ĐỒ án CHUYÊN NGÀNH KỸ THUẬT CHẾ TẠO

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA CƠ KHÍ BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH KỸ THUẬT CHẾ TẠO GVHD: Trần Vũ An SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng Nguyễn Thanh Kiên TP HCM – 2020 MSSV: 1711399 MSSV: 1711846 Mục lục CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT .5 1.2 Khối lượng chi tiết 1.3.Dạng sản xuất đặc trưng .5 CHƯƠNG – PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG .7 2.1 Công dụng chi tiết 2.2 Điều kiện làm việc 2.3 Các yêu cầu kỹ thuật .7 CHƯƠNG – CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO 10 3.1 Dạng phôi 10 3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 10 3.3 Bản vẽ chế tạo phôi .10 CHƯƠNG – CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG 12 4.1 Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi 12 4.3 Chọn trình tự gia cơng bề mặt phôi 15 CHƯƠNG – THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 19 5.1 Nguyên công 1: phay thô mặt phẳng 2, 19 5.2 Nguyên công 2: Phay thô tinh CNC mặt 8, 10, 11, khoan lỗ 13, lỗ 15, vát mép 9, mép 12 20 5.3 Nguyên công 3: phay thô tinh mặt 17: 27 5.4 Nguyên công 4: phay thô tinh mặt 19, khoan lỗ 7, vát mép mặt 20: .29 CHƯƠNG - XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 34 6.1.1 Trình tự bước cơng nghệ, độ xác độ nhám đạt gia công mặt 35 6.1.2 Tính lượng dư trung gian bé cho bước công nghệ 36 CHƯƠNG – XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG 40 7.1 Xác định chế độ cắt thời gian gia cơng phương pháp phân tích 40 7.1.1 Phay thô mặt 40 7.1.2 Phay tinh mặt 42 CHƯƠNG – THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ 46 8.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá 46 8.2 Tính lực kẹp cần thiết cho ngun cơng phay thô mặt 17 46 8.3 Xác định sai số chế tạo đồ gá 49 8.6 Tính giá thành chi tiết 50 8.6.1 Giá thành phôi 50 8.6.2 Chi phí tính cho nguyên công 51 TÀI LIỆU THAM KHẢO 56 CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1.Sản lượng chế tạo Theo [1, trang 24, cơng thức (2.1)] ta có: sản lượng chi tiết cần chế tạo năm nhà máy theo công thức: ( N=N o m 1+ α β 1+ /năm 100 100 )( ) Trong đó: - N0 = 10000 sản phẩm/năm: số sản phẩm năm theo kế hoạch - m = chi tiết: số lượng chi tiết sản phẩm - α = 10 – 20 % số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10% - β = 3-5% số % chi tiết phế phẩm q trình chế tạo, chọn β=5% Do đó, sản lượng chi tiết cần chế tạo năm là: ( N=10000 × 1× 1+ 10 1+ =11550 chiếc/năm 100 100 )( ) 1.2 Khối lượng chi tiết - Theo đề cho, ta có khối lượng chi tiết M = 896,75 (gram) 1.3.Dạng sản xuất đặc trưng Tra Bảng 2.1 (trang 25, [1]), ứng với M = 896,75 (gram) (nằm khoảng < kg) N = 11500 (chiếc/năm) ta xác định dạng sản xuất nhà máy hàng loạt vừa Đặc trưng dạng sản xuất :  Sản lượng hàng năm khơng q  Sản phẩm chế tạo thành loạt, có chu kỳ ổn định  Sản phẩm tương đối ổn định  Sử dụng thiết bị chuyên dùng máy vạn  Máy móc bố trí theo quy trình cơng nghệ Tính cơng nghệ chi tiết: Hình dạng