Đồ án công nghệ chế tạo máy phiến cơ sở ( full bản vẽ 2d + thuyết minh)

MỤC LỤC Lời nói đầu Chương 1: Phân tích chi tiết gia công 1.1 Công dụng 1.2 Điều kiện làm việc 1.3 Yêu cấu kỹ thuật 1.4 Xác định khối lượng chi tieát 1.5 Sản lượng chi tiết 1.6 Vật liệu Chương 2: Chọn dạng phôi phương pháp cấu tạo phôi 2.1 Chọn phôi 2.1.1 Chọn dạng phôi 2.1.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 2.1.3 Tra lượng dư gia công cho bề mặt phôi 2.2 Chọn tiến trình gia công bề mặt phôi Chương 3: Thiết kế qui trình công nghệ 3.1 Nguyên công 3.2 Nguyeân coâng 3.3 Nguyên công 3.4 Nguyeân coâng 3.5.Nguyên công Trang 3.6.Nguyên công Chương 4: Xác định lượng dư trung gian kích thước trung gian 4.1 Xác định lượng dư trung gian phương pháp phân tích 4.2 Xác định lượng dư trung gian phương pháp tra bảng Chương 5: Xác định chế độ cắt 5.1 Xác định phương pháp phân tích 5.2 Xác định chế độ cắt phương pháp tra bảng Chương 6: Thiết kế đồ gá khoan 6.1 Nhieäm vụ đồ gá 6.2 Kết cấu nguyên lý làm việc 6.3 Xác định phương pháp định vị 6.4 Xc định kích thước yêu cầu kỹ thuật 6.5 Tính lực cắt moment cắt khoan 6.6 Tính sai số gá đặt 6.7.Chọn đường kính bulông kiểm tra bền 6.8 Quy tắc sử dụng baûo quaûn Kết luận Tài liệu tham khảo LỜI NÓI ĐẦU Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết phiến sở cần đạt yêu cầu độ bóng bề mặt , khoảng cách lỗ với Từ yêu cầu trên, ta phải thiết kế qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh Trên sở ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt xác định thời gian gia công cho nguyên công cách hợp lý để đạt hiệu kinh tế , kỹ thuật cao Các số liệu, thông số tra bảng tính toán dựa vào tài liệu kinh nghiệm thầy hướng dẫn Một sản phẩm có nhiều phương án công nghệ khác việc thiết kế quy trình công nghệ so sánh chọn lọc phương án công nghệ hợp lý đảm bảo yêu cầu chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội Tuy nhiên, lần đầu thực đồ án TKQTCN nên tránh khỏi sai sót trình tính toán chọn số liệu Em mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức em vững vàng Trang Em xin chân thành cám ơn thầy ………… tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án SVTH: GVHD: Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1 CÔNG DỤNG: Sử dụng để đở cho chi tiết hình trụ có đường kính xỉ lỗ gối đỡ 1.2 ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC: - Vật liệu chế tạo là: Gang Xám 18 – 36 - Chi tiết có dạng giống dạng hộp, chi tiết sở quan trọng sản phẩm, thường làm nhiệm vụ chi tiếc để lắp trục chi tiếc khác lên tạo thành phận máy nhằm thực nhiệm vụ động học toàn máy 1.3 YÊU CẦU KỸ THUẬT: Độ xác kích thướclỗ: 25+0.02 Độ xác kích thướclỗ: 50+0.02 Lỗ 25 có Ra = 0.63 Lỗ 50 có Ra =2.5 Trang Các mặt phẳng có RZ =20 1.4 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯNG