Công đoạn cân định lượng các nguyên liệu thô Công đoạn định lượng các nguyên liệu cần nghiền theo một tỷ lệ đã định cho một mẻ chế biến 1000kg là rất quan trọng.. Để đảm bảo độ chính xá
Trang 1Phần III: TÌM HIỂU DÂY CHUYỀN NHÀ MÁY CHẾ BIẾN
THỨC ĂN GIA SÚC CÔNG SUẤT 5 TẤN/GIỜ.
Nhà máy chế biến thức ăn gia súc tự động dạng bột và ép viên công suất 5 tấn/giờ được công ty LICOGI-13 đặt hàng Lắp đặt tại khu công nghiệp Mê Linh - Hà Nội Công trình bao gồm nhiều hạng mục: xây dựng, cơ khí, Điện,… Phần điện được dự kiến thi công trong thời gian 4 tháng
Phần Điện của dây chuyền được chia làm 7 công đoạn theo các công đoạn chế biến, mỗi công đoạn có đặc điểm và yêu cầu như sau:
I Công đoạn cấp liệu:
Tất cả các nguyên liệu thô ( ngô, sắn, đậu tương…) được cấp thủ công vào phễu và được chuyển lên máy làm sạch sơ bộ nhờ gầu tải Các tạp chất thô được tách ra khỏi nguyên liệu Nguyên liệu tiếp tục được phân phối vào tám thùng chứa đã định Tại đây mỗi nguyên liệu được chứa riêng ở một thùng và đánh số thứ tự và ghi tên (có thể thay đổi từ người điều khiển)
Khi đầy nguyên liệu trong thùng, sensor báo mức phát tín hiệu để ngừng hoạt động của gầu tải Sensor phải có độ trễ nhất định để đảm bảo hết nguyên liệu trong thùng chứa ban đầu (ước chừng khoảng 20 – 25s)
Tại phễu của gầu tải có lắp nam châm vĩnh cửu để loại bỏ kim loại khỏi nguyên liệu
Trong quá trình chế biến, nguyên liệu ở thùng nào hết sensor mức sẽ báo tín hiệu về trung tâm điều khiển (dạng đèn hiệu và còi báo) Khi có lệnh, công nhân vận chuyển nguyên liệu đó đến quanh miệng phễu cấp liệu đồng thời bộ phận điều khiển tự động điều khiển ống phân phối ở thiết bị hướng về đúng vị trí của thùng đó
Để đảm bảo cho sản xuất không bị gián đoạn, sensor mức dưới sẽ đặt ở vị trí khi sensor báo hết vẫn có thể chế biến được khoảng hai mẻ nữa
II Công đoạn cân định lượng các nguyên liệu thô
Công đoạn định lượng các nguyên liệu cần nghiền theo một tỷ lệ đã định cho một mẻ chế biến 1000kg là rất quan trọng Sai số cho phép là 0.5% Nguyên
lý được chọn là hệ thống cân cộng dồn và được thực hiện như sau:
Trang 2Với một tỷ lệ thành phần đã định, tiến hành cân loại nhiều cân trước, ít cân sau, loại khó nghiền cân ở khoảng giữa (trình tự có thể thay đổi theo thực tế) Trước khi cân, van xả ở đáy cân được đóng kín Trong quá trình cân màn hình hiển thị được hai tham số sau: Trọng lượng của từng loại nguyên liệu và trọng lượng tổng (cộng dồn) của mẻ Để đảm bảo độ chính xác của quá trình cân, tốc
độ của các vít tải cấp liệu được tự động điều khiển thông qua biến tần với nguyên tắc vít tải làm việc ở tốc độ cực đại khi đạt khoảng 90% khối lượng yêu cầu, 10% còn lại tốc độ của vít tải giảm dần
Sai số của từng loại nguyên liệu và sai số của tổng một mẻ cân sẽ được máy tính tự động hiệu chuẩn và quá trình hiệu chuẩn sẽ được hiệu chỉnh dần ngay ở các mẻ cân tiếp theo Khi cân hết một loại nguyên liệu, màn hình hiển thị tự động chuyển về 0 để tiếp tục cân loại nguyên liệu tiếp theo
Yêu cầu: Trong bộ nhớ chương trình phải ghi nhận được khối lượng của từng loại nguyên liệu và của từng mẻ cân để cuối ca sản xuất hoặc khi cần người quản lý có thể biết được khối lượng từng loại nguyên liệu đã sử dụng và
