Theo những ghi nhận số lượng phát sinh của dịng thải từ một cơng đoạn sản xuất và những tính tốn ước lượng định giá dòng thải, nhận xét rằng lượng phát thải trên là do q trình kiểm sốt khơng được chặt chẽ, các thiết bị máy móc vận hành đã lạc hậu,… Sau đây là những nguyên nhân dẫn đến sự lãng phí nguyên liệu trên và đồng thời đưa ra các giải pháp khắc phục.
Bảng 4. 5: Bảng nguyên nhân và giải pháp khắc phục của dịng thải Cơng
đoạn
Tên dòng
thải
Nguyên nhân Giải pháp
Tạo phơi +Tạo hình Mùn cưa, dăm bào
1.Cơng nhân thao tác máy móc khơng tốt
1.1.Nhắc nhỡ công nhân thao tác sử dụng các thiết bị tubi và routơ
2.Công nhân chưa được đào tạo thao tác gọt mẫu và tạo độ sâu
2.1.Đào tạo công nhân thao tác gọt mẫu và tạo độ sâu
Gỗ thừa
3.Công nhân chưa tận dụng tốt gỗ thừa
3.1.Tái sử dụng gỗ thừa để chế tạo sản phẩm có kích thước nhỏ hơn
4.Sắp xếp các hình vẽ phác họa
trên bề mặt khơng hợp lý 4.1.Quy định trình tự vẽ phác họa
Gỗ hỏng
5.Gỗ có chất lượng kém do nhà
cung cấp 5.1.Đổi đối tác cung cấp gỗ 6.Gỗ kém chất lượng do mối mọt
sinh trưởng phát triển từ bên trong
6.1.Kiểm tra chất lượng gỗ trước khi nhập vào kho chứa
7.Gỗ kém chất lượng do thời gian
lưu kho quá lâu 7.1.Bố trí kho chứa gỗ hợp lý 8.Gỗ chất lượng kém do bảo quản
khơng tốt
8.1.Kiểm tra mơi trường kho chứa định kì
Sản phẩm cắt lỗi
9.Thiết bị cũ 9.1.Kiểm tra lưỡi cắt trước khi vận hành 9.2.Thay đổi thiết bị mới
Bút chì thải
10.Cơng nhân vẽ chưa tốt 10.1.Nhắc nhỡ công nhân vẽ đúng 11.Công nhân chưa được đào tạo
thao tác vẽ 11.1.Đào tạo thao tác vẽ cho cơng nhân 12.Cơng nhân chưa tận dụng tốt
bút chì thải 12.1.Tái sử dụng bút chì thải
Vải dính dầu nhớt
13.Sử dụng vải lau phun phí 13.1.Tái sử dụng lại vải lau 14.Khơng được thu hồi xử lý
14.1.Quy định nơi vứt hợp lý CTNH 14.2.Kí hợp đồng bàn giao cho đơn vị chuyên xử lý CTNH
Bụi gỗ
15.Quá trình bốc dỡ từ kho chứa đến xưởng sản xuất
15.1.Vận chuyển nhẹ nhàng nguyên liệu 15.2.Làm ướt bề mặt gỗ trước khi vận chuyển
16.Thiết bị chụp hút hoạt động khơng hiệu quả
16.1.Bảo trì hệ thống Cyclon định kỳ 16.2.Cải tiến công nghệ kết hợp với lọc túi vải
16.3.Bố trí thêm thiết bị hút bụi di động cho xưởng
16.4.Cải tiến công nghệ xử lý ướt
Tổn thất điện
17.Công nhân không tắt thiết bị điện khi không sử dụng
17.1.Nhắc nhỡ công nhân tắt điện khi không cần thiết
18.Thiết bị tiêu thụ nhiều điện năng
18.1.Thay đổi tất cả thiết bị quá lạc hậu 18.2.Tắt toàn bộ thiết bị điện có cơng suất lớn
18.3.Khơng cho các thiết bị điện có cơng suất lớn sử dụng cùng một lúc 18.4.Xây dựng hệ thống quản lý năng lượng ISO 50001
Tiếng ồn, độ rung
19.Bề mặt cắt cố định không vững
19.1.Bổ sung các tấm đệm chân cho mặt cố định
19.2.Trang bị găng tay phòng hộ 20.Thiết bị có tần suất độ ồn cao 20.1.Trang bị nút tai cho cơng nhân
20.2.Thay đổi thiết bị có cơng suất thấp hơn
20.3.Bố trí cây xanh trong nhà xưởng 21.Khơng kiểm sốt tiếng ồn định
kì 21.1.Đo lường kiểm sốt tiếng ồn
Tổng kết: Trong cơng đoạn sản xuất tạo phơi và tạo hình thì có thể nhận thấy rằng có tổng cộng 21
nguyên nhân gây ra phát sinh dòng thải, và để khắc phục các ngun nhân trên thì có tất cả 33 giải pháp được đề ra.