Đang tải... (xem toàn văn)
Cần lắc là một chi tiết trong máy bào.Cần lắc thuộc dạng càng .Vì càng là một chi tiết thường có một hoặc một số lỗ cơ bản cần được gia công chính xác. Các lỗ này có vị trí tương quan là vuông góc với mặt phẳng nào đó và song song giữa các đường tâm lỗ. Chi tiết dạng càng thường có chức năng là cầu nối giữa chi tiết này với chi tiết khác.Cần lắc làm việc trong môi trường thường xuyên tiếp xúc với dầu mỡ và các chất bôi trơn khác.Trong quá trình làm việc sẽ sinh ra lực ma sát và chịu lực va đập tác dụng lên cần lắc thông qua đầu dao bào.
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT CẦN LẮC MỤC LỤC Trang MỤC LỤC DANH MỤC HÌNH ẢNH CHƯƠNG PHÂN TÍCH SẢN PHẨM 1.1 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết 1.2 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết 1.3 Phân tích độ xác gia công .8 1.4 Xác định dạng sản xuất .13 CHƯƠNG CHỌN PHÔI ,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 14 2.1.Chọn vật liệu phôi 14 2.2 Phương pháp chế tạo phôi 14 2.3 Xác định lượng dư gia công 17 CHƯƠNG LẬP BẢNG QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CƠ 19 3.1 Mục đích .19 3.2 Nội dung .19 CHƯƠNG BIỆN LUẬN QUY TRINH CƠNG NGHỆ 20 4.1 Ngun cơng 1: Chuẩn bị phôi 20 4.2 Nguyên công 2: Phay thô mặt A 21 4.3 Nguyên công 3: Phay mặt B 24 4.4 Nguyên công 4: Phay tinh mặt A 27 4.5 Nguyên công 5: Khoét, doa Ø38+0.025 29 4.6 Nguyên công 6: Khoét, doa Ø32+0.025 36 4.7 Nguyên công 7: Phay thô mặt bên rãnh 75+0.05 .43 4.8 Nguyên công 8: Phay thơ mặt bên cịn lại rãnh 75+0.05 46 4.9 Nguyên công 9: Phay tinh mặt bên rãnh 75+0.05 48 4.10 Nguyên công 10: Phay tinh mặt bên lại rãnh 75+0.05 51 4.11 Nguyên công 11: Phay mặt G, H .53 4.12 Nguyên công 12: Phay mặt C, D, E, F 56 4.13 Nguyên công 13: Khoan, taro lỗ M10 59 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường 4.14 Nguyên công 14: Khoan, taro M8, khoét lỗ bậc Ø12 sâu .63 4.15 Nguyên công 15: Khoan Ø6 68 4.16 Nguyên công 16: Cạo rà hai mặt bên rãnh 75+0.05 71 4.17 Nguyên công 17: Tổng kiểm tra 71 CHƯƠNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 72 5.1 Phân tích yêu cầu nguyên công 72 5.2 Phương pháp định vị kẹp chặt 72 5.3 Phương pháp tính lực kẹp 72 5.4 Xác định sai số chế tạo cho phép 73 5.5 Ưu Khuyết điểm đồ gá 74 5.6 Hướng dẫn bảo quản đồ gá 74 5.7 Hướng dẫn sử dụng đồ gá 75 5.8 Một số chi tiết tiêu chuẩn 75 CHƯƠNG KẾT LUẬN 78 Tài Liệu Tham Khảo 79 SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường DANH MỤC HÌNH ẢNH TT Hình Hình 1.1 Nội dung Trang 14 Chi tiết cần lắc Hình 1.2 Kết tính khối lượng chi tiết 14 Hình 2.1 Sơ đồ đúc chi tiết cần lắc 17 Hình 4.1 Kích thước phơi ban đầu 20 Hình 4.1.1 Sơ đồ ủ phơi 20 Hình 4.2 Sơ đồ định vị kẹp chặt phay thô mặt A 21 Hình 4.3 Sơ đồ định vị kẹp chặt phay mặt B 24 Hình 4.4 Sơ đồ định vị kẹp chặt phay tinh mặt A 27 Hình 4.5 Sơ đồ định vị kẹp chặt khoan-khoét-doa lỗ Ø38+0.025 29 10 Hình 4.6 Sơ đồ định vị kẹp chặt khoét-doa lỗ Ø32+0.025 36 11 Hình 4.7 Sơ đồ định vị kẹp phay thô mặt bên rãnh 75+0,05 43 12 Hình 4.8 Sơ đồ định vị kẹp phay thơ mặt bên cịn lại rãnh 75+0,05 46 13 Hình 4.9 Sơ đồ định vị kẹp phay tinh mặt bên rãnh 75+0,05 48 14 Hình 4.10 Sơ đồ định vị kẹp phay tinh mặt bên lại rãnh 75+0,05 51 15 Hình 4.11 Sơ đồ định vị kẹp phay mặt G, H 53 16 Hình 4.12 Sơ đồ định vị kẹp phay mặt C, D, E, F 56 17 Hình 4.13 Sơ đồ định vị kẹp khoan-taro lỗ M10 59 18 Hình 4.14 Sơ đồ định vị kẹp khoan-taro M10 khoét lỗ bậc Ø12 63 19 Hình 4.15 Sơ đồ định vị kẹp khoan Ø6 68 20 Hình 4.16 Sơ đồ cạo rà mặt bên rãnh 71 CHƯƠNG PHÂN TÍCH SẢN PHẨM 1.1 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết 1.1.1 Chức Cần lắc chi tiết máy bào.Cần lắc thuộc dạng Vì chi tiết thường có lỗ cần gia cơng xác Các lỗ có vị SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường trí tương quan vng góc với mặt phẳng song song đường tâm lỗ Chi tiết dạng thường có chức cầu nối chi tiết với chi tiết khác Cần lắc thuộc dạng càng, làm việc chủ yếu rảnh 75+0.05 mm hai lỗ Ø38+0.025 Ø32+0.025 Ngồi cịn có lỗ ren M8, ba lỗ ren M10 sâu 10, lỗ Ø6 rãnh 40 Cần lắc có tác dụng truyền, biến chuyển động quay máy thành chuyển động tịnh tiến đầu dao bào 1.1.2 Điều kiện làm việc Cần lắc làm việc môi trường thường xuyên tiếp xúc với dầu mỡ chất bôi trơn khác.Trong trình làm việc sinh lực ma sát chịu lực va đập tác dụng lên cần lắc thơng qua đầu dao bào 1.2 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết Vật liệu chế tạo cần lắc GX 18-36 Là loại vật liệu thường sử dụng việc chế tạo chi tiết máy Giải thích kí hiệu: +GX: Là kí hiệu gang xám +18: Chỉ số giới hạn bền kéo: δk= 18 (N/mm2) +36: Chỉ số giới hạn bền uốn: δu= 36 (N/mm2) Thành phần vật liệu: Thành phần chủ yếu GX 18-36 sắt (Fe) cacbon (C) ngồi thành phần cịn có số nguyên tố khác như: + Cacbon (C): 3,4-3,6% + Silic (Si): 1,7-2,1% + Mangan (Mn): 0,5-0,8% + Photpho (P): 0,15-0,4% + Lưu huỳnh (S): 0,12-0,2% + Còn lại sắt (Fe) Cơ tính độ cứng vật liệu: SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường Gang xám vật liệu có độ bền kéo nhỏ, độ dẻo, độ dai chịu va đập bù lại gang xám có ưu điểm chịu mài mịn tốt giảm chấn động Hơn việc cắt gọt gia cơng lại dễ dàng Gang xám có cấu trúc tinh thể dạng cacbon tự do.Graphit co độ bền học kém, độ dẻo dai Graphit làm tăng khả chịu mài mòn gang xám cịn có tác dụng làm giảm rung động chịu ma sát Gang xám có giá thành rẽ, dễ chế tạo.Từ tính chất dựa vào điều kiện làm việc cần lắc, ta thấy cần lắc chế tạo GX 18-36 hợp lí Gang xám 18-36 có HB = 170 – 229 kg/mm3 1.3 Phân tích độ xác gia cơng Chi tiết cần lắc phải đảm bảo yêu cầu kích thướt sau: 1.3.1.Phân tích dung sai sai lệch kích thước Kích thước có dẫn dung sai: Kích thước rãnh 75+0.05 có: Kích thước danh nghĩa: 75 mm Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có: ES = +0.05 EI = Theo TCVN 2244-99 kích thướt đạt CCX IT8 Kích thước rãnh Ø38+0.025 có: Kích thước danh nghĩa: 38 mm Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có: ES = +0.025 EI = Theo TCVN 2244-99 kích thướt đạt CCX IT7 Kích thước rãnh Ø32+0.025 có: Kích thước danh nghĩa: 32 mm Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có: ES = +0.025 EI = Theo TCVN 2244-99 kích thướt đạt CCX IT7 Kích thước 860±0.045 có : Kích thước danh nghĩa : 860 mm Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có: IT = 0.09 → ES = +0.045 EI = -0.045 Theo TCVN 2244-99 kích thướt đạt CCX IT7 Kích thước khơng