CHI TIẾT: 1.5 SẢN LƯNG CHI TIẾT: Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm tính theo công thức:    N = N o m1 +   100  Trong No = số sản phẩm sản xuất năm m = 1: Số lượng chi tiết sản phẩm = 7%: Số phần trăm dự trữ cho chi tiết để làm phụ tùng thay -Theo đề số chi tiết sản xuất năm 100000ct/năm Theo (bảng 2) sách TKĐACNCTM => sản xuất hàng khối 1.6 VẬT LIỆU: Vật liệu gang xám GX18-36 có tính sau: - Độ cứng HB: 182…199 - Giới hạn kéo:  k = 18  kg  mm  - Giới hạn uốn:  u = 36  kg  mm    Gang xám GX18-36 có tính trung bình, để làm các chi tiết chịu tải trung bình chịu mài mòn Chương 2: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 2.1 CHỌN PHÔI: 2.1.1 Chọn dạng phôi: Vật liệu chi tiết gang xám, đặc trưng học dòn, chịu lực nén tốt dễ bị mỏi kéo Mặt khác gang có tính đúc cao lượng dư chế tạo phôi lớn, thích hợp với phương pháp chế tạo phôi đúc ta chọn phôi đúc Trang 2.1.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi: Vì dạng phôi đúc, dạng sản xuất hàng loạt khối nên chọn phương pháp chế tạo phôi đúc khuôn các, mẫu kim loại,cơ khí hoá việc chế tạo khuôn,sấy khô rót kim loại , độ xác xuất cao lượng dư cắt gọt nhỏ Phôi có cấp xác cấp I ứng với cấp xác kích thước IT14, có độ nhám bề mặt RZ = 40 m.Sai lệch cho phép 5% 2.1.3 Tra lượng dư gia công cho bề mặt phôi: -Tra( bảng 3-94 tập sổ tay công nghệ chế tạo máy)ta có lượng dư gia công vật chinh xác xác cấp I là: Mặt trên: 2.5 mm Mặt : mm Tra bảng 3-11 tập sổ tay công nghệ chế tạo máy, tra theo cấp xác 14 cho kích thước phôi Ta : Kích thước (mm) 36 14 Dung sai (mm) 0.620 0.430 Phôi có: + Góc nghiêng thoát khuôn: 10 Ta có dung sai phôi “hình 2.1” Trang Hình 2.1: Hình vẽ phôi 2.2 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI: Hình 2.2: Hình đánh số bề mặt chi tiết Trang *Phương án 1: - Nguyên công 1: + Phay thô mặt mặt -Nguyên công -Nguyên công Trang - Nguyên công - Nguyên công Trang - Nguyên công *Phương án 2: Trang - Nguyên công -Nguyên công - Nguyên công Trang 10 Chương 4: XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 4.1 XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH: - Tính lượng dư gia công lỗ  20+0.02 ,bao gồm bước thực : khoan – khoét thô – khoét tinh - doa thô – doa tinh Chi tiết định vị mặt phẳng,một chốt trụ ngắn chốt trám ,các mặt định vị gia công tinh Lượng dư nhỏ hai phía xác định công thức : 2Zimin = 2(RZi–1 + Ti–1 +  i2−1 −  i2 ) Trong Zimin: : lượng dư bé bước công nghệ thứ i RZi–1 : Chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) bước gia công sát trước để lại,  m Ti–1 : chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng biến cứng bước gia công sát trước để lại,  m i–1 : sai số không gian bề mặt gia công bước gia công sát trước để lại,  m =  c2 +  cm với: + c : sai số cong vênh bề mặt gia công + cm : sai số vị trí tương quan bề mặt gia công mặt chuẩn định vị,  m  i : sai số gá đặt phôi,  m  i =  c2 +  k2 với: +  c : sai số chuẩn,  m +  k : sai số kẹp chặt,  m Tra bảng 3-1 sách sở công nghệ chế tạo máy ta có: + Sau khoan, cấp xác12: RZ=40  m, o = 210  m + Sau bước khoét thô, cấp xác 12: RZ =40  m, o = 210  m Trang 19 + Sau bước khoét tinh, cấp xác 10: RZ =20  m, o = 84  m +Sau bước doa thô ,cấp xaùc 8: RZ =10  m, o = 33  m +Sau bước doa tinh ,cấp xác 7: RZ =1.25  m, o = 21  m Sai soá cong vênh phôi sau khoan là: pc = ( k d )2 + ( k l )2 = (1,3.20)2 + (1,3.36)2 =53.5m.(  k tra bảng 15 sách thiết kế đồ án CNCTM) Gía trị pcm xác định theo công thức:      620   100  =  b  + c  =   +  = 314 m      2  2 pcm 2 Ở  b ,  c dung sai kích thước d c Như sai lệch không gian tổng cộng pcm = pc + pcm = 2 (53,5)2 + 3142 = 318.5 m Sai số gá đặt khoan lỗ xác định sau:  gd =  c +  k Sai số chuẩn trường hợp xuất chi tiết bị trượt dọc định vị vào hai chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ định vị  m ax =  A +  B +  m in =  c Ở đây:  A, dung sai lỗ định vị  A = 40 m  B dung sai đường kính chốt  B = 15 m  m in khe hỏ nhỏ lỗ chốt  = 13 m   = 0.04 + 0.015 + 0.013 = 0.068 mm Sai số kẹp chặt  k tra sổ tay CNCTM taäp  k = 120 m Vaäy sai số gá đặt  gd = 0.122 + 0.0682 = 0.138mm Bây ta xác định nhỏ khoét thô theo công thức: ) 2Zimin = 2(RZi–1 + Ti–1 +  i2−1 −  igd sau nguyeân công thứ gang Ti–1 =  2Zimin = 2(RZi–1 +  i2−1 −  i2 ) =2(0.04 + 0.3182 + 0.1382 ) = 0.77mm Lượng dư khoét tinhâ là: Khi khoét thô khắc phục sai số không gian nên không  i công thức  2Zimin = 2(RZi–1 +  gd2 ) = 2(0.04 + Trang 20 (0.138 )2 ) = 0.237 mm Lượng dư doa thô là: doa không khắc phục sai số không gian sai số gá đặc nên không tính  a ,  gd công thức  2Zimin = 2(RZ) = 2(0.02) = 0.04mm Lượng dư doa tinh là:  2Zimin = 2(RZ) = 2(0.01) = 0.02mm Cột kích thước tinh toán xác định sau: Trước doa tinh:d = 20.02 – 0.02 = 20 mm Trước doa thô:d = 20 – 0.04 = 19.96mm Trước khoét tinh: d = 19.96 – 0.237 = 19.72mm Trước khoét thô : d = 19.72 – 0.77 = 18.95mm Cột kích thước giới hạn xác định sau: Sau doa tinh :dmax = 20.02mm ; dmin = 20.02 – 0.021 = 19.999mm Sau doa thoâ:dmax = 20mm ; dmin = 20 – 0.033 = 19.967mm Sau khoeùt tinh:dmax = 19.99mm ; dmin = 19.99 – 0.084 = 19.906mm Sau khoét thô:dmax = 19.74mm ; dmin = 19.74 – 0.21 = 19.53mm Kích thước phôi: dmax = 18.96mm ; dmin = 18.96 – 0.21 = 18.75mm Coät lượng dư giới hạn xác định sau: Khi khoét thô: 2Zmin = 19.74 -18.96 = 0.78mm 2Zmax = 19.53 – 18.75 = 0.78mm Khi khoeùt tinh: 2Zmin = 19.99 – 19.74 = 0.25mm 2Zmax = 19.906 – 19.53 = 0.376mm Khi doa thoâ: 2Zmin = 20 -19.99 = 0.01mm 2Zmax = 19.967 – 19.906 = 0.061mm Khi doa tinh: 2Zmin = 20.02 – 20 = 0.02mm 2Zmax = 19.999 – 19.967 = 0.032mm Thử