kết cấu chi tiết hoàn toàn đảm bảo khả làm việc theo yêu cầu thiết kế Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, kết cấu chi tiết hợp lý CHƯƠNG – PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 2.1 Cơng dụng chi tiết - Là loại chi tiết có chức liên kết trục theo phương song song vng góc , xác định vị trí tương đối trục khơng gian nhằn thực nhiệm vụ động học 2.2 Điều kiện làm việc Điều kiện làm việc : - Chịu tải động - chịu va đập - chịu kéo nén - chịu mài mòn 2.3 Các yêu cầu kỹ thuật - Về kích thước:  -Lỗ Φ 14+ 0.03  -LỗΦ 16+ 0.03  -Lỗ Φ 18+0.03 Những lỗ bề mặt làm việc chi tiết, lắp vào trục yêu cầu cao xác : Về kích thước: chế tạo với cấp xác IT8.(theo tài liệu [4] trang 177) * Theo tài liệu [4] bảng phụ lục trang 191 ta có : - Dung sai độ song song tâm lỗ Φ 16 tâm lỗΦ 14 0,1mm chiều dài 100mm đạt cấp xác 10 - Dung sai độ vng góc tâm lỗ Φ 16 mặt đáy 0,1mm chiều dài 100mm đạt cấp xác 10 - Dung sai độ vng góc giữ tâm lỗ Φ 18 tâm lỗ Φ 16 0,1mm chiều dài 100mm đạt cấp xác 10 - Khoảng giữ tâm lỗ Φ 16 tâm lỗ Φ 14 56±0.1mm đạt cấp xác 11,tâm lỗ Φ 14 tâm lỗ Φ 18 38±0.1mm đạt cấp xác 11 Theo phụ lục 17 trang 154 tài liệu [1]  Với dung sai dung sai kích thước lỗ lỗ Φ 14 , Φ 16 , Φ 18 khắc khe Theo bảng 3.6 trang 65 tài liệu [4] ta cần gia cơng lổ đạt cấp xác kích thước ,đạt độ nhám Ra=1,6 µm , bề mặt thô cần đạt độ nhám Ra=12,5 µm cấp xác 12,và bề mặt khơng gia cơng đạt Rz=80 µm đảm bảo sai lệch hình dạng chi tiết - Các kích thước khơng ghi dung sai lấy theo Js12 - Bán kính góc lượn chi tiết đúc cịn lại R3 * Phương pháp kiểm tra yêu cầu kĩ thuật - Sử dụng thước cặp panme để kiểm tra dung sai - Sử dụng máy dò profin để kiểm tra nhám bề mặt - Sử dụng đồng hồ so kết hợp dùng khối V để kiểm tra độ song song vng góc Vật liệu - Vật liệu chế tạo chi tiết : GX 15-32 Bảng 2.1 Cơ tính Gang xám GX 15-32: Số hiệu Giới hạn Độ Giới hạn Độ võng uốn theo Giới hạn Độ cứng Dạng gang bền kéo giãn bền uốn khoảng cách trục bền nén HB graphít σk dài δ (N/mm2) 150 (%) 0,5 163÷229 Tấm thơ GX 15- 2 (N/mm ) 320 32  Giới hạn bền kéo: 150 N/mm2 (N/mm ) 600 300 2,5 600  Giới hạn bền uốn: 320 N/mm2  Độ rắn HB : 163-229  Hàm lượng nguyên tố (%) : C (3,5), Si (2,2), Mn (0,6), P không 0,3, S không 0,15 CHƯƠNG – CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO 3.1 Dạng phôi - Chi tiết dạng Vật liệu chế tạo gang xám GX15-32, có tính đúc tốt, gia công cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản sử dụng rộng rãi - Hình dạng phơi đúc phức tạp, kích thước bất kỳ, sản lượng khơng hạn chế Vì lý nêu ta thấy phơi đúc thích hợp trường hợp 3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi - Ứng với dạng sản xuất loạt vừa ta dùng phương pháp đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn máy (Đúc xác cấp II) Loại phơi có cấp xác kích thước IT15-IT16, độ nhám Rz = 80 μm (trang 28, [1]) - Tra bảng 3.3 3.11 theo [2], ta có:lượng dư phía mm, lượng dư phía 3mm mặt bên 3,5mm - Theo bảng 3.7 tài liệu [2] trang 177 ,góc nghiêng khn là: 00° 45’, bán kính góc