có dẫn dung sai: SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường Các kích thước giới hạn bề mặt gia cơng có CCX 12: Kích thước 30: Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 0.2 mm → es = + 0,1 mm ei = - 0,1 mm 30±0.1 Kích thước Ø12 : Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 0.18 mm →es = + 0.09 mm ei = - 0.09 mm Ø12±0.09 Kích thước 188 : Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 0.46 mm → es = + 0,23 mm ei = - 0,23 188±0.23 Kích thước rãnh 40±0.12 có: Kích thước danh nghĩa: 40 mm Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có: IT = 0.25 →ES = +0.12 EI = -0.12 Kích thước rãnh 95±0.18 có: Kích thước danh nghĩa: 95 mm Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có: IT = 0.35 → ES = +0.18 EI = -0.18 Kích thước rãnh 90±0.18 có: Kích thước danh nghĩa : 90 mm Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có: IT = 0.35 → ES = +0.18 EI = -0.18 Kích thước 25±0.1 có : Kích thước danh nghĩa : 25 mm Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có: IT = 0.2 → ES = +0.1 EI = -0.1 Các kích thước giới hạn bề mặt gia công bề mặt không gia công theo TCVN đạt CCX 14: Kích thước 35 : SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 0.62 mm → es = + 0.31mm ei = - 0.31 mm 35±0.31 Kích thước 120 : Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 0.87 mm → es = + 0.44mm ei = - 0.44 mm 120±0.44 Các kích thước giới hạn bề mặt không gia công theo TCVN đạt CCX 16: Kích thước: 935 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 5.6 mm → es = + 2.8mm ei = - 2.8 mm 935 ±2.8 Kích thước: 580 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 4.4 mm → es = + 2.2 mm ei = - 2.2 mm 580 ±2.2 Kích thước: 500 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = m → es = + mm ei = - mm 500 ±2 Kích thước: 480 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = mm → es = + mm ei = - mm 480 ±2 Kích thước: 190 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 2.8 mm → es = + 1.4 mm ei = - 1.4 mm 190 ±1.42 Kích thước: 180 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 2.5 mm → es = + 1.25 mm ei = - 1.25 mm 180 ±1.25 Kích thước: 210 SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = mm → es = + 1.5 mm ei = - 1.5 mm 210 ±1.5 Kích thước: 145 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 2.5 mm → es = + 1.25 mm ei = - 1.25 mm 145 ±1.25 Kích thước: Ø80 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 1.9 mm → es = + 0.9 mm ei = - 0.9 mm Ø 80 ±0.9 Kích thước: 70 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 1.9 mm → es = + 0.9 mm ei = - 0.9 mm 70 ±0.9 Kích thước: 25 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 1.3 mm → es = + 0.6 mm ei = - 0.6 mm 25 ±0.6 Kích thước: 20 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 1.3 mm → es = + 0.6 mm ei = - 0.6 mm 20 ±0.6 Kích thước: 85 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 2.2mm → es = + 1.1 mm ei = - 1.1 mm 85 ±1.1 Kích thước: 185 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 2.9mm → es = + 1.45 mm ei = - 1.45 mm 185 ±1.45 Kích thước: 115 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 2.2 mm → es = + 1.1 mm ei = - 1.1 mm SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường 115 ±1.1 Kích thước: 100 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 2.2 mm → es = + 1.1 mm ei = - 1.1 mm 100 ±1.1 Kích thước: 50 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 1.6 mm → es = + 0.8 mm ei = - 0.8 mm 50 ±0.8 Kích thước: 10 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 0.9mm → es = + 0.45 mm ei = - 0.45 mm 10 ±0.45 Kích thước: 65 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 1.9 mm → es = + 0.9 mm ei = - 0.9 mm 65 ±0.9 Kích thước: 82 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 2.2 mm → es = + 1.1 mm ei = - 1.2 mm 82 ±1.1 Kích thước: 52 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 1.9 mm → es = + 0.9 mm ei = - 0.9 mm 52 ±0.9 Kích thước: Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 0.75 mm → es = + 0.35 mm ei = - 0.35 mm ±0.35 Kích thước: 60 Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay DSLG ta có IT = 1.9 mm → es = + 0.9 mm ei = - 0.9 mm 60 ±0.9 Kích thước: 30 SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường TCB = = = 0,15 phút Bước 2: Khoét Ø12 sâu 5mm: Chọn dao: Khoét mũi khoét P1 Tra tài liệu [19] ta : D = 12 mm L= 150 mm l = 68 mm Chọn t: t = = 2,75 mm Tính S theo cơng thức độ bền dao: S = CS D0.6 mm/vòng Theo bảng (1.3) trang 83 [11]: CS = 0,075 Thay vào ta :S = 0,075 120,6 = 0,33 mm/vòng Theo máy chọn S = 0,28 mm/vịng Tính vận tốc kht: Theo công thức V=; m/phút (*) Theo bảng (5.3) trang 86 [11]: Kmv = Theo bảng (7.1) trang 17 [11]: Knv = o,8 Theo bảng (6.3) trang 86 [11]: Klv = Theo bảng (8.1) trang 17 [11]: Kuv = →Kv = x x x 0,8 = 0,8 Theo bảng (3.3) trang 85 [11]: Cv Zv Xv Yv m 18,8 0,2 0,1 0,4 0,125 Theo bảng (4.3) trang 85 [11]: T = 30’ Thay vào (*) ta có: V= = 24 m/phút Tính số vịng quay vg/phút Theo máy lấy n = 475 vg/phút Momen khoét: KGm Theo bảng (11.1) trang 19 [11]: CPz = 114 Xpz =0,9 Ypz =0.75 Theo bảng (12.1và 13.1) trang 21 [11]: SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 62 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường Theo bảng (15.1) trang 22 [11]: KPp =1,08 : Knp = →KP= x x 1,08 = 1.08 Thay vào = 2,1 KGm Cơng suất cắt: kw So với máy thi an tồn Thời gian chạy máy: TCB= Trong đó: L = mm L1 = cotgγ + (0,1 ÷ 2)= cotg 30˚ + =5,76 mm L2 = (1 3) mm Chän L2 = mm n = 475 vòng/phút S = 0,28mm/vòng 576 TCB = = 0, 28.475 = 0,09 phút Bước 3: Ta rơ M8.4: Chọn mũi ta rơ có: D=8mm L=60mm l=25mm Chiều sâu cắt t=0,65mm Vận tốc cắt khoan: Tra bảng(3-3) trang 85 [11] có: Cv=17.1 D=8mm xv= 0.0 S=1.25mm/v yv=0.4 m=0.125 t=0.65 mm T=35 phút zv=0.25 Kv=Kmv.Knv.Klv.Kuv=1.0,8.1.1=0.8 => x 0,8=14 m/p => vòng / phút Tra thuyết minh thư chọn n= 225 vòng / phút SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 63 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường => m/phút 4.15 NGUN CƠNG XV : KHOAN LỖ Ø6 Hình 4.15 Sơ đồ định vị kẹp khoan Ø6 Chọn chuẩn gia công: Mặt A : Định vị bậc tự Lỗ Ø38 : Định vị bậc tự Lỗ Ø32: Định vị bậc tự Chọn máy: Máy khoan cần 2A125 thơng số máy trình bày ngun cơng trước Chọn dao: Khoan mũi khoan thép gió P18 Tra tài liệu [19] ta : D = mm Chiều sâu cắt: t L= 100 mm l0 = 65 mm 3,25 mm Bước tiến S: Theo sức bền mũi khoan có cơng thức : mm/ vịng Tốc độ cắt: Theo công thức: m/phút Theo bảng (3-3) trang 85 [11]: Cv=17,1 SVTH: Nguyễn Hải Sơn Zv=0,25 xv=0 yv=0,4 m=0,125 Trang 64 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường Bảng (4-3) trang 85 [11]: T= 25’ Bảng (5-3) trang 86 [11]: Kmv=1 Bảng (6-3) trang 86 [11]: Klv= Bảng (7-1) trang 17 [11]: Knv= 0,6 Bảng (8-1) trang 17[11]: Kuv= Kv=Kmv Klv Knv Kuv = x 0,6 x x =0,6 Thay vào: m/phút Số vòng quay trục : v/phút Theo thuyết minh máy chọn: n= 600 v/phút Momen xoắn lực chiều trục: P0= Cp Dzp Syp Kp KG M= Cm DZm SyM Km KGm Theo bảng (7-3) trang 87 [11] ta có : Cm=0,021 Cp=42,7 Zm=2,0 Zp=1 Ym=0,8 Yp=0,8 Theo bảng (12-1) (13-1) trang 21 [11] ta có : Kmp ==1 Thay vào cơng thức : M = 0,021 6,52 0,60,8 = 0,59 KGm P0 = 42,7 6,51 0,60,8 = 184 KG So với IP0I = 2000 KG máy, ta thấy với bước tiến chọn máy làm việc an tồn Cơng suất khoan: = = 0,38 KW So với cơng suất máy có N= 4,5 kW, đảm bảo an toàn máy làm việc Xác định số vịng quay trục lượng chay dao đầu khoan nchủ động = ntrục Quảng đường điểm đầu khoan = quảng đường điểm lưỡi cắt mũi khoan SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 65 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường Sđầu khoan ntrục = Sdao ndao = 0,6 x 637 = 382 mm/phút Chọn số vịng quay trục n=375 mm/phút Sđầu khoan = = = 1,01 mm/vòng Theo thuyết minh chọn lượng chạy dao la 0,79 mm/vịng Do lượng chạy dao thực tế: Sthực = = = 0,43 mm/vòng Thời gian chạy máy: TCB= L = 21 mm L1 = cotgγ + (0,1 ÷ 2)= cotg 30˚ + =6,2 mm L2 = (1 3) mm Chọn L2 = mm n = 950 vòng/phút S = 0,1mm/vòng TCB = = = 0,31 phút 4.16 NGUYÊN CÔNG XVI : CẠO RÀ MẶT BÊN RÃNH Hình 4.16 Sơ đồ cạo rà mặt bên rãnh SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 66 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường Chọn chuẩn gia công : Mặt B : Định vị bậc tự Lỗ Ø38 : Định vị bậc tự Lỗ Ø32: Định vị bậc tự 4.17 NGUYÊN CÔNG XVII: TỔNG KIỂM TRA SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 67 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường CHƯƠNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ĐỒ GÁ PHAY TINH MẶT BÊN RÃNH 5.1 Phân tích yêu cầu kó thuật nguyên công: Ở dạng sản xuất hàng loạt nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng Do đó, ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công thứ X nguyên công khác 5.2 Phương pháp định vị kẹp chặt: 5.2.1 Ñòng vò: Mặt B : Định vị bậc tự (tịnh tiến theo phương OZ, xoay theo phương OX vaø OY) Lỗ Ø38 : Định vị bậc tự (tịnh tiến theo phương OX tịnh tiến theo phương OY) Lỗ Ø32 : Định vị bậc tự (xoay theo phương OZ) 5.2.2 Kẹp chặt: -Sử dụng cấu kẹp chặt cấu kẹp liên động -Lực kẹp hướng vào mặt định vị B, lực kẹp vuông góc với mặt phẳng B 5.3 Phương pháp tính lực kẹp: Để tính lực kẹp có hai cách: Cách 1: Tính tốn Bước 1: Vẽ phân tích sơ đồ lực kết cấu Bước 2: Thiết lập phương trình cân lực ( liên quan lực kẹp với lực khác kết cấu) Bước 3: Giải phương trình tìm lực kẹp Cách 2: Tra bảng tiêu chuẩn số kết cấu thiết lập Thơng thường ta chọn cách tra bảng để xác định lực kẹp Nếu bảng tiêu chuẩn ta phải chọn cách Do đó, trường hợp để xác định lực kẹp cho cấu ta chọn cách Tra bảng 6.4 trang 32 [10] ta có: Lực xiết đai ốc bên