lại kết tinh toán: Sau khoét tinh: 2Zmax - 2Zmin = 0.376mm - 0.25mm = 0.126mm 1 −  = 0.21 − 0.084 = 0.126 mm Sau doa thoâ: 2Zmax - 2Zmin = 0.061 =0.01 = 0.051mm 1 −  = 0.084 − 0.033 = 0.051 mm Trang 21 Trình tự Các thành phần lượng lượng kích dung sai kích thước  I giới hạn (mm) dư (  m) bước gia dư tính thước công lỗ toán tính toán (mm) +0.02 20 2Zmin (mm) m Rzi Ti i  Dmin I Phôi 40 318.5 138 2.Khoét thô 40 0 138 3.Khoét tinh 20 0 4.Doa thô 10 5.Doa tinh 1.25 Dmax lượng dư giới haïn (mm) 2Zmin 2Zmax 18.95 0.21 18.75 18.96 770 19.72 0.21 19.53 19.74 0.78 138 237 19.96 0.084 19.906 19.99 0.25 0.376 0 40 20 0 20 20.02 0.033 19.967 20 2Zomin =4,039 2Zomax = Lượng dư nhỏ bước 1: 2Zmin1 = 3,24 Lượng dư lớn bước 2: 2Zmax2 = 2,76 Lượng dư nhỏ bước 2: 2Zmin2 = 1,41 Lượng dư lớn bước 3: 2Zmax3 = 1,27 Lượng dư nhỏ bước 3: 2Zmin3 = 1,059 Đường kính phôi đúc Do =Dphôi =33,331 ±1 Dung sai đường kính phôi o = mm Đường kính sau bước 1: D1 = 35,567+1,6 Dung sai phôi sau tiện thô 1 = 1,6 mm Đường kính sau bước 2: D2 = 36,974+0,25 Dung sai phôi sau tiện bán tinh 2 = 0,25 mm Trang 22 +0,039 Đường kính chi tiết: D3 = 38 Dung sai chi tieát 3 = 0,039 mm 0.01 0.061 0.021 19.999 20.02 0.02 0.032 • Sơ đồ phân bố lượng dư trung gian: Lượng dư lớn bước 1: 2Zmax1 = 3,64 0.78 Chương V : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT I/ Xác định chế độ cắt phương pháp phân tích : khoan – khoét – doa (lỗ  20+0.02 ) - Tất bảng tra điều tra sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập a- Chế độ cắt khoan: - Chiều sâu cắt khoan t = 0.5D (với D đường kính mũi khoan ) => t = 0,5.18.95 = 9.475mm - Lượng chạy dao S (mm/vòng):ta lấy lượng chạy dao lớn Tra bảng (5-25 )ta có S = 0.41  0.47(mm) - Tốc độ cắt V(m/phút): V= C V D q K V T m S y KV = KMV.KLV.KUV (hệ số phụ thuộc vật liệu gia công) Tra bảng (5-28 )ta có GX HB = 190 vật liệu lưỡi cắt BK8;CV = 34,2; q nv = 0,45; y = 0,3; m = 0,2.Tra( baûng 5-1 tập 1) ta có:KMV = (190 Tra bảng 5-2 tập HB ) 1,  190  ta coù nv = 1.3 =>KMV =   = Tra bảng 5-6 ta có:KUV = 0,83(hệ số phụ  190  thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt).Tra bảng 5-3 ta coù Klv = => KV = 1.1.0,83 = 0,83 34,2.(18,95) => V = 0,83 = 34(m/phuùt) (60)0, (0,45)0,3 0, 45 - Mômen xoắn Mx(N.m):Mx = 10 C M D q S Y K P Tra baûng 5-32 tập ta có : C M = 0,021; q = 2; y = 0,8 Tra bảng 5-9 tập ta coù:KP = KMP = ( )  B 0, 190  180  =   190  => Mx = 10.0,021.(18,95)2.(0,450)0,8.0,97 = 40(N.m) - Lực hướng trục: P0 = 10CPDqSykp Tra bảng 5-32 tập ta coù CP = 42,7; q = 1;y = 0,8 Trang 23 0.6 = 0,97 => P0 = 10.42,7.(18,95)1.(0,45)0,8.1 = 4272(N) - Công suất : N e = mà n = M xn 9750 1000 V 1000 34 = = 572 ( vòng/phút)  D 3,14 18 ,95 => N e= 40.572 = 2,3( KW ) 9750 b – Chế độ cắt khoét: - Khi khoét thô: Chiều sâu cắt :t = 0,5.