Áp dụng lý thuyết lean nhằm giảm thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core của công ty camso

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA THÁI BÌNH MINH TÂM ÁP DỤNG LÝ THUYẾT LEAN NHẰM GIẢM THỜI GIAN SẢN XUẤT TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE CỦA CÔNG TY CAMSO Chuyên ngành: Quản trị kinh doanh Mã số: 60 34 01 02 KHĨA LUẬN THẠC SĨ Tp HCM, 6/2016 CƠNG TRÌNH ĐƢỢC HOÀN THÀNH TẠI TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG – HCM Cán hƣớng dẫn khoa học: Phó Giáo Sƣ, Tiến Sĩ Bùi Nguyên Hùng Cán chấm nhận xét 1:…………………………………………………… Cán chấm nhận xét 2:…………………………………………………… Khóa luận thạc sĩ đƣợc bảo vệ Trƣờng Đại Học Bách Khoa, ĐHQG Tp.HCM ngày…01 tháng…03 năm…2017 Thành phần Hội đồng đánh giá khóa luận thạc sĩ gồm: 1.TS Nguyễn Thúy Quỳnh Loan……………………………………… 2.TS Nguyễn Thị Đức Nguyên………………………………………… 3.TS Trƣơng Minh Chƣơng…………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… Xác nhận Chủ tịch Hội đồng đánh giá Khóa Luận Trƣờng Khoa quản lý chuyên ngành sau Khóa Luận đƣợc sửa chữa (nếu có) CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG TRƢỞNG KHOA ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập – Tự – Hạnh phúc ………………………… NHIỆM VỤ KHÓA LUẬN THẠC SĨ HỌ VÀ TÊN: THÁI BÌNH MINH TÂM MSHV: 7140592 NGÀY, THÁNG, NĂM SINH: 01-06-1990 NƠI SINH: BIÊN HÒA NGÀNH: QUẢN TRỊ KINH DOANH MN: 60 34 01 02 TÊN ĐỀ TÀI: ÁP DỤNG LÝ THUYẾT LEAN NHẰM GIẢM THỜI GIAN SẢN XUẤT TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE CỦA CÔNG TY CAMSO NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG:  Xác định thời gian sản xuất khu vực sản xuất core  Xác định loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất khu vực sản xuất core  Đề xuất giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core  Triển khai giải pháp đánh giá hiệu giải pháp NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 06/2016 NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 10/2016 CÁN BỘ HƢỚNG DẪN: PGS.TS Bùi Nguyên Hùng Tp.HCM, Ngày tháng năm 2016 CHỦ NHIỆM BỘ MÔN CÁN BỘ HƢỚNG DẪN (Họ tên chữ ký) (Họ tên chữ ký) TRƢỞNG KHOA (Họ tên chữ ký) LỜI CẢM ƠN Vậy bốn tháng trơi qua, báo cáo Khóa Luận thạc sỹ hoàn thành, nỗ lực thân, em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến: Bố mẹ, ngƣời hỏi han, động viên chỗ dựa tinh thần lớn lao cho suốt thời gian vừa qua Em xin chân thành cảm ơn Ban Giám hiệu nhà trƣờng, quý thầy cô trƣờng Đại học Bách khoa, thầy cô khoa Quản lý Công nghiệp tận tình truyền đạt kiến thức quý báu cho em Lòng biết ơn sâu sắc em xin gửi đến thầy Bùi Nguyên Hùng.Em cảm ơn Thầy cho em lời khun bổ ích ln đồng hành, hƣớng dẫn, bảo em tận tình.Em cảm ơn Thầy quan tâm, giúp đỡ để em có đƣợc hƣớng kiến thức cần thiết để báo cáo Khóa Luận đƣợc hồn thành thuận lợi Em kính chúc Thầy ln mạnh khỏe, thành cơng gặp nhiều may mắn sống Sau cùng, xin cảm ơn động viên, hỗ trợ tất bạn bè, ngƣời đồng nghiệp, ngƣời chia sẻ với kiến thức, tài liệu học tập, kinh nghiệm thực tế vô quy báo giúp tơi vƣợt qua lúc khó khăn Mongmọi ngƣờiluôn thành công thời gian tới Trân trọng ! Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng 10 năm 2016 Thái Bình Minh Tâm TĨM TẮT Mục tiêu khóa luận: xác định thời gian sản xuất khu vực sản xuất core, xác định loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất khu vực sản xuất core, đề xuất giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core, triển khai giải pháp đánh giá hiệu giải pháp Khóa luận đƣợc tiến hành theo bƣớc chính: (1) Xác định thời gian sản xuất khu vực sản xuất core xác định loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất khu vực sản xuất core; (2) Đề xuất giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core triển khai giải pháp; (3) Đánh giá hiệu giải pháp Xác định thời gian sản xuất khu vực sản xuất core xác định loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất khu vực sản xuất core.Đầu tiên trò ghi nhận thời gian sản xuất trung bình ca nhóm khu vực sản xuất Core Sau đó, dựa vào lý thuyết loại lãng phí, trị xác định loại lãng phí liên quan đến thời gian: lãng phí chờ đợi, lãng phí thao tác thừa, lãng phí quy trình khơng phù hợp Sau xác định đƣợc loại lãng phí thời gian Dựa vào lý thuyết cơng cụ Lean trị đề xuất giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core: kiểm soát WIP trực quan, áp dụng 5S, tiêu chuẩn hóa cơng việc.Sau áp dụng triển khai giải pháp khu vực sản xuất Sau triển khai giải pháp, trò xác định lại thời gian sản xuất core để xem xét hiệu giải pháp.Sau đó, trị dùng biểu đồ dạng đƣờng để thệ ổn định kết ABSTRACT Objective: identify cycle time of core making, identify waste of time in core making, proposal action plan to reduce cycle time in core making, implement action and measurement action We have phase: phase 1:identify cycle time of core making andidentify waste of time in core making; phase 2:proposal action plan to reduce cycle time in core making and implement action; phase 3:measurement action Phase 1:identify cycle time of core making andidentify waste of time in core making I record average time of shift team in core making After that, base on waste concept, I identify waste of time in core making: waste for waiting, waste for motion, waste for extra process Phase 2: After we know waste of time Base on Lean concept, I propose action plan to reduce cycle time in core making: manage WIP by visualization, implement 5S, standardization work instruction.Implement all action in core making Phase 3: After implement, I record new cycle time in core making, measurement action plan Finally, I use chart to measure sustain of result MỤC LỤC CHƢƠNG MỞ ĐẦU 1.1 LÝ DO HÌNH THÀNH ĐỀ TÀI 1.2 MỤC TIÊU ĐỀ TÀI 1.3 Ý NGHĨA ĐỀ TÀI .3 1.4 PHẠM VI ĐỀ TÀI .4 1.5 BỐ CỤC ĐỀ TÀI .4 CHƢƠNG 2.1 CƠ SỞ LÝ THUYẾT LÝ THUYẾT VỀ SẢN XUẤT THEO LEAN 2.1.1 Định nghĩa Lean 2.1.2 