1.1. Nguồn gốc phát sinh và phân bố nhiệt. 1.2. Các nhân tố ảnh hưởng đến nhiệt cắt.
2. Sự mài mịn. Thời gian:2 giờ
2.1. Các giai đoạn mài mịn.
Trong suốt quá trình cắt gọt mặt trước của dao luơn tiếp xúc và cĩ chuyển động tương đối với mặt đã gia cơng của chi tiết. Sự tiếp xúc giữa các phần tử kim loại cĩ những đặc điểm đáng chú ý:
- Sự tiếp xúc thực hiện dưới áp lực lớn. - Quá trình diễn ra ở nhiệt độ cao.
- Hệ số ma sát tại vùng tiếp xúc cĩ chuyển động rất lớn (µ =0.4 – 1 )
- Mỡi phần từ kim loại của dao chỉ tiếp xúc với phần tử phoi hay chi tiết cĩ một lần và khơng lập lại.
Từ lý thuyết về mài mịn Summer Smiht và Delepiereux đã khái quát thành 4 nguyên nhân dẫn đến mài mịn dao như sau:
+ Mài mịn do quá trình ma sát cơ học gây nên.
Khi cắt các bề mặt của dao luơn tiếp xúc và chuyển động tương đối với phoi và chi tiết. Dưới tác dụng của tải trọng các phần tử kim loại tại vùng tiếp xúc sẽ phát sinh mối liên kết kim loại. Nếu mối liên hệ này lớn hơn độ bền bản thân mỡi kim loại tham gia tiếp xúc thì bản thân các phần tử kim loại loại cĩ độ bền nhỏ sẽ bị bức ra và lơi đi.
+ Mài mịn do sự xuất hiện và mất đi liên tục của các khối lẹo dao:
Khi cắt tại vùng tiếp xúc gần mũi dao hình thành nên các khối lẹo dao cĩ độ cứng cao hơn độ cứng của bản thân kim loại tham gia tiếp xúc. Mặt khác do sinh ra và bị lơi đi liên tục dẫn đến tốc độ mài mịn trên các bề mặt dao tăng lên.
+ Mài mịn do hiện tượng khuếch tán tại vùng tiếp xúc:
Vật lý đã chứng minh : Cĩ hai kim loại ép vào nhau nếu ta đốt nĩng tại vùng tiếp xúc thì ở đĩ xuất hiện hiệu điện thế. Các phần tử kim loại của hai vật tiếp xúc sẽ khuếch tán vào nhau. Hiện tượng này cịn gọi là hiện tượng thẩm thấu.
Tb b O a I K
Lý thuyết mài mịn nĩi chung và kết quả thí nghiệm về mài mịn dao đã nĩi riêng đã chứng minh rằng: quá trình mài mịn dao diễn ra trong ba giai đoạn.
+Giai đoạn bắt đầu mài mịn ΙO cĩ tốc độ mài mịn lớn diễn ra trong thời gian ngắn, mài mịn chủ yếu trong giai đoạn này là sang bằng cơ học các nhấp nhơ để lại khi gia cơng cơ.
+Giai đoạn mài mịn bình thường ΙΚ cĩ tốc độ mài mịn nhỏ diễn ra trong thời gian dài, giai đoạn tương tự như giai đoạn làm việc bình thường của các chi tiết máy sau thời kỳ chạy rà.
+Giai đoạn mài mịn khĩc liệt (sauΚ) với tốc độ lớn diễn ra trong thời gian ngắn liền sau đĩ là dao bị cháy hoặc bị gãy vỡ mất khả năng cắt. Điểm Κ được gọi là điểm mịn tới hạn. Độ cứng mài mịn tương ứng với điểm Κ gọi là độ mài mịn cho phép.
2.2. Các dạng mài mịn và độ mịn dao thích hợp. - Mài mịn mặt sau
- Mài mịn mặt trước - Mài mịn lưỡi liềm - Mái mịn mũi dao - Mài mịn lưỡi cắt
Thơng thường cả 5 dạng mài mịn đồng thời xảy ra trên dao cắt. Song với một dao cho trước tại một thời điểm khảo sát với những điều kiện cắt cụ thể thì cĩ
1 hoặc 2 dạng mài mịn là đặc trưng. Loại mài mịn đặc trưng thường phụ thuộc vào vật liệu gia cơng, vật liệu dao, phương pháp cắt và tính chất cắt gọt.
+ Mũi dao bị mài mịn : Vị trí tiếp xúc giữa dao và chi tiết (theo phương t ) sẽ thay đổi dẫn đến thay đổi đường kính gia cơng, mặt khác bán kính mũi dao (R ) thay đổi sẽ dẫn đến sự thay đổi khi cắt.
+ Mặt sau khi bị mài mịn (gĩc sau α→Oo) làm tăng sự tiếp xúc giữa mặt sau dao và mặt đang gia cơng của chi tiết. Sự tiếp xúc làm tăng sự đáng kể tải trọng lực và nhiệt .
+ Mặt trước dao bị mài mịn ( gĩc trước dao γ âm ) làm tăng mức độ biến dạng khi cắt và cũng dẫn đến tăng tải trọng .
+ Mài mịn lưỡi liềm: làm tăng gĩc trước γ tăng lên phoi dễ thốt, nhưng ngược lại làm yếu dao (β). Độ lớn lưỡi liềm này tăng đến mức nào đĩ dao khơng cịn khả năng chịu được lực cắt được nữa sẽ gây gãy vở dao.
+ Cùn lưỡi cắt: Dao cùn sẽ khơng thể hớt bớt lớp kim loại ra khỏi chi tiết mà chỉ trượt trên bề mặt gia cơng.
Chương 6
CHỌN CHẾ ĐỘ CẮT KHI TIỆNMã chương MH18.6 Mã chương MH18.6
Mục tiêu:
- Trình bày được cơ sở lựa chọn chế độ cắt. - Tính được t, S, V.
- Tra được chế độ cắt bằng bảng số.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.
Nội dung chi tiết, phân bổ thời gian và hình thức giảng dạy của Chương 6 Mục/Tiểu mục
Thời gian( Giờ) Hình thức giảng dậy T.Số LT TH/BT KT