(D – d) = O.77mm Lượng chạy dao S(mm/vòng).Tra bảng 5-26 ta có: S = (mm/vòng) Vận tốc cắt V(m/phút) C V D q V = m y x K V T S t Tra baûng 2-29 ta coù :CV = 105; q = 0,4; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,4 => V = 105.(19,7 ) 0,83 = 47(m/phuùt) (60)0,4 (0,77)0,15 (1)0,4 0, Số vòng quay n: n = 1000 V 1000 47 = = 759 (vòng/phút) D 3,14 19 ,7 -Khi khoét tinh: Chiều sâu cắt t : t = 0,5(D – d) = 0,237mm Lượng chạy daoS(mm/vòng):Tra bảng 5-26 ta có :S = 1(mm/vòng) Tốc độ cắt V(m/phút) => V = 105.(19,95) 0,83 = 49(m/phuùt) (60)0,4 (0,237)0,15 (1)0,4 0, Số vòng quay n: n = 1000 V 1000 49 = = 780 (vòng/phút) D 3,14 19 ,95 - Mômen xoắn Mx(N.m):Mx = 10 C M D q t x S y K P Tra bảng 5-32 tập ta coù : CM = 0,085 ; q = 0; y = 0,8; x = 0,75 Tra bảng 5-9 tập ta coù:KP = KMP = ( )  B 0, 190  180  =   190  => Mx = 10.0,085.(19,95)0.(0,77)0,75.1.0,97 = 0,7(N.m) - Lực hướng truïc: P0 = 10CPtx DqSykp Trang 24 0.6 = 0,97 Tra bảng 5-32 tập ta có CP = 23,5; q = 0;y = 0,4;x = 1,2 => P0 = 10.23,5.(19,95)1.(0,77)01,2.1.0,97 = 75(N) - Công suất : N e = => N = M xn 9750 40.780 = 0,05( KW ) 9750 c – Chế độ cắt doa: - Khi doa thô: Chiều sâu cắt t: t = 0,04mm Lượng chạy dao S(mm/vòng)Tra bảng 5-27 ta có: S = 2,6.0,8 = 2,08(mm/vòng) Tốc độ cắt V: V = C V D q K V T m S y t x Tra bảng 5-29 ta có:CV = 0,9: q = 0,2; x = 0; y = 0,5: m = 0,45 109.(19,99) => V = 0,83 = 18(m/voøng) , 45 (60) (0,04)0 (2,08)0,5 0, Số vòng quay n: n = 1000 V 1000 18 = = 286 (vòng/phút) D 3,14 19 ,99 Khi dao tinh: Chiều sâu cắt t: t = 0.02mm Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-27 ta có: S = 2(mm/vòng) Vận tốc cắt V: V = 109.(20,02) 0,83 = 20(m/phuùt) (60)0,45 (0,02)0 (2)0,5 Số vòng quay n: n = 0, 1000 V 1000 20 = = 318 (vòng/phút) D 3,14 20 ,02 y - Mômen xoắn Mx(N.m):Mx = C p D t x S z Z 2.100 Tra bảng 5-23 tập ta coù : C P = 92; ; y = 0,75; x = Ta coù:SZ = => M x = 2,08 = 0,13 (mm/raêng) 16 92.(0,02) (0,13) 20,02.16 = 0,6 N m 10.100 0, 75 Trang 25 II – Xác định chế độ cắt phương pháp tra bảng: a – Chế độ cắt phay mặt 1, mặt 2,mặt 3, mặt dao phay gắn mảnh hợp kim cứng: - Khi phay thô: Lượng chạy daoSZ(mm/răng) SZ = 0,2  0,24mm Tốc độ cắt V(m/phút):Tra bảng 5-127 ta có:chu kỳ bền T = D 75 = 120(phuùt); ; t = 1,5; V = 158(m/phuùt) Z 10 Số vòng quay n: n = 1000 V 1000 158 = = 671 ( vòng/phút) D 3,14 75 Công suất N:Tra bảng 5-130 ta có:=> N = 2,3(KW) - Khi phay tinh: Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-127 ta có:S =  0,7mm Vận tốc cắt V(m/phút):Tra bảng 5-127 ta có:V = 260(m/phút) Số vòng quay n: n = 1000 V 1000 260 = = 1104 ( vòng/phút) D 3,14 75 b – Chế độ cắt khi: khoan – khoét - doa lỗ 10+0,04 - Chế độ cắt khoan : Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-89 ta có S = 0,28  0,34 (mm/vòng) Tốc độ cắt V(m/phút):Tra