D: đường kính h: chiều sâu rãnh vít
3.3.2. Thiết bị xử lý Corona:
Bảng 3.3. Thông số thiết bị xử lý Corona.
Độ dày màng tối đa 250µm Mức độ xử lý tốt nhất 42din Cường độ dòng điện tối đa 10A Công suất tiêu thụ tối đa 4000W
3.4. CƠ SỞ CÀI ĐẶT THÔNG SỐ GIA CÔNG:
Việc cài đặt các thông số gia công trong quá trình sản xuất như: nhiệt độ, áp suất, tốc độ, thời gian… đều dựa trên các cơ sở sau:
- Nguyên liệu: loại nhựa, nhiệt độ nóng chảy, nhiệt độ chuyển thủy tinh, nhiệt độ phân hủy của nó để có thể cài đặt nhiệt độ sao cho cao hơn nhiệt độ chảy của nhựa, thấp hơn nhiệt độ phân hủy vì phương pháp đùn thổi phải gia công nhựa ở trạng thái nóng chảy.
• Tính chất lưu biến của nhựa: tính chất này nó ảnh hưởng đến dòng chảy của nhựa và phụ thuộc vào hình dạng bất đối xứng, tính chất mềm của mạch phân tử polymer cũng như lực tác dụng tương hỗ giữa các phân tử lớn.
• Tuy nhiên để phân vùng và chọn được vùng có thông số gia công tối ưu thường người ta căn cứ vào giản đồ vùng hoạt động của máy đùn.
Hình 3.54. Giản đồ vùng hoạt động của máy đùn.
A, B, C là các điểm hoạt động: là giao giữa các đặc tuyến của trục vít (S) và đặc tuyến đầu đùn (K).
Vùng hoạt động của máy đùn nằm trong giới hạn của các đường sau:
- Tmax: là đường giới hạn trên của nhiệt độ cho phép, nếu nhiệt độ cao quá thì vật liệu bị phân hủy.
- Tmin: là đường giới hạn dưới của nhiệt độ có thể chấp nhận được, nếu nhiệt độ gia công thấp thì độ nhớt lớn, gây khuyết tật sản phẩm đùn. - Nmax: giới hạn vận tốc quay của trục vít, nếu quay nhanh quá, nhiệt nội
nhiều làm phân hủy nhựa.
- Qmin: đường biểu diễn suất lượng tối thiểu của máy, lưu lượng quá thấp thì năng suất thấp, không có hiệu quả kinh tế.
- Đường trộn lẫn: vật liệu phải được trộn lẫn tốt để tính chất sản phẩm đồng đều.
3.5. QUY TRÌNH VẬN HÀNH:
Các bước vận hành máy để tiến hành thổi màng bao gồm: [1] Mở nguồn
[2] Cài đặt nhiệt độ máy đùn
[3] Kiểm tra hệ thống gió làm mát và hệ thống trục kéo [4] Vận hành sơ bộ máy đùn
[5] Kéo bong bóng
[6] Điều chỉnh thông số màng theo yêu cầu sản phẩm [7] Xử lý corona
[8] Cuộn màng và lấy sản phẩm [A] Xả cuộn
[1] Mở nguồn:
Mở cầu dao tổng cung cấp điện cho hệ thống và bật công tắc nguồn bắt đầu vận hành hệ thống.
Chú ý:
Khi vận hành hệ thống, nguyên liệu cũ vẫn còn trong máy đùn (khoảng 15kg), vì không được để máy đùn trống mà luôn phải được điền đầy một lượng nguyên liệu tối thiểu nhằm đảm bảo tuổi thọ và vận hành hiệu quả.
Việc nguyên liệu cũ và mới trộn chung sẽ tạo ra hỗn hợp không mong muốn, vì vậy phải cho máy chạy đến khi loại bỏ hết nguyên liệu cũ. Khi đã loại bỏ hết dòng nguyên liệu cũ thì bong bóng sẽ thay đổi về độ trong, hình dáng, đường kết tinh… sau đó bong bóng sẽ ổn định và định hình (với thông số cài đặt thích hợp).
[2] Cài đặt nguồn nhiệt:
Sau khi mở nguồn, tiếp theo ta gia nhiệt cho máy đùn, quá trình này chia thành hai giai đoạn:
• Giai đoạn 1: gia nhiệt cho máy đùn đến 100°C
• Giai đoạn 2: gia nhiệt cho máy đùn đến nhiệt độ yêu cầu. Sau khi đạt nhiệt độ yêu cầu thì duy trì máy như thế từ 10 – 20 phút để ổn định nhiệt
Hình 3.55. Bảng điều khiển nhiệt độ của lớp trong và lớp giữa của máy đùn.
Hình 3.56. Bảng điều khiển hệ thống làm mát.
Việc chia quá trình gia nhiệt như vậy gồm hai mục đích:
- Không gia nhiệt máy quá đột ngột vì sẽ dẫn đến cháy nguyên liệu còn chứa trong máy trong máy đùn gây cản trở rất lớn dòng nguyên liệu lỏng.
- Việc gia nhiệt từ từ sẽ giúp nhiệt phân bố đều và ổn định.
Khi cài đặt nhiệt vượt quá nhiệt độ yêu cầu, bong bóng sẽ khó định hình được và không ổn định. Nếu thấp hơn nhiệt độ yêu cầu, bong bóng sẽ dễ định hình nhưng chất lượng màng sẽ kém.
Khi tiến hành gia nhiệt thì đồng thời cũng bắt đầu vận hành hệ thống làm mát để việc gia nhiệt của máy đun có thể tiến hành thuận lợi, điều chỉnh chính xác thông số nhiệt. (theo hình 2 thì nhiệt độ của nước làm mát là khoảng 18°C).
Ví dụ: