Mài khôn còn gọi là mài doa, đây là ph−ơng pháp th−ờng đ−ợc dùng để gia công lần cuối bề mặt lỗ trụ (xi lanh).
Các chuyển động khi mài khôn th−ờng và mài khôn điện hoá làm nh−
nhau, chỉ khác ở chỗ trong mài khôn điện hoá thì giữa thân đầu khôn và bề mặt chi tiết chứa đầy dung dịch điện giải. Đầu khôn đ−ợc nối với cực âm, còn chi tiết đ−ợc nối với cực d−ơng.
Hình 3.9 Sơ đồ mài khôn điện hoá
1-Đầu khôn “-” cực; 2- Thanh mài; 3- Chi tiết “+” cực;
4- Dung dịch điện phân; 5- Vòi phun; - khe hở điện cực.
Trên mặt trụ của đầu khôn (1) có lắp các thanh mài trung tính, hạt mịn (2), khe hở điện cực giữa thân xi lanh (chi tiết) và đầu khôn (1) phải đảm bảo
sao cho có phản ứng ở d−ơng cực và hình thành màng thụ động. Nh− vậy bản chất của mài khôn điện hoá cũng giống nh− ở hai ph−ơng pháp nêu trên.
Đặc điểm của khôn điện hoá so với khôn th−ờng:
+ Khi mài khôn th−ờng thì bề mặt lỗ còn lại các vết của quỹ đạo hạt mài, các hạt mài có thể bị găm lại trên bề mặt chi tiết, đá mài mòn nhanh và dễ bị chèn phôi khi gia công vật liệu dẻo, khó đạt đ−ợc độ nhẵn cao Ra < 1,125. Mài khôn điện hoá sẽ khắc phục đ−ợc các đặc điểm nói trên.
+ Th−ờng thân đầu khôn làm bằng thép, đóng vai trò cực âm, các thanh mài có chất kết dính không dẫn điện có tác dụng phá màng d−ơng cực.
+ Chất điện giải th−ờng dùng dung dịch muối trong n−ớc (nh− đã nêu ở phần trên).
+ Chế độ gia công th−ờng dùng: Điện áp : 3 –30 V
C−ờng độ dòng : ≈0,2 – 1,5 A/cm2.
Tốc độ của đầu khôn: V = 1 –10 m/s. Số hành trình kép trong một phút: 30 – 80.
áp lực thanh mài lên bề mặt chi tiết gia công: 5 – 30 N/cm2. Độ nhẵn đạt đ−ợc Ra = 0,01 – 0,08 àm.