Định nghĩa loại lãng phí .6 2.1.3 Giá trị gia tăng (Value added), giá trị không gia tăng nhƣng cần thiết (Non value added but necessary) giá trị không gia tăng không cần thiết (Non value added) .8 2.2 CÁC CÔNG CỤ CƠ BẢN CỦA LEAN 10 2.2.1 Phƣơng pháp 5S 10 2.2.2 Tiêu chuẩn hóa cơng việc 11 2.2.3 Kanban 11 2.2.4 Work in process (WIP) .11 2.2.5 Visual Management 12 2.2.6 FIFO (First In First Out) .12 2.2.7 Takt time .12 2.3 CÁC CÔNG CỤ THỐNG KÊ 12 2.3.1 Bảng kiểm tra (Check sheet) .13 2.3.2 Biểu đồ phân bố (Histogram) 13 2.3.3 Biểu đồ kiểm soát (Control chart) .13 2.3.4 Biểu đồ Pareto .13 2.3.5 Biểu đồ nhân (Cause & Effect Diagram) .13 2.3.6 Biểu đồ phân tán ((Scatter diagram) 14 2.4 2.4.1 PHƢƠNG PHÁP THỰC HIỆN ĐỀ TÀI 15 Quy Trình Thực Hiện Đề Tài 15 2.4.2 Thuyết Minh Quy Trình 16 CHƢƠNG GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CAMSO 18 3.1 THÔNG TIN CHUNG .18 3.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT BÁNH XE 18 3.3 SẢN PHẨM .19 3.4 THỰC TRẠNG TẠI NHÀ MÁY 20 CHƢƠNG XÁC ĐỊNH THỜI GIAN SẢN XUẤT TẠI KHU VỰC CORE VÀ CÁC LOẠI LÃNG PHÍ VỀ THỜI GIAN ĐANG XUẤT HIỆN TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE 21 XÁC ĐỊNH THỜI GIAN SẢN XUẤT TẠI KHU VỰC CORE .21 4.1 4.2 XÁC ĐỊNH CÁC LOẠI LÃNG PHÍ VỀ THỜI GIAN ĐANG XUẤT HIỆN TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE 22 4.2.1 Xác Định Các Hoạt Động Tạo Ra Giá Trị Tăng Thêm, Không Tạo Ra Giá Trị Tăng Thêm Nhƣng Cần Thiết Và Không Tạo Ra Giá Trị Tăng Thêm Cũng Không Cần Thiết .22 4.2.2 Các Loại Lãng Phí Về Thời Gian Đang Xuất Hiện Tại Khu Vực Sản Xuất Core 24 CHƢƠNG TRIỂN KHAI CÁC GIẢI PHÁP LOẠI BỎ LÃNG PHÍ VỀ THỜI GIAN NHẰM GIẢM THỜI GIAN SẢN XUẤT CORE VÀ ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ CỦA CÁC GIẢI PHÁP 26 5.1 XÁC ĐỊNH CÁC GIẢI PHÁP LOẠI BỎ LÃNG PHÍ VỀ THỜI GIAN TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE 26 5.1.1 Đợi Áp Dụng Kiểm Soát WIP Bằng Trực Quan Để Loại Bỏ Lãng Phí Chờ 26 5.1.2 Áp Dụng Cơng Cụ 5S Để Loại Bỏ Lãng Phí Động Tác Thừa 27 5.1.2.1 Buổi 1: Huấn luyện nội dung 5S thực S1 S2 ( thời gian thực giờ) 27 5.1.2.2 Buổi 2: Thực S3 S4 ( thời gian thực giờ) .28 5.1.2.3 Giải thích lại ý nghĩa 5S thực bƣớc 5( thời gian thực giờ) .28 5.1.3 Áp Dụng Cơng Cụ Tiêu Chuẩn Hóa Cơng Việc Để Loại Bỏ Lãng Phí Quy Trình Khơng Phù Hợp .28 5.2 TRIỂN KHAI CÁC GIẢI PHÁP LOẠI BỎ LÃNG PHÍ VỀ THỜI GIAN TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE 29 5.2.1 Core Triển Khai Kiểm Soát WIP Bằng Trực Quan Tại Khu Vực Sản Xuất 29 5.2.2 Triển Khai Công Cụ 5S Tại Khu Vực Sản Xuất Core 32 5.2.3 Triển Khai Cơng Cụ Tiêu Chuẩn Hóa Công Việc Tại Khu Vực Sản Xuất Core 34 ĐÁNH GIÁ CÁC GIẢI PHÁP ĐÃ THỰC HIỆN 36 5.3 5.3.1 Thời gian sản xuất khu vực sản xuất Core sau triển khai công cụ Lean .36 5.3.2 Biểu đồ sản lƣợng core 37 5.3.3 Đánh giá giải pháp triển khai 38 5.3.3.1 Kiểm soát WIP trực quan 38 5.3.3.2 Công cụ 5S .38 5.3.3.3 Tiêu chuẩn hóa cơng việc .39 