lượn 3mm 3.3 Bản vẽ chế tạo phơi Từ kích thước vẽ chi tiết ta có kích thước cho vẽ phơi là: - Kích thước phơi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư Các góc lượn lấy R = 3mm Góc nghiêng hình thành mặt ngồi mẫu mặt lõi xác định dựa vào Bảng 3-7 (trang 177, [1]) Ta nhận thấy góc nghiêng ứng với bề mặt không lớn thay đổi khoảng nhỏ Để đơn giản ta lấy góc khn 00° 45’ IT 15 (trang 28, [4]) - Dung sai kích thước chi tiết đúc ± - Độ nhám R z=80 μm (trang 28, [4]) - Lưu ý bố trí việc đặt đậu ngót thích hợp, tránh trường hợp thiếu hụt - Bố trí đậu vị trí cao, thích hợp tránh trường hợp cịn khơng khí vật đúc - Chọn vật liệu đúc thích hợp - Bố trí hệ thống rãnh hợp lý, phương pháp đổ kim loại thích hợp tránh để thiếu hụt, hay đông đặc kim loại sớm dẫn tới hư hỏng vật đúc Mơ hình đúc khn cát + S z=0,5 mm /răng lượng chạy dao + t =1,49 mm chiều sâu cắt + C p số mũ tra [4, trang 34, bảng 5.41] C p=54,4 , x=0,9 , y=0,74 ,u=1 , q=1, w=0 + K mp =1 hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra [4, trang 9, bảng 5.9] Thay vào công thức 7.2, ta được: P z= 10.54,5.1,490,9 0,50,74 361 =1682( N ) 40 7560 - Moment xoắn trục tính theo cơng thức [4, trang 28]: M x= P z D 1682.40 = =336,4( N m) 2.100 2.100 - Cơng suất cắt tính tính theo cơng thức [4, trang 28]: N e =¿ P z V 1682.95 = =2,61(kW ) 1020.60 1020.60 - Thời gian gia cơng tính theo cơng thức [1, trang 111]: T m= l K vr 128.1,29 = =0,11( phút ) SM 0,5.4 756 Trong Kvr hệ số kể đến lượng vào dao tra [1, trang 114, bảng 2.26] - Thời gian kế toán: T k =φ k T m=1,84.0,11=0,202 (phút) Với φ k =1,84 tra theo [1, trang 115, bảng 2.27] 7.1.2 Phay tinh mặt 2, - Lượng dư gia công công lớn bước phay tinh: z max 2=0,26 mm - Dạng máy công nghệ: Máy phay đứng vạn 6M83 Nga - Độ nhám bề mặt đạt sau phay tinh: R z 2=12,5 μm, Ra =3,2 μm - Dụng cụ cắt: Tra theo catalog dao phay hãng SECO, ta chọn dao phay mặt gắn mảnh hợp kim với mã sản phẩm R220.30-0125-12CT có răng, chiều sâu cắt lớn mm, loại hạt dao SEEX1203AFTN-MD14 MH1000 Bước tiến khuyên dùng 0,18 – 0,3 mm/răng - Xác định chiều sâu cắt: Lấy lượng dư trung gian lớn t 2=Z max 2=0,26 mm - Xác định lượng ăn dao: S z=0,3 m m/ C v Dq K v - Xác định tốc độ cắt theo [4, trang 27]: V = m x y u P T t Sz B Z (7.1) Trong đó: + C v, m, q, x, y, u, p hệ số số mũ tra [4, tran 33, bảng 5-39] Vì gia cơng gang xám dao phay mặt đầu nên chọn C v =445 ,m=0,32, z=0,15 , y=0,35, u=0,2 ,1=0,2 , p=0 + D =40 mm đường kính dao phay + K v =K mv K nv K uv hệ số điều chỉnh tốc độ cắt  Với K mv = 190 HB nv 190 190 1,25 ( ) ( ) = =1là hệ số phụ thuộc chất lượng vật liệu, tra [4, trang 6, bảng 5.1 5.4]  K nv =0,8 hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, tra [4, trang 8, bảng 5.5]  K uv =1 hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra [4, trang 8, bảng 5.6]  K v =K mv K nv K uv =0,8.1 1=0,8 + T = 120 phút chu kì bền dao, tra [4, trang 34, bảng 5.40] + t= 0,36 chiều sâu cắt + S z=0,3 mm + B=113mm bề rộng phay + Z =10 số dao phay Thay vào công thức 7.1 ta được: V = 