Mài bao hình sử dụng đá mài cĩ dạng giống như trục vít (giống dao phay lăn răng). Khi mài, đá chuyển động quay trịn cịn chi tiết (bánh răng) quay cưỡng bức theo một xích truyền động chính xác. Độ chính xác của phương pháp này phụ thuộc vào xích truyền động và phụ thuộc vào việc sửa đá mài. Phương pháp bao hình cĩ thể đạt độ chính xác cao và thường sử dụng khi gia cơng các bánh răng cĩ mơđun nhỏ.
11.8.2.Vê đầu răng:
Đối với những bánh răng di trượt để thay đổi tỷ số truyền, đầu răng thường được vê trịn hay vĩt nhọn để ra vào khớp dễ dàng.
Khi vê đầu răng cĩ thể dùng loại dao cĩ dạng như hình sau, và thường thực hiện trên máy chuyên dùng.
Hình 11.7 Phương pháp vê đàu răng
Câu hỏi ơn tập
1) Anh (chị) hãy cho biết các yêu cầu chung của bánh răng ? 2) Anh chị hãy trình bày các phương pháp gia cơng răng ?
3) Anh (chị) hãy cho biết chế độ cắt khi phay bánh răng bằng dao phay đĩa mơđun
Chương 12 Cắt ren Mục tiêu
-Trình bày được các phương pháp gia cơng bánh răng
-Xác định cấu tạo của dao lăn răng và xọc răng bao hình
-Tra được chế độ cắt bằng bảng sớ.
-Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.
Nội dung
12.1. Các phương pháp gia cơng ren. 12.1.1.Cắt ren bằng dao tiện ren. 12.1.1.Cắt ren bằng dao tiện ren.
Tiện ren là phương pháp gia cơng ren được dùng rộng rãi nhất. Nĩ được tiến hành trên máy vạn năng. Dùng dao tiện cĩ hình dạng lưỡi cắt thích hợp, người ta cĩ thể tiện ren tam giác, ren hình thang, ren vuơng, ren trịn vv…với mức ren đường kính tuỳ ý.
+ Dao tiện ren: Tuỳ theo yêu cầu của sản xuất và của máy sử dụng mà người ta
cĩ thể dùng dao tiện ren hình vuơng ,hình thơng thường hoặc dao hình lăng trụ một và nhiều răng , dao ren hình đỉa răng lược.
Loại dao tiện ren hình thang được dùng phổ biến hơn cả, vì nĩ đơn giản, nhưng khi mịn ta phải mài lại cả mặt trước và mặt sau nên tuổi thọ kém. Dao tiện ren hình đĩa và lăng trụ (một răng hay răng lược) khi mịn chỉ mài theo mặt trước, do đĩ tuổi thọ cao hơn.
Khi tiện ren, vị trí tương đối của phần cắt của lưỡi dao đối với bề mặt gia cơng cĩ ảnh hưởng tới độ chính xác của ren được cắt và các gĩc độ của dao trong quá trình trình cắt.
Nĩi chung bề mặt ren dùng trong các mối lắp ghép trong ngành cơ khí thường là bề mặt vít Ac-si-mét. Do đo để đảm bảo độ chính xác hình học của ren, dao tiện ren phải cĩ gĩc trước =0, gĩc mũi dao trên mặt trước bằng gĩc dạng ren và khi gá dao phải đảm bảo mặt trước của dao nằm trong mặt phẳng đáy đi qua tâm chi tiết khi gia cơng thơ, cĩ thể lấy = 5 ÷ 25 độ tuỳ theo vật liệu gia cơng và vật liệu dao.
Do ảnh hưởng của lượng chạy dao (bằng bước ren) nên gĩc sau ở hai lưỡi bên của dao tiện ren bị thay đổi. Nếu kí hiệu gĩc sau mài 1 và 2, gĩc sau khi cắt và c1 và c2, lượng thay đổi x thì ta cĩ:
Nếu kí nhiệu gĩc sau mài là 1 và2, gố sau khi cắt là c1 vàc2, lượng thay đổi x thì ta cĩ: c1 = 1 + x
c2 = 2 + x
Gĩc sau x chính là gĩc nâng của đương ren ứng với điểm ren khảo sát trên lưỡi cắt .
Nếu ta lấy điểm măn trên đường kính trung của ren để khảo sát: Trong đĩ: S bước ren (mm)
D đường kính trung bình của ren (mm)
Chính gĩc sau trong qúa trình cắt c1 vàc2 mới cĩ vai trị quan trọng khi cắt ren tam giác thì gĩc x thường nhỏ (nhỏ hơn 2 -3 độ) do đĩ ta cĩ thể bỏ thể bỏ qua đồng thời để đơn giản cho giản cho chế tạo ta lấy gĩc sau mài ở hai đầu lưỡi bên bằng nhau và bằng gĩc sau khi cắt.