CHƢƠNG KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ .40 6.1 KẾT LUẬN 40 6.2 KIẾN NGHỊ .40 TÀI LIỆU THAM KHẢO 42 DANH MỤC BẢNG BIỂU Bảng 1.1: Năng suất sản xuất bánh line theo kế hoạch Bảng 1.2: Tỉ lệ loading takt time máy sản xuất Core năm 2016/17 Bảng 4.1: Thời gian làm việc vị trí Core Bảng 4.2:Bảng thể tạo giá trị tăng thêm thao tác làm việc vị trí Core Bảng 4.3:Bảng tỉ lệ phần trăm tạo giá trị khu vực Core Bảng 4.4: Bảng phân biệt loại lãng phí xuất Bảng 5.1: Bảng tiêu thụ Bead loại 60 phút Bảng 5.2: Bảng đánh giá 5S khu vực làm việc Bảng 5.3: Bảng hƣớng dẫn làm việc khu vực sản xuất Core Bảng 5.4: Thời gian làm việc vị trí Core sau cải tiến xây dựng lại bảng tiêu chuẩn công việc theo nhƣ công việc thực tế vận hành Trong có hai phần, phần hoạt động thƣờng xuyên khu vực làm việc phần hoạt động không thƣờng xuyên khu vực làm việc.Sau liệt kê hết tất cơng việc, chúng trị thảo luận tính hợp lý thao tác.Những thao tác hợp lý phù hợp với quy trình làm việc đƣợc giữ lại, thao tác không hợp lý từ quy trình làm việc gây lãng phí thời gian bị loại bỏ Những điểm chƣa phù hợp từ công cụ làm việc phải thay đổi cơng cụ cho phù hợp để đảm bảo quy trình làm việc tiêu chuẩn phải đƣợc tuân theo Trong phần tiêu chuẩn này, có thao tác quy trình khơng phù hợp cơng cụ khơng phù hợp.Vì kệ đựng Core sau hoàn tất chƣa phân loại, dẫn đến tình trạng ngƣời nhân viên vận hành máy làm thêm thao tác khơng có quy trình tiêu chuẩn ghi thêm tên Core vào loại Core sau sản xuất xuất ra.Từ đó, phát sinh lãng phí thời gian quy trình khơng phù hợp Để loại bỏ lãng phí này, trị làm kệ đựng Core có tách loại Core.Để ngƣời vận hành không cần phải ghi tên loại Core vào Qua phần này, trò nhắc nhở nhân viên vận hành trƣởng line sản xuất phải đảm bảo ln tn theo quy trình Đối với phần chƣa phù hợp phải đƣợc thông báo sửa chữa cho phù hợp với thực tế sản xuất.Những phần chƣa phù hợp từ dụng cụ, công cụ gây phải thay đổi loại dụng cụ, cơng cụ cho phù hợp với thực tế sản xuất 5.2 TRIỂN KHAI CÁC GIẢI PHÁP LOẠI BỎ LÃNG PHÍ VỀ THỜI GIAN TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE 5.2.1 Triển Khai Kiểm Soát WIP Bằng Trực Quan Tại Khu Vực Sản Xuất Core Bình quân ngày cần sản xuất 842 bánh xe, số lƣợng gói Bead cần tiêu thụ bánh xe 0.47 gói Vì vậy, ngày tiêu thụ 396 gói Bead Kết hợp với loại Bead tỉ lệ phần trăm sử dụng loại Bead, trò tính rađƣợc số lƣợng bình qn tiêu thụ 60 phút loại Bead, trị có số lƣợng tiêu thụ loạinhƣ bảng bên dƣới: Bảng 5.1: Bảng tiêu thụ Bead loại 60 phút 29 Sau có số lƣợng Bead tiêu thụ, trị định mua kệ dựng Bead chứa đƣợc loại Bead vòng có rãnh trƣợt từ trƣớc sau, để thuận tiện áp dụng FIFO (first in first out) sử dụng Bead Nhƣng thời gian đầu trò áp dụng chứa vòng giờ, để tránh lƣợng tồn kho nhiều Đồng thời mua xe di chuyển Bead chứa đƣợc Bead tiêu thụ Hình 5.1: Kệ đựng Bead chứa đƣợc tiêu thụ vẽ 30 Hình 5.2: Kệ đựng Bead chứa đƣợc tiêu thụ thực tế Hình 5.3: Nguyên