445.400,2 0,8 m =180 0,32 0,15 0,35 0,2 ph 120 0,26 0,3 113 10 - Xác định số vịng quay trục chính: n= 1000 V 1000.180 = =1432 (vg/ph) πD π 40 - Lực cắt tính theo cơng thức: P z= 10.C P t x S Zy B n Z K mv (7.2) D q nw Trong đó: + Z = 10 số dao phay + n = 312 vg/ph số vòng quay dao + S z=0,3 mm /răng lượng chạy dao + t =0,26 mm chiều sâu cắt + C p số mũ tra [4, trang 34, bảng 5.41] C p=54,4 , x=0,9 , y=0,74 ,u=1 , q=1, w=0 + K mp =1 hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra [4, trang 9, bảng 5.9] Thay vào công thức 7.2, ta được: P z= 10.54,5.0,36 0,9 0,30,74 1131 10 =806( N ) 125.3120 - Moment xoắn trục tính sau: M x= P z D 806.125 = =503,8( N m) 2.100 2.100 - Công suất cắt tính sau: N e =¿ P z V 806.122,5 = =1,61( kW ) 1020.60 1020.60 - Thời gian gia công bản: T m= l K vr 128.1,29 = =0,096(phút) SM 0,3.4 1432 Trong Kvr hệ số kể đến lượng vào dao tra [1, trang 114, bảng 2.26] - Thời gian kế toán: T k =φ k T m=1,84.0,096=0,18 (phút) CHƯƠNG – THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ 8.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá Dựa vào ngun cơng có số lần lặp lại sơ đồ gá đặt nhiều nhất, nhóm chúng em định tiến hành thiết kế đồ gá cho nguyên công nguyên công phay thô mặt 17 Các yêu cầu đồ gá: - Đảm bảo kẹp chặt định vị cách nhanh chóng, góp phần tăng suất, giảm giá thành sản phẩm phải sản xuất hàng loạt - Giá thành đồ gá phải rẻ, kết cấu đơn giản - Do đồ gá cho nguyên công gia cơng thơ nên độ xác đồ gá khơng phải điều quan trọng nhất, nên ý vào suất 8.2 Tính lực kẹp cần thiết cho nguyên cơng phay thơ mặt 17 W Hình Phay đối xứng Lực cắt: 10.C p t x S y B u P z= Z K MV D q n ω C = 50: hệ số ảnh hưởng vật liệu T: chiều sâu cắt mm=3.5 S z: lượng chạy dao mm/răng = 0,2/3 Z: số dao phay=3 B: bề rộng phay mm=20 D: đường kính dao mm=25 N: số vòng quay dao vòng/ph K MV : hệ số phụ thuộc vật liệu= K MV = 190 HB nv 190 = 173 ( ) ( ) X=0,9 Y=0,72 U=1,14 Q=1,14 W=0 0,9 0,2 1,14 25 10.50 P z= 190 K= HB nv 0,72 ( ) 190 = 173 20 1,14 =339,2 N ( 190 173 ) nv ( ) ( ) Lực chạy dao: P x =0,4 P z=0,4 × 339,2=135,68 N Lực hướng kính: P y =0,95 P z=0,95× 339,2=322,24 N Ta có: W f ≥ Pz W f ≥ Px { Mà P z > Px => W f ≥ P z f =0,15  Lực kẹp tổng hợp  W 0,15 ≥339,2  W ≥ 2261,33 N W =K Pz f  f = 0,15 : hệ số ma sát mặt số phiến tì Trong đó: K=K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6=2,808        W =K K = 1,5: hệ số an toàn trường hợp K = 1,2: hệ số tăng lực cắt độ bóng thay đổi K = 1: hệ số làm tăng lực cắt dao mòn K = 1,2: hệ số làm gia tăng lực cắt gia công gián đoạn K = 1,3: hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt K = 1: hệ số tính đến mức độ thuận lợi cửa cấu kẹp K = 1: hệ số tính đến moment làm chi tiết quay Pz 339,2 =2,808× =6350 N f 0,15 Chọn bulong thép cacbon trung bình có giới hạn chảy σ ch=300 MPa Ta có: σ k= σ ch [s ] Trong đó: σ k : Giới hạn bền kéo MPa [s]=1,5: Hệ số an toàn vật liệu thép cacbon bulong chịu tải tĩnh Tính được:σ k =200 MPa d 4Q 4.6350   6,36  [ k ]  200 Chọn Bulong M8 Để đảm bảo