bảng 5-90 ta có V = 34(m/phút); chu kỳ bền T = 35(phút) Số vòng quay n: n = 1000 V 1000 34 = = 1082 ( vòng/phút) D 3,14 10 Công suất cắt N : Tra bảng 5-92 ta có N = 1,1(kw) - Chế độ cắt khoét: Khi khoét thô: Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-140 ta có S = 0,75 (mm/vòng) Vận tốc cắt V(m/phút):Tra bảng 5-106 ta có V = 27,5(m/phút) Trang 26 Số voøng quay n: 1000 V 1000 27 ,5 n= = = 873 ( vòng/phút) D 3,14 10 Chu kỳ bền T = 30(phút) Khi khoét tinh: Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-140 ta có S = 0,56 (mm/vòng) Vận tốc cắt V(m/phút):Tra bảng 5-106 ta có V = 31(m/phút) Số voøng quay n: n = 1000 V 1000 31 = = 987 ( vòng/phút) D 3,14 10 - Chế độ cắt doa: Khi doa thô: Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-112 ta có S = 2,2 (mm/vòng) Vận tốc cắt V(m/phút):Tra bảng 5-114 ta có V = 7,3(m/phút) Số voøng quay n: 1000 V 1000 7,3 n= = = 232 ( vòng/phút) D 3,14 10 Chu kỳ bền T = 40(phút) Khi doa tinh: Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-112 ta có S = 2,2 (mm/vòng) Vận tốc cắt V(m/phút):Tra bảng 5-114 ta có V = 5(m/phút) Số vòng quay n: n = 1000 V 1000 = = 159 ( vòng/phút) D 3,14 10 Chương 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN - KHOÉT - DOA Trang 27 6.1 NHIỆM VỤ CỦA ĐỒ GÁ: Đồ gá có nhiệm vụ tạo khả tự lựa vị trí tương quan lỗ cần gia công đầu khoan Đồ gá khống chế bậc tự do: Mặt phẳng khống chế bậc tự Trụ ngắn khống chế bậc tự Chốt trám khống chế bậc tự 6.2 KẾT CẤU VÀ NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC: - Đồ gá dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, có chốt tỳ để giữ chi tiếc khỏi bị lật trình gia công,trên đồ gá có gắn bạc dẫn hướn g để giúp trình gia công thuận lợi tăng độ cứng vững dụng cụ cắt 6.3 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP ĐỊNH VỊ: Đồ gá thiết kế sở định vị bậc tự - Chốt trụ ngắn: khống chế bậc tự - Mặt phẳng: khống chế bậc tự - Chốt trám: khống chế bậc tự 6.4 XÁC ĐỊNH CÁC KÍCH THƯỚC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT: Chiều dài đồ gá là: L = 188mm Chiều cao đồ gá là: H = 108mm Chiều rộng đồ gá là: L = 146mm Khoảng cách hai lỗ định vị là: 45 0.03 mm Hai lỗ lắp hai chốt đạt cấp xác cấp 6.5 TÍNH LỰC CẮT VÀ MOMENT CẮT KHI KHOAN: 6.5.1 Tính moment cắt: - Mômen xoắn Mx(N.m):Mx = 10 C M D q S Y K P Tra baûng 5-32 tập ta có : C M = 0,021; q = 2; y = 0,8 Tra bảng 5-9 tập ta coù:KP = KMP = ( )  B 0, 190  180  =   190  => Mx = 10.0,021.(18,95)2.(0,450)0,8.0,97 = 40(N.m) - Lực hướng trục: P0 = 10CPDqSykp Tra bảng 5-32 tập ta có CP = 42,7; q = 1;y = 0,8 => P0 = 10.42,7.(18,95)1.