoạn chủ yếu sau đây nhất thiết phải có nghiệm thu từng phần của bộ phận kiểm tra chất lượng. Biên bản nghiệm thu từng phần phải được đưa vào nhật ký cơng trình của từng phiến dầm.
− Cơng tác kiểm tra, kiểm nghiệm, máy móc vật liệu, thiết bị dụng cụ cân đong trong chế tạo bê tông, thiết bị đổ và đầm bê tông.
− Chế tạo ván khuôn, lắp đặt ván khuôn, lắp đặt cốt thép các chi tiết cho cáp CĐC và các chi tiết khác nằm trong bê tông phiến dầm.
− Kiểm tra cường độ bê tông các giai đoạn 7, 14, 28 ngày.
− Kiểm tra chất lượng phiến dầm bê tông trước khi căng kéo cốt thép DƯL.
− Kiểm tra trong quá trình căng kéo: Lực kéo, số đo đồng hồ áp lực, độ giãn dài tương đối.
− Kiểm tra trạng thái dầm trước và sau căng kéo cáp: Độ võng trước căng kéo, độ võng ngược sau căng kéo, độ lệch ngang sau căng kéo.
− Kiểm tra dầm sau khi hồn thiện: Độ võng, kích thước hình học, các khuyết tật nếu có.