trái: SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 68 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy Q P GVHD: Th.S Võ Văn Cường l l1 q l1 Trong đó: P= 74 KG: lực cắt q= 100N ≈ 10 KG: lực cản lò xo (tra bảng 2.21 trang 128 [21] chọn lò xo kí hiệu 351 với đường kính dây d= 2mm, đường kính ngồi D= 18 mm) l= 72 mm l1= 86 mm Suy ra: Q 74 72 86 10 147KG 86 Lực xiết đai ốc bên phải: Q1 .Q 0,75.147 110KG 5.4 Xaùc định sai số chế tạo cho phép: 5.4.1 Sai số chuẩn: Đối với kích thước 75+0.05 có gốc kích thước khơng trùng với chuẩn định vị chuẩn điều chỉnh Do (75+0.05)# Do chi tiết định vị vào hai lỗ chốt trụ chốt trám, theo bảng 7.7 trang 41 [10] ta có cơng thức tính sai số chuẩn kích thước sau: (75+0.05)= Δ0 +δD + δd0 = 0.009 + 0.05 + 0.016= 0.075 mm Trong đó: Δ0= 0.025-(0.009+0.025)=0.009 (mm) (với dung sai lỗ Ø38+0.025và dung sai chốt 380.009 0.025 δD= 0.05 mm: dung sai kích thước δd0= -0.009+0.025=0.016 mm 5.4.2 Sai số mòn: = Trong đó: = 0.18 SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 69 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường N: Soá lượng chi tiết gá đặt (N= 500) "= 0.18x= (m) = 0.004 (mm) 5.4.3 Sai số điều chỉnh: - Khi tính toán đồ gá lấy dc = 10÷15 (m) - Chọn dc = 10 m= 0.01 (mm) 5.4.4 Sai số gá đặt: = x= x 0.05= 0.01 (mm) 5.4.5 Sai số kẹp chặt: Tra sách đồ gá gia công khí (T-P-B)/T/52 có: y= xQs = x180.1420.003 Chọn y= = 0.05 5.4.6 Sai số chế tạo cho phép đồ gá: = 2 gd c2 kc m2 dc = 0.12 0.0752 0.052 0.0042 0.012 = 0.042(mm) 5.5 Ưu khuyết điểm đồ gá: - Các chi tiết định vị đồ gá đơn giản, dễ thay bị mòn - Cơ cấu kẹp chặt gọn dễ thay thao tác gá đặt 5.6 Hướng dẩn bảo quản đồ đồ gá: Khi gia công sản phẩm phải cẩn thận trách làm hư hỏng chốt định vị, gá đặt lực kẹp phải vừa đủ không xiết với lực lớn để tránh biến dạng chi tiết gia công Khi gia công xong phải lau chùi lại đồ gá cất giữ cẩn thận 5.7 Hướng dẫn sử dụng đồ gá: Trước tiến hành gá đặt chi tiết gia công ta kiểm tra toàn đồ gá SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 70 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường Sau ta dùng chìa khoá vặn đai ốc (6) đai ốc (13) hai cấu kẹp liên động kéo bốn mỏ kẹ (11) hai phía Tiếp theo ta đặt chi tiết gia công (5) vào vị trí định vị Sau chi tiết gia công (5) đặt vị trí gia công ta tiến hành kẹp chặt cách ta đưa mỏ kẹp (11) hướng vào đến vị trí kẹp chặt Sau dùng chìa khoá xiết chặt hai đai ốc (6) (13) Chúng ăn ren chi tiết (8) xuống ép mỏ kẹp (11) tạo lực kẹp chặt cho chi tiết gia công Sau kẹp chặt ta tiến hành gia công Sau gia công xong ta lấy chi tiết gia công động tác làm tương tự ta tiến hành gia công chi tiết cịn lại 5.8 Một số chi tiết tiêu chuẩn 5.8.1 Phiến tỳ khía nhám (loại II) 5.8.2 Mỏ kẹp SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 71 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường 5.8.3 Vít lục giác đầu chìm M5 5.8.4 Bulong M5 5.8.5 Cữ so dao SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 72 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy SVTH: Nguyễn Hải Sơn GVHD: Th.S Võ Văn Cường Trang 73 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường CHƯƠNG KẾT LUẬN Quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết cần lắc thiết kế gồm 17 ngun cơng với trình tự cơng nghệ ngun cơng QTCN có nhược điểm không trang bị thiết bị đại có dây chuyền tự động hóa Tuy nhiên, QTCN thiết lập đơn giản dể dàng sử dụng không cần bậc thợ cao đảm bảo tính cơng nghệ tiêu kinh tế Trong trình thực đồ án khơng tránh khỏi thiếu sót mong thầy đóng góp ý kiến để QTCN hồn thiện SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 74 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường TAØI LIỆU THAM KHẢO [1] Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực, Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy, Đại Học Bách Khoa TP Hồ Chí Minh [2] Trần Văn Địch, Hướng dẫn thiết đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy, Đại Học Bách Hà Nội [3] Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – Tập I – Trường Đại Bách Khoa Hà Nội [4] Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – Tập II – Trường Đại Bách Khoa Hà Nội [5] Trần Văn Địch, Giáo trình Công Nghệ Chế Tạo Máy, Đại Học Bách Hà Nội [6] Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Viện, Đồ Gá Cơ Khí Hoá Tự Động Hoá, Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kó Thuật [7] Trần Văn Địch, Đồ Gá Gia Công Cơ, Đại Học Bách Hà Nội [8] Trần Hữu Quế , Vẽ Kó Thuật Cơ Khí Tập I, Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kó Thuật [9] Trần Hữu Quế , Vẽ Kó Thuật Cơ Khí Tập II, Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kó Thuật [10] Trần Văn Địch, Alas Dồ Gá, Đại Học Bách Hà Nội [11] Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình, Chế độ cắt gia cơng khí, NXB Đà Nẵng, 2001 [12] Lưu Chí Đức , Nguyên Lí Cắt Kim Koại, Trường CĐKT Cao Thắng, 2005 [13] Nguyễn Văn Cường, Máy Cắt Kim Loại, Trường CĐKT Cao Thắng, 2005 [14] Giáo Trình Dung Sai Lắp Ghép Và Vẽ Kó Thuật Đo Lường, NXBGD [15] Ninh Đức Tốn, Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB GD, 2003 [16] Trần Văn Địch, Sổ tay gia công cơ, NXB KHKT, Hà Nội, 2002 SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 75 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường [17] Sổ tay dụng cụ cắt [18] Hồ Viết Bình - Lê Đăng Hoành - Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia cơng khí Tiện Phay - Bào - Mài, NXB Đà Nẵng, 2000 [19] Hà Văn Vui - Nguyễn Chỉ sáng, Sổ Tay Thiết Kế Cơ Khí Tập 1, NXB KHKT Hà Nội, 2006 [20] Hà Văn Vui - Nguyễn Chỉ sáng, Sổ Tay Thiết Kế Cơ Khí Tập 2, NXB KHKT Hà Nội, 2006 [21] Hà Văn Vui - Nguyễn Chỉ sáng, Sổ Tay Thiết Kế Cơ Khí Tập 3, NXB KHKT Hà Nội, 2006 SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 76 ... điều kiện làm việc chi tiết 1.1.1 Chức Cần lắc chi tiết máy bào .Cần lắc thuộc dạng Vì chi tiết thường có lỗ cần gia cơng xác Các lỗ có vị SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy... yêu cầu chi tiết cần chế tạo 3.2 Nội dung Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi Chọn chuẩn công nghệ sơ đồ gá đặt Chọn trình tự gia cơng chi tiết (Đính kèm phiếu hướng dẫn cơng nghệ) SVTH:... kg Hình 1.1 Chi tiết cần lắc Hình 1.2 Kết tính khối lượng chi tiết 1.4.2 Sản lượng chế tạo năm SVTH: Nguyễn Hải Sơn Trang 11 Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Th.S Võ Văn Cường Chi tiết cho dạng