tắc tồn kho Bead đƣợc đặt kệ đựng Bead Đối với kệ thực tế, có dán định mức màu xanh, vàng, đỏ kệ để hỗ trợ cho ngƣời cấp Bead có đƣợc nhìn trực quan lƣợng tồn thực tế lƣợng Bead có 31 Hình 5.4: Xe đẩy Bead chứa đƣợc tiêu thụ vẽ Hình 5.5: Xe đẩy Bead chứa đƣợc tiêu thụ thực tế Sau áp dụng kệ đựng Bead áp dụng phƣơng pháp Kanban trực quan tình trạng thiếu Bead khu vực sản xuất Core khơng cịn nữa.Từ đây, trị loại bỏ đƣợc lãng phí thời gian chờ đợi chờ Bead 5.2.2 Triển Khai Công Cụ 5S Tại Khu Vực Sản Xuất Core Sau buổi triển khai S1, S2 khu vực sản xuất Core, trị loại bỏ đƣợc lãng phí thời gian động tác thừa tìm loại Bead tìm Jig phù hợp 32 Hình 5.6: Kệ đựng Bead đƣợc xếp theo loại Hình 5.7: Jig đƣợc xếp theo loại Để trì đƣợc kết đạt đƣợc, trò cho nhân viên vận hành máy tự trì thực đánh giá 5S khu vực làm việc Từ đó, tránh lặp lại tình trạng bỏ dụng cụ lung tung, lãng phí thời gian tìm dụng cụ 33 Bảng 5.2: Bảng đánh giá 5S khu vực làm việc 5.2.3 Triển Khai Cơng Cụ Tiêu Chuẩn Hóa Cơng Việc Tại Khu Vực Sản Xuất Core Nhƣ xác định ban đầu, trò xây dựng lại tất thao tác làm việc với nhân viên vận hành máy khu vực Core.Sau xây dựng lại, có thao tác phát sinh so với bảng tiêu chuẩn cơng việc có ghi tên loại Core vào Core sau sản xuất.Dƣới bảng thao tác làm việc sau xây dựng lại với nhân viên vận hành máy 34 Bảng 5.3: Bảng hƣớng dẫn làm việc khu vực sản xuất Core Sau thảo luận, chúng tơi biết đƣợc thiếu dụng cụ nên nhân viên vận hành máy làm thêm thao tác so với bảng hƣớng dẫn làm việc tiêu chuẩn Dẫn đến phát sinh lãng phí thời gian quy trình khơng phù hợp Chúng tơi định mua kệ đựng Core có phân rõ loại Core.Từ đó, nhân viên vận hành khơng cịn phải ghi thông tin Core vào loại sau sản xuất Khi đó, chúng tơi loại bỏ đƣợc lãng phí thời gian quy trình khơng phù hợp 35 Hình 5.8: Kệ đựng Core đƣợc xếp theo loại 5.3 5.3.1 ĐÁNH GIÁ CÁC GIẢI PHÁP ĐÃ THỰC HIỆN Thời gian sản xuất khu vực sản xuất Core sau triển khai công cụ Lean Sau áp dụng công cụ Lean để giảm thời gian sản xuất khu vực Core Trò tiến hành ghi nhận lại thời gian sản xuất trung bình nhƣ lấy lúc ban đầu.Với số mẫu 20 lần ca cho nhóm vận hành, tổng cộng có nhóm, nhóm lần lƣợt làm việc theo kế hoạch tuần ca sáng, tuần ca chiều tuần ca tối Tổng số mẫu khảo sát là180 mẫu cho ca làm việc cho nhóm (bảng phụ lục 2) Sau phân tích tổng hợp liệu.Trị có bảng phân tích thời gian làm việc cho nhân viên sản xuất core nhƣ bên dƣới: 36 Bảng 5.4: Thời gian làm việc vị trí Core sau cải tiến 5.3.2 Biểu đồ sản lƣợng core Sau thu thập liệu sản xuất khu vực Core tháng (bảng phục lục 3) Trị có biểu đồ nhƣ bên dƣới: Hình 5.9: Thời gian sản xuất Core trung bình tháng Từ đồ thị trị nhận thấy, thời gian sản xuất trung bình cho Core tháng dao động từ điểm thấp 79 giây, đến điểm cao 86 giây Thời gian sản xuất trung bình tháng 83 giây Đã đạt đƣợc takt time với nhu cầu cao tháng năm 2017 87 giây 37 5.3.3 Đánh giá giải pháp triển khai Các giải