(0,45)0,8.1 = 4272(N) 6.5.2 Tính toán lực kẹp cần thieát: Trang 28 0.6 = 0,97 - Khi khoan chi tiếc bị xoay quanh tâm lực Mx gây ra: Phương trình cân lực :Wct.f.14 = K.Mx.54 Với : f hệ số ma sát Chọn f = o,3 K hệ số an toàn Chọn k = 1,5  Wct = k M x 54 = 1446 N f 14 6.5.3 Tính toán lực kẹp cấu kẹp sinh - Ta coù: Q = P 20N  Q = 723 l1 + l2 + q (với q lực nén lò xo)chọn q = l1 17 + 23 = 1721N 17 Trang 29 6.6 TÍNH SAI SỐ GÁ ĐẶT: - Kích thước 20 dao thực - Kích thước 50 0.05 đồ gá thực Sai số chế tạo cho phép đồ gá:  ct  =  −  gd c +  k +  m + dc 2  Ta lần lược xác định thành phần công thức: 1 3  c = chuẩn định vị trùng với góc kích thước  gd =  = 0,1 = 0,033mm  k = 0,02 mm (theo bảng 24 sách ĐACNCTM)  M =  N = 0,2 100000 = 0,02mm Trong đó:  hệ số phụ thuộc vào độ định vị chọn  = 0,1  dc phụ thuộc vào khả điều chỉnh chọn  dc = 0,01   ct = (0,033)2 − + 0,022 + 0,022 + 0,012 = 0,014mm 6.7 KIỂM TRA BỀN VÀ CHỌN ĐƯỜNG KÍNH BU LÔNG KẸP: - Sử dụng công thức: d = C chọn  = 8kg/mm C = 1,4  d = 1,4 Wct  144 = 6,5mm , chọn d = 8(mm) - Kiểm tra điều kiện bền: d  5,2  Q 1721 =  5,2  64  45 (thoaû maõn)   3,14 63  = 63N / mm (bảng 7-2 sách ĐACNCTM) 6.8 QUY TẮC SỬ DỤNG VÀ BẢO QUẢN: Trình tự tháo lắp:Khi tháo chi tiết cần cần tháo lỏng bulông kẹp Chú ý cần kẹp với lực kẹp tính, không nhỏ gây xê dịch phôi, không lớn gây biến dạng phôi Bảo quản: sử dụng xong phải lao nước phoi , bôi nhớt để chống rỉ sét Trang 30 Chương 7: KẾT LUẬN Qua việc nghiên cứu thiết kế qui trình công nghệ chế tạo “phiến sở” em xây dựng quy trình công nghệ nêu phần trình bày bước thực hiện, nội dung bước… Trong trình tự em giới thiệu sơ lược cách tính toán, tính cho bề mặt, hay nguyên công nên chất lượng đạt xác cao, phần thỏa mãn yêu cầu đề Qui trình công nghệ thiết kế tương đối đơn giản, yêu cầu độ xác, độ nhám bề mặt không cao nên thực máy truyền thống đạt được, không cần gia công máy đại, phải thường xuyên kiểm tra qui trình Vì giá thành tương đối thấp so với thực máy đại Trong trình làm đồ án môn học này, em giúp đỡ tận tình thầy TRẦN CHÍ THIÊN ý kiến đóng góp thầy giúp em hoàn thành đồ án Em xin chân thành cám ơn quan tâm giúp đỡ môn thầy Vì lần thực đồ án công nghệ, kiến thức em hạn chế Do vậy, em mong ý kiến đóng góp q thầy cô bạn tham khảo để em có thêm kinh nghiệm, kiến thức giúp nội dung đồ án hoàn thiện TÀI LIỆU THAM KHẢO [1].Nguyễn ĐắcLộc,LêVănTiến ,Ninh Đức Tốn ,Trần Xuân Việc– Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2, – NXB khoa học kỹ thuật [2].Hồ Viết Bình ,Nguyễn Ngọc Đào –Công ngệï chế tạo máy -Trường đại học SPKT [5] Trần Văn Địch – Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất KHKT [6] Hồ Viết Bình, Lê Đăng Hoàng, Nguyễn Ngọc Đào – Đồ gá gia công khí Tiện – Phay – Bào – Mài – Nhà xuất Đà Nẵng [7] Vũ Tiến Đạt – Vẽ khí – Trường đại học Baùch Khoa TP.HCM Trang 31 Trang 32 Trang 33 ... gia công cho bề mặt phôi: -Tra( bảng 3-94 tập sổ tay công nghệ chế tạo máy) ta có lượng dư gia công vật chinh xác xác cấp I là: Mặt