VI.1KHÁI NIỆM CHUNG
-Quá trình cơng nghệ là tồn bộ các tác động trực tiếp làm thay đổi hình dạng, kích thước, tính chất và trạng thái của phơi ban đầu. Quá trình cơng nghệ gồm nhiều nguyên cơng riêng biệt; ở đây ta chế tạo thùng trộn bằng phương pháp dập tấm và hàn cắt kim loại.
-Dập tấm là một phần của quá trình cơng nghệ bao gồm nhiều nguyên cơng khác nhau nhằm làm biến dạng kim loại tấm để nhận được các chi tiết cĩ hình dạng và kích thước cần thiết với sự thay đổi khơng đáng kể chiều dày của vật liệu và khơg cĩ phế liệu ở dạng phơi.
-Dập tấm cĩ thể thực hiện ở trạng thái nguội đối với vật liệu mỏng cĩ chiều dày s < 4mm hoặc ở trạng thái nĩng đối với vật liệu cĩ chiều dày s > 4mm. Ơí đây yêu cầu chiều dày của thùng là 5mm để đảm bảo độ cứng vững của máy khi khoấy trộn với nhiệt độ hồ lên đến 1300C. Ta thép loại K để chế tạo thùng trộn vì nĩ cĩ tính chịu nhiệt tốt.
-Nguyên cơng là một phần của quá trình cơng nghệ được thực hiện bởi một hay một số cơng nhân trên một máy bao gồm những động tác liên quan để gia cơng phơi. Khi dập nguyên cơng cĩ thể chia thành các bước cịn bước thì gồm một số động tác.
-Khi dập trong các khuơn liên hợp nguyên cơng được thực hiện bởi một số bước như cắt hình, đột lỗ, cắt hình và uốn.
-Theo đặc điểm cơng nghệ, các nguyên cơng dập tấm được chia thành các nhĩm sau:
Nhĩm những nguyên cơng cắt
Nhĩm những nguyên cơng tạo hình và ép
Nhĩm những nguyên cơng liên hợp
Nhĩm những nguyên cơng lắp ghép
VI.2 CÁC NGUYÊN CƠNG CHÊÏ TẠO THÙNG TRỘNVI.2.1 Nguyên cơng 1: dập nửa thân thùng VI.2.1 Nguyên cơng 1: dập nửa thân thùng
Phơi ban đầu phải đạt những kích thước sau: chiều dài D = 2.π.550 = 3456mm, chiều rộng L = 900mm, bề dày phơi δ = 5mm. Dùng máy ép thủy lực để thực hiện quá trình tạo phơi thành biên dạng yêu cầu.
VI.2.2 Dập đáy thùng và đột lỗ a. Dập đáy thùng
Đường kính phơi được xác định theo cơng thức D= d2+4h2
Với d = 1100; h = 200 → D= 11002 +4.2002 =1190mm
Do đáy thùng chịu tải trọng nhiều nhất nên ta lấy bề dày δ = 6mm.
Quá trình dập được tiến hành từ từ cho đến khi dạt biên dạng yêu cầu.
b. Đột lỗ
Ta tạo lỗ cĩ đường kính d = 80mm ở đáy thùng trộn để bắt ống bơm hồ qua thùng hâm. Do lỗ cĩ d tương đối lớn nên quá trình đột lỗ cũng được tiến hành theo nhiều bước đến khi đạt kích thước lỗ yêu cầu.
VI.2.3. Bản lề cửa nắp
Vì bản lề chịu trọng lực tác dụng nhỏ nên ta dùng thép rèn để chế tạo . Trên đế cĩ khoan một lỗ φ25 để gắn chốt bản lề vào theo như kích thước hình vẽ.
VI.2.4.Tấm bắt nắp vào thân thùng.
- Cán tấm cĩ chiều dài L = 2.π. 540 = 3393mm, bề dày δ = 7mm và chiều cao h = 50mm.
- khoan 14 lỗ φ7 với các kích thước hình vẽ.
- Uốn thành vịng trịn theo biên dạng thành trong của thùng trộn.
- Ta rơ 14 lỗ φ7 bằng me 8 để bắt vít cố định nắp thùng.
- Hàn vào mí trên bên trong của thùng để gắn nắp vào bằng vít
VI.2.5. Các bộ phận cịn lại
- Đúc hai tay cầm để đĩng mở nắp thùng
- Đúc ba chân thùng (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Đúc ống trụ rổng nhận nhiệt từ hơi nĩng để nấu dung dịch hồ
- Đúc ba đế chân thùng để cố định trên sàn
- Cán hai gân hàn vào đáy và thân thùng để tăng độ cứng vững
VI.2.6. Nguyên cơng lắp ghép
Sau khi thiết kế các bộ phận rời ta hàn chúng lại với nhau để tạo thành thùng trộn hồn chỉnh theo các trình tự sau:
Đúc 3 đế của chân thùng để cố định trên sàn
4 lỗ φ20
Sau khi thiết kế được các bộ phận rời rạc trên, ta hàn chúng với nhau để ghép chúng thành thùng trộn:
1. Hàn 2 nửa thân thùng lại với nhau 2. Hàn đáy thùng vào thân thùng 3. Hàn 3 chân vào đáy thùng
4. Hàn 3 đế chân vào 3 chân thùng
5. Hàn tấm trịn đã được uốn và taro lỗ vào trong thành trên của thùng theo kích thướt hình vẽ (lồi sâu xuống miệng thùng 30mm và nhơ lên 20mm).
6. Hàn và bắt vit phần nắp cĩ 3 lỗ vào tấm nối ở (5) 7. Hàn 2 chốt bản lề vào 2 đế bản lề
8. Hàn 2 đế bản lề vào 2 bên thùng theo kích thướt hình vẽ 9. Lấp 2 ống bản lề vào 2 chốt, sau đố đặt 2 phần cịn lại
của nắp thùnglên vừa vẹn và hàn 2 tấm nối giữa bản lề và nắp thùng lại với nhau.
10.Hàn 2 tay cầm để đĩng mở thùngvào 2 phần nắp cĩ bảm lề đĩ
CHƯƠNG VII