lực kẹp 8.3 Xác định sai số chế tạo đồ gá Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu nguyên công để quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo lắp ráp đồ gá Sai số gá đặt ε gd = √ ε 2c + ε 2k +ε 2ct +ε 2m+ ε 2dc −ε c :Sai số chuẩn −ε k :Sai số kẹp chặt −ε ct :Sai số chế tạo đồ gá −ε m : Sai số mòn −ε gd : Sai số gá đặt - Sai số chuẩn: Với mối lắp H7/h6 2Smax = 58mm  ε c =58 - ε k =0 Vì lực kẹp vng góc với phương kích thước - −ε m=β √ N −sai s ố m ò n đồ g ( Theo c ô ng th ứ c 2.26 , trang20 , [ ] ) - Với - + N: Số lượng chi tiết gia công - + β : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt điều kiện tiếp xúc - →ε m = 0,2√ 10000 ≈20 μm - ε dc=9 μm Ta lại có −[ε ¿¿ gd ]−Sai s ố gá đặt cho phép :[ε gd ]= δ ¿ = 1/3 * 0.2 =0.067 mm - Sai số chế tạo tính theo (trang 49 Sổ tay alat đồ gá) [ ct ]  [ gd ]2  [ c ]2  [ k ]2  [ m ]2  [ dc ]2 [ ct ]  67  582  02  202  92  25, 38 →ε ct =¿25,38 μm Chọn mối ghép cho chốt trụ, chốt trám -Mối ghép lỏng H7/h6 cho chốt (Smax=29 µm,Smin=0 µm) 8.6 Tính giá thành chi tiết 8.6.1 Giá thành phơi Tính theo [12, trang 25, cơng thức 4] S p= C S Q K K K K K )−( Q−q ) ( 1000 1000 1 (đồng) (8.1) Trong đó: - C = 27,9 triệu đồng, gang xám nguyên liệu - S= triệu đồng/ gang xám phế liệu - K hệ số phụ thuộc vào cấp xác, độ phức tạp phôi, vật liệu sản lượng K 1=1 ; K 2=1,2 ; K 3=1,2 ; K =0,5 ; K 5=0,83 - Trọng lượng phôi: Q= 1,2 Kg - Trọng lượng chi tiết: =896,75 (gram) Thay vào công thức 8.1, ta được: S p= ( 27,9.106 5.106 1,2.1 1,2.1,1 0,5 0,83 −( 1,2−0,89675 ) =35551 (đồng) 1000 1000 ) Vậy giá phôi 36000 vnđ/ Kg 8.6.2 Chi phí tính cho ngun cơng Ngun cơng 1: Phay thơ mặt 16 Chi phí trả lương: Lương công nhân sản xuất trực tiếp ngun cơng xác định theo cơng thức [12, trang 209]: S L=C T tc 60 Trong đó: - S L lương công nhân ngun cơng (đồng/giờ) - C= 36500 (đồng/giờ) số tiền công nhân nhận làm việc - T tc =0,18 phút thời gian thực ngun cơng  S L= 36500.0 , 18 =109,5đồng/giờ 60 Giá thành điện năng: Tính theo [12, trang 210, công thức 64] Sd = C d N ηN T (đồng) 60.η C ηđ Trong đó: - C d=2000 đồng/1kWh - N =10 kW công suất động - η N =0,5 hệ số sử dụng máy theo công suất - T 0=0 , 18 phút thời gian - ηC =0,96 hệ số thất thoát mạng điện - ηđ =0,95 hiệu suất động  Sd = 2000.10.0,5 , 18 =32,9đồng 60.0,96 0,95 Chi phí sử dụng dụng cụ: Tính theo [12, trang 211, công thức 65] Sdc = ( C cd T0 +t m Pm nm T đồng ) Trong đó: - C Cd =300000 đồng giá thành ban đồng dụng cụ - n m=4 số lần dụng cụ mài lại lúc bị hỏng - t m=2 phút thời gian mài dao - Pm =15 đồng chi phí cho thợ mài dụng cụ phút - T 0=0 , 18 phút thời gian - T=180 phút tuổi bền dụng cụ ,18 + 2.15) =75 đồng ( 300000 180  Sd c = Chi phí khấu hao máy: Tính theo [12, trang 212, cơng thức 66] Skh = C m K kh N 100 (đồng/chi tiết) Trong đó: - C m = 500000000 đồng giá thành máy - K kh =12,2 % phần trăm khấu hao máy, tra theo [12, trang 212, bảng 40] - N = 11550 số chi tiết cần chế tạo  Skh = 5000000000.12,2 =5282 (đồng/chi tiết) 11 55 0.100 Chi phí sửa chữa máy: Tính