pháp triển khai đồng loạt có hiệu lập tức, nhìn thấy thơng qua sản lƣợng Core ngày, thời gian sản xuất Core trung bình tháng.Dƣới nỗ lực tập thể đạt đƣợc kết nhƣ Nhƣng sau đƣợc kết phần trì kết nỗ lực lớn lao tập thể Dƣới phần đánh giá công cụ Lean áp dụng trì hiệu mà cơng cụ mang lại 5.3.3.1 Kiểm sốt WIP trực quan Sau triển khai kiểm soát WIP trực quan, tình trạng chờ đợi thiếu Bead khơng cịn Hiệu hành động có nhƣng để trì phát triển ngày hiệu hơn,cần có số hành động tiếp theo:  Khi có lƣợng nhu cầu Bead thay đổi cần điều chỉnh số lƣợng cho phù hợp với thực tế sản xuất  Thay đổi miếng băng keo xanh, vàng, đỏ thành dạng kéo để dễ dàng thay đổi kịp thời có nhu cầu thay đổi  Khi có ổn định máy sản xuất Bead giảm lƣợng tồn kho xuống mức nhỏ hơn, giảm chi phí tồn kho bán thành phẩm Cân với số lƣợt di chuyển nhân viên cấp nguyên vật liệu 5.3.3.2 Công cụ 5S Sau triển khai công cụ 5S, hiệu rõ rệt khu vực sản xuất Core gọn gàng Sau nhìn vào liệu phân tích hành động thực tế khu vực sản xuất Core nhân viên vận hành máy khơng cịn phải bỏ thời gian để tìm jig phù hợp, tốn thời gian lấy jig vị trí đƣợc định dạng Hiệu hành động có nhƣng để trì phát triển ngày hiệu hơn, cần có số hành động tiếp theo: 38  Duy trì thực 5S tự đánh giá thực 5S nơi làm việc nhân viên vận hành máy  Các trƣởng line cần hỗ trợ thực nhân viên vận hành máy đánh giá kết 5S mà nhóm thực 5.3.3.3 Tiêu chuẩn hóa cơng việc Sau triển khai lại tiêu chuẩn hóa cơng việc nhân viên vận hành khơng cịn thao tác thừa q trình làm việc.Dẫn đến lãng phí thời gian cho thao tác thừa đƣợc loại bỏ Vì cải tiến liên tục, dẫn đến có lúc thao tác vận hành phải thay đổi để phù hợp với cải tiến máy môi trƣờng làm việc.Nếu nhƣ máy thay đổi, môi trƣờng làm việc thay đổi nhƣng ngƣời vận hành khơng có hội để nói lên ý tƣởng cải tiến để ngƣời vận hành phù hợp với thay đổi đó.Thì hệ thống tiêu chuẩn hóa cơng việc ln trạng thái bị động, không phù hợp với môi trƣờng thực tế làm việc ln thay đổi để phát triển.Vì vậy, trị q trình phát triển hệ thống ý tƣởng cải tiến nhà máy.Từ đó, ngƣời nhân viên vận hành có hội để đƣa ý tƣởng cải tiến cho trình làm việc tốt hơn, dẫn đến chủ động cho ngƣời vận hành máy.Tạo động, cải tiến liên tục trình vận hành phát triển nhà máy 39 CHƢƠNG KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 6.1 KẾT LUẬN Sau hồn tất nội dung khóa luận, trị hồn tất đƣợc mục tiêu đề bắt đầu thực khóa luận Trị xác định đƣợc thời gian sản xuất khu vực sản xuất core 142 giây Từ đó, phân tích xác định loại lãng phí liên quan đến thời gian nhƣ chờ đợi 19 giây, động tác thừa 34 giây, quy trình khơng phù hợplà giây xuất khu vực sản xuất core Sau biết đƣợc loại lãng phí thời gian xuất hiện, trị đề raba giải pháp: kiểm sốt WIP trực quan, cơng cụ 5S, tiêu chuẩn hóa cơng việc nhằm loại bỏ loại lãng phí xác định phía Từ đó, giảm thời gian sản xuất cho core từ 142 giây thành 83 giây, tăng khả sản xuất core từ 608 core thành 880 core