1=2=C .
Khi cắt ren hình thang, ren vuơng hoặc các rãnh xoắn cĩ bước lớn thì thường gĩc x cĩ giá trị lớn. Lúc đĩ phải đảm bảo gĩc sau tối thiểu khi cắt ở tiết diện chính A-A và B-B khoảng 2-3 độ). Nghĩa là khi mài ta phải đảm bảo gĩc sau ở lưỡi trái (A) và lưỡi cắt phải(B) như sau:
A=cA +N B=cB_N c1=1+x D S Tg x . (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
cA và cB là gĩc sau trong quá trình cắt đo trong tiết diện pháp với lưỡi cắt trái và phải
N là lượng chênh lệch giữa gĩc sau tĩnh và động trong tiết diện pháp. tgN= tgx sin .
: là gĩc hình dạng của ren .
Trường hợp gia cơng thơ, để tránh phải mài lại hai gĩc sau khác nhau, đồng thời để cải tạo điều kiện cắt ở lưỡi cắt bên phải (tại đây gĩc trước cĩ giá trị âm), ta quay dao tiện đi quanh trục của nĩ một gĩc . Khi đĩ gĩc sau trong quá trình cắt ở lưỡi trái và phải bằng nhau.
c1=c2
Và 1=2=0
+ Sơ đồ cắt ren khi tiện ren:
Cắt ren với những sơ đồ khác nhau cĩ ảnh hưởng đến độ chính xác và tuổi bền của dao người ta cĩ thể cắt ren theo các sơ đồ cắt sau đây.
Theo sơ đồ hình (a) trên sau mỗi lần chuyển dao, dao tiện được chuyển dịch thẳng gĩc với đường tâm chi tiết để cắt lớp kim loại tiếp theo. Trường hợp này cả hai lưỡi cắt cùng tham gia cắt, do đĩ lực cắt lớn nhưng độ bĩng mặt ren cao, thường được dùng gia cơng ren cĩ bước P 2.5mm.
21800 0 1800 0 Mảnh S' S Lớp S Phối hợp S' S S' Hình 12.2: Sơ đồ cắt ren
Theo sơ đồ hình (b) lưỡi dao bên phải hầu như tham gia cắt. Nĩ chỉ ma sát với bề mặt gia cơng, do đĩ mặt ren khơng bĩng, lưỡi dao chĩng mịn. Song lưỡi bên trái lại cắt lớp phoi cĩ chiều dày cắt lớn, do đĩ lực cắt đơn vị giảm đi, điều kiện thốt phoi tốt hơn.Thường áp dụng cho việc gia cơng thơ ren cĩ bước P2.5mm
Sơ đồ hình (c) kết hợp cả hai sơ đồ a và b để tận dụng ưu điểm của chúng khi cắt thơ thì theo sơ đồ b, đến lúc cắt tinh thì theo sơ đồ a, ren được cắt sẽ cĩ độ bĩng cao và điều kiện cắt thuận lơị hơn.
+ Chế độ cắt khi tiện ren.
a- Lượng chạy dao ngang sz:
Giá trị của sz quyết định số lần chuyển dao. Thường những hành trình trước lấy sz lớn cịn những hành trình cuối lấy sz nhỏ để đảm bảo độ bĩng của ren cao.
Khi cắt thơ: sz = 0,4 - 0,25 mm Khi cắt tinh: sz = 0,15 -0,1 mm
b- Tớc độ cắt:
Khi tiện ren bằng dao tiện thép giĩ, tốc độ cắt tính theo cơng thức sau:
v C T s s K v m y z x v v v m/ph
Trong đĩ: T tuổi bền của dao phút. S bước ren mm.
Sz lượng chạy dao ngang sau mỗi hành trình chạy dao mm.
v C i T s K v q m y b n v v v v . m/ph
Trong đĩ: i - số hành trình chạy dao.
b - giới hạn bền của vật liệu gia cơng N /mm2.
+ Tính thời gian máy.
T L
n s i q
0
. . . phút. L = l1 + l2 + l
Trong đĩ: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
l1 lượng ăn tới l1 = (1-3).s mm. l2 lượng vượt quá mm lấy l2 = l1. l chiều dài đoạn ren bị cắt mm.
i số lần chạy dao để cắt hết chiều cao ren.
n số vịng quay của chi tiết trong một phút vg/ph. s bước ren mm.
q số đầu nối ren.
12.1.2.Cắt ren bằng ta rơ, bàn ren