theo [12, trang 213, cơng thức 67] Đối với máy vạn năng: Ssc = R T 18 Trong đó: - R= 40 độ phức tạp sửa chữa máy - T 0=0 , 18 phút thời gian  SSc = 40.0 , 18 =0,4 đồng 18 Chi phí sử dụng đồ gá: - Tính theo [12, trang 214, cơng thức 69] - Ssddg = C dg ( A +B ) (đồng/chi tiết) N Trong đó: - C đg=3000000 đồng giá thành đồ gá - A =0,33 hệ số khấu hao đồ gá, tra theo [12, trang 214] - B = 0,2 hệ số tính đến sửa chữa bảo quản đồ gá - N = 11550 sản lượng chi tiết cần chế tạo Ssdđg = ( 3000000 ( 0,33+ 0,2 ) ) 1155 =138 đồng Tổng chi phí cho ngun cơng 1: Tính theo [12, trang 214, cơng thức 70] Bằng tổng chi phí S1=S L + S d + Sdc + S kh + S sc +S sddg = 109,5 + 32,9 + 75 +5282 + 0,4 +138 = 5637,8 (đồng) Như ta tính giá thành ngun cơng Để có giá thành tồn quy trình, ta phải xác định giá thành ngun cơng, sau lấy tổng chúng cộng với giá phôi KẾT LUẬN Với đề tài thiết kế cần nối giao thực hiện, nhóm chúng em thực quy trình chế tạo bao gồm phương pháp gia cơng: phay, khoan, doa có ngun cơng sử dụng công nghệ gia công tiến tiến CNC Thực tính tốn lượng dư gia cơng cho ngun cơng đồng thời xác định chế độ cắt hợp lí để từ làm tăng suất đảm bảo yếu tố mặt chất lượng chi tiết gia công Trong q trình thực Đồ án, nhóm gặp nhiều khó khăn Đầu tiên việc tìm kiếm nguồn tài liệu để phục vụ cho mơn học Ngồi tài liệu ra, nhóm tìm kiếm, sưu tầm nhiều tài liệu nâng cao liên qua đến thiết kế quy trình, chế tạo hàng loạt chi tiết cơng nghệ Thứ hai khó khăn đọc hiểu kết hợp nhiều nguồn tài liệu trình tính tốn tra thơng số lượng dư, chế độ cắt Thời gian vấn đề khó khăn q trình thực đồ án Tuy nhiên, bên cạnh khó khăn, nhóm có nhiều thuận lợi đáng kể đến Sự hướng dẫn, sửa chữa tận tình thầy Trần Vũ An góp phần lớn giúp chúng em hoàn thành đồ án Song song giúp đỡ nhóm bạn góp phần giúp nhóm em nhận khuyết điểm cách khắc phục để bước hoàn thiện đồ án Trải qua thời gian làm đồ án môn học, chúng em học hỏi nhiều điều phương pháp gia công Hiểu đặc điểm phương pháp gia công chọn để từ áp dụng vào thực tế sản xuất sau trường TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy, NXB Đại học Quốc gia thành phố Hồ Chí Minh, 2012 [2] Trần Văn Địch, Công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học kỹ thuật, 2003 [3] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội, 2007 [4] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội, 2005 [5] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội, 2006 [6] Trần Văn Địch, Sổ tay Atlas đồ gá, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội, 2000 [7] Trần Văn Địch, Đồ gá, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội, 2006 [8] VN Solid End Mills 20201, Catalogue Hướng dẫn kỹ thuật 2020.1 hãng SECO [9] VN Milling SN20201, Catalogue Hướng dẫn kỹ thuật 2020.1 hãng SECO [10] VN Holemaking20201, Catalogue Hướng dẫn kỹ thuật 2020.1 hãng SECO [11] Threading 2028.2, Catalogue Hướng dẫn kỹ thuật 2018.2 hãng SECO [12] Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án côn nghệ chế tạo máy, NXB khoa học kỹ thuật,Hà Nội, 2005