đã chế biến được bao nhiêu mẻ
Để bảo đảm chính xác cho quá trình hoạt động và không được lẫn mẻ, ở thùng chứa có gắn sensor mức Khi hết nguyên liệu ở thùng thì van xả dưới đáy cân mới được mở ra
III Công đoạn nghiền
Quá trình nghiền nguyên liệu tiến hành như sau: Van trượt ở đáy một trong hai thùng (đã được nạp đầy nguyên liệu từ một mẻ cân cho một lần chế biến) mở, nguyên liệu từ thùng được bộ phận cấp liệu lấy từ từ cấp vào máy nghiền Phụ thuộc vào dòng điện định mức của động cơ máy nghiền để điều chình tốc độ quay của cơ cấu cấp liệu thông qua biến tần Nếu dùng dòng điện cao hơn dòng định mức, tự động điều chỉnh để bộ phận cấp liệu quay chậm lại
và ngược lại Để trợ giúp nguyên liệu thoát khỏi buồng nghiền dễ dàng và giảm bụi, một luồng không khí được hút qua máy máy nghiền thông qua quạt gió và thiết bị lọc bụi tự động
Để đảm bảo không bị lẫn nguyên liệu từ mẻ nọ sang mẻ kia cần có sự liên quan ràng buộc giữa sự đóng mở các van xả dưới thùng cân (tức phải có tín hiệu của van dưới đáy thùng vừa xả hết nguyên liệu xong đóng van hai ngả hướng nguyên liệu vào thùng đó thì van xả dưới cân mới được mở
Trang 3Nghiền đến đâu, nguyên liệu rơi xuống thùng đến đó và được gầu tải chuyền tải lên một trong hai thùng chứa thông qua van hai ngả
Hình 10: Sơ đồ toàn cảnh dây chuyền
IV Công đoạn cân định lượng các vi lượng :
Các nguyên liệu không cần nghiền (bột cá, bột đá, DCP và vi lượng tổng hợp) được cấp thủ công vào gầu tải để chuyển lên hệ thống thùng chứa và được tiến hành cùng lúc với việc cấp nguyên liệu vào hệ thống thùng chứa Tức công việc này phải được tiến hành trước khi dây chuyền vào hoạt động
Thể tích các thùng chứa đã được thiết kế để chứa đủ lượng phụ gia cần thiết cho một ca chế biến
Song song với việc định lượng các nguyên liệu thô cho một mẻ chế biến tại cân, công đoạn định lượng các phụ gia ở các thùng chứa này cũng được tiến hành Ở đây có tất cả tám thùng chứa: 4 thùng lớn, 4 thùng nhỏ Quá trình định lượng được tiến hành và điều khiển tương tự như định lượng các nguyên liệu thô Ở đây sẽ cân bột cá trước, cùng một lúc sẽ lấy bột cá ở cả hai thùng, 1 nhanh và một chậm Khi hết bột cá ở thung nhanh thì tự động chuyển sang thùng nhanh khác Khi hết toàn bộ ra tín hiệu dừng dây chuyền Sau khi cân xong bột cá, tiến hành cân vi lượng tổng hợp, cân DCP và bột đá
V Công đoạn trộn:
Quá trình trộn như sau: Van xả dưới đáy của thùng chứa thức ăn nghiền
mở, nguyên liệu từ thùng chứa xả nhanh xuống máy trộn Sau khi xả xong, van
Trang 4xả dưới đáy thùng đó đóng lại và chờ khi nào thùng bên kia chứa xong một mẻ nghiền, van hai ngả tự động hướng nguyên liệu của mẻ khác vào thùng vừa xả hết
Khi nguyên liệu đã xả hết xuống máy trộn, ra tín hiệu cấp phụ gia vào máy trộn Sau đó hệ thống cấp dầu tự động cấp lượng dầu đã định vào máy trộn Sau khi kết thúc cấp dầu quá trình trộn được tiếp tục cho đến khi đạt yêu cầu Đây là thời gian trộn chính thức và có thể thay đổi theo yêu cầu công nghệ Sau khi trộn xong cơ cấu cửa xả ở đáy máy trộn mở, toàn bộ sản phẩm được xả nhanh xuống thùng chứa
Sản phẩm TAGS dạng bột được gầu tải chuyền tải đến thùng chứa sản phẩm để chuẩn bị đóng bao hoặc chuyển đến thùng chứa để chuẩn bị ép viên Việc điều phối này phụ thuộc vào yêu cầu sản phẩm
Hình 11: Một phần dây chuyền
VI Công đoạn sản xuất thức ăn viên:
Trang 5Quá trình sản xuất thức ăn viên được thực hiện như sau: Khi van trượt dưới thùng chứa mở, bột từ thùng chứa được vít tải cấp liệu của máy ép viên lấy và cấp vào thiết bị trộn hơi ẩm và xuống máy ép viên Vít tải cấp liệu của máy ép viên được điều khiển vô cấp (thông qua biến tần) phụ thuộc năng suất của máy
ép viên Viên sau khi ép được đưa vào thiết bị làm mát thông qua van chặn khí Tại đây thông qua mức trên và mức dưới, viên được lưu lại trong thiết bị làm mát 10-15 phút
- Yêu cầu: Khi ngừng không xả viên nữa phải cắt van điện từ để xi lanh không hoạt động nữa Tuy nhiên việc ngừng xả viên chỉ được xẩy ra khi cơ cấu xả viên nằm ở vị trí ngang và vị trí này được chỉ định bởi một trong hai công tắc hành trình
Để đảm bảo chất lượng viên, trên máy làm mát lắp sensor nhiệt độ để khống chế nhiệt độ của viên trước khi xả
Tương tự trên hệ thống hút gió của máy làm mát viên cũng lắp đặt sensor đo nhiệt độ Khi nhiệt độ không khí quá giới hạn cho phép thì cơ cấu xả viên không được hoạt động và van trượt dưới đáy thùng đóng lại
VII Công đoạn đóng bao:
Sản phẩm được đóng bao 5; 25 và 50kg và được cân bằng các máy cân đóng bao tự động tương ứng Tuy nhiên việc cân, đóng bao cũng có thể thực hiện bằng thủ công
Trang 6Hình 12: Phòng điều khiển chung Trong giai đoạn thực tập, em đã được tham gia lắp đặt thực tế phần điện tại nhà máy cùng các kỹ sư trong phòng Điện - Tự động hóa Bao gồm công đoạn dẫn dây cáp từ các động cơ về phòng điều khiển, đấu đầu dây cho động
cơ 3 pha, đấu dây cho các công tắc hành trình, lắp đặt đường dẫn khí cho các van khí nén,…
Tuy nhiên do thời gian thực tập có hạn, sau khi kết thúc đợt thực tập thì
dây chuyền nhà máy vẫn chưa bước vào giai đoạn chạy thử nghiệm Dự kiến dây chuyền sẽ đi vào hoạt động thử nghiệm vào cuối quý I năm 2009
Trang 7PHẦN IV
KẾT LUẬN VÀ NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN
Kết luận :
Sau 7 tuần thực tập tốt nghiệp tại phòng Đo lường – Tự động hóa, em đã
được tiếp cận với thực tế rất nhiều, được tự mình dùng thực tế để kiểm chứng lại những kiến thức đã học trên ghế nhà trường Bước đầu em đã xác định được
sở trường chuyên môn và định hướng được công việc của mình sau khi ra trường Em nghĩ đây là một địa điểm thực tập rất bổ tích và thuận tiện cho sinh viên Hi vọng nhà trường và cơ sở luôn tạo điều kiện cho sinh viên các khóa sau được thực tập tại đây Một lần nữa xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn nhiệt
tình của Th.s Trần Hồng Thao và sự chỉ bảo ân cần của các nhân viên kỹ thuật
trong phòng Sự giúp đỡ của mọi người là điều quan trọng giúp chúng em hoàn thành tốt đợt thực tập này
Hà Nội, ngày 14 tháng 2 năm 2009
Sinh viên thực tập
Nguyễn Lê Chính
Trang 8Phần nhận xét và cho điểm của cán bộ hướng dẫn thực tập