- Sử dụng phương pháp quy hoạchthực nghiệm với 6 điểm khảo sát sẽ làm tăng độ chính xác của công thức thực nghiệm với số lần thí nghiệm hợp lý hơ n.
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 1.Kết luận
1.Kết luận
Từ kết quả thí nghiệm thu được ta nhận thấy:
- Loại hạt mài Coridon nâu và SiC xanh của công ty đá mài Hải Dương chưa phù hợp để phục vụ cho việc gia công bằng tia nước áp suất cao. Nguyên nhân là do tình trạng vòi phun bị mài mòn quá nhanh khi tiến hành thử nghiệm với 2 loại hạt mài nói trên.
88
- Lòng phun bị mài mòn không đều trong quá trình cắt bằng TNASC, biên dạng lòng vòi phun bị mài mòn dạng lượn sóng.
- Chiều sâu cắt phá hủy của việc gia công bằng TNASC trộn hạt mài Superin Garnet với các thông số thí nghiệm: áp suất 250Mpa; vòi phun đường kính 0,76; tốc độ cắt trong khoảng 60-120mm/ph; lưu lượng hạt mài 4-10g/s tuân theo công thức:
Từđó ta thấy rằng: để gia tăng chiều sâu cắt thì ta có thể: tăng lưu lượng hạt mài hoặc giảm vận tốc bàn máy.
2.Kiến nghị
Thông qua việc thực hiện luận văn tác giả nhận thấy rằng:
- Cần nhiều hơn nữa những nghiên cứu về công nghệ chế tạo hạt mài nhằm tạo ra các loại hạt mài có chất lượng và đặc tính phù hợp với các loại vòi phun trên thị trường, nội địa hóa việc sử dụng hạt mài khi gia công bằng công nghệ TNASC trộn hạt mài.
- Tác giả nhận thấy có thể tiến hành mô phỏng quá trình cắt bằng tia nước trộn hạt mài bằng phần mềm fluen để lựa chọn ra bộ thông số công nghệ trước khi gia công.
- Cần thêm những nghiên cứu về việc tối ưu hóa việc phân chia năng lượng khi khoan vật liệu cứng bằng tia nước có ống trộn tiết diện vuông.
- Tiến hành nghiên cứu về công nghệ chế tạo vòi phun, vấn đề thu hồi hạt mài sau khi gia công. Những hạt mài này tuy lưỡi cắt đã không còn sắc như lúc đầu nhưng có thể tái sử dụng được.
- Khuyến cáo người sử dụng nên chọn loại hạt mài phù hợp với việc cắt bằng TNASC, tránh lãng phí (do mòn vòi phun).
89