ngày, đồng thời tăng khả sản xuất số lƣợng lốp xe cho nhà máy Vì tháng 11, khu vực sản xuất Core điểm ùn tắc thời gian quy trình sản xuất lốp xe Sau triển khai giải pháp,trò đánh giá giải pháp đạt hiệu nhƣ mong đợi đạt đƣơc mục tiêu loại bỏ lãng phí thời gian, giảm thời gian sản xuất cho Core 6.2 KIẾN NGHỊ Trong trình thực đề tài, vấn đề cấp bách công ty giải điểm ùn tắc vị trí sản xuất core nên trị tập trung giải giảm lãng phí vị trí sản xuất core nhƣng đồng thời làm xuất số lãng phí khu vực khác nhƣ tăng số lƣợng tồn kho Bead, tăng thời gian làm việc vị trí cấp nguyên vật liệu Bead Trong q trình thực khóa luận, hạn chế hiểu biết việc tìm kiếm tài liệu, nhƣ tài liệu mạng nói nhiều Lean nhƣng khơng có nhiều sở chứng thực xác nội dung Nên nội dung sở lý thuyết trò chƣa đƣợc phong phú, trị chủ yếu lấy nguồn từ nội dung sách “Sản xuất theo Lean” thầy Bùi Nguyên Hùng 40 Đối với phạm vi khóa luận, mục tiêu chung đề trò đạt đƣợc Do hạn chế thời gian, nên nội dung khóa luận tập trung xác định vấn đề giải vấn đề Nhƣng thực tế môi trƣờng sản xuất, để trì đƣợc kết thực nhiều năm tới vấn đề khó khăn Vì chịu ảnh hƣởng từ ngƣời hệ thống làm việc May mắn trò làm việc vai trò kỹ sƣ cải tiến quy trình, nên trị tiếp tục số vấn đề trì phát triển 5S, hệ thống phát triển ý tƣởng, tiêu chuẩn hóa thời gian làm việc dựa tiêu chuẩn hóa cơng việc… 41 TÀI LIỆU THAM KHẢO Sách Bùi Nguyên Hùng (2011).Sản xuất theo Lean TP.HCM, Nhà xuất bản:Đại Học Quốc Gia TP.HCM Bài báo Website Nguyễn Tuân (26 2014).Khái niệm chuỗi giá trị Truy cập 21 2016, từ IEIT: http://www.ieit.edu.vn/vi/cong-dong-ieit/kien-thuc-quan-ly/item/284-khai- niem-co-ban-ve-chuoi-gia-tri 42 PHẦN LÝ LỊCH TRÍCH NGANG Họ tên: THÁI BÌNH MINH TÂM Ngày, tháng, năm sinh: 01 – 06 – 1990 Nơi sinh: Biên Hòa Địa liên lạc: 38 Phan Chu Trinh – Biên Hịa – Đồng Nai Q TRÌNH ĐÀO TẠO  2008 – 2013: học Đại Học, chuyên ngành Quản Lý Công Nghiệp, Trƣờng Đại Học Bách Khoa tp.HCM  2014 – nay: học Cao Học, chuyên ngành Quản Trị Kinh Doanh, trƣờng đại Học Bách Khoa tp.HCM Q TRÌNH CƠNG TÁC  2013 – 2015: nhân viên Quản Lý Quy Trình, cơng ty Clipsal Việt Nam, Schneider Electric  2015 – nay: nhân viên Cải Tiến Quy Trình, cơng ty Camso Việt Nam 43 ... 02 TÊN ĐỀ TÀI: ÁP DỤNG LÝ THUYẾT LEAN NHẰM GIẢM THỜI GIAN SẢN XUẤT TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE CỦA CÔNG TY CAMSO NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG:  Xác định thời gian sản xuất khu vực sản xuất core  Xác định... thời gian sản xuất khu vực sản xuất core xác định loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất khu vực sản xuất core; (2) Đề xuất giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core triển khai giải pháp;... sau:  Xác định thời gian sản xuất khu vực sản xuất core  Xác định loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất khu vực sản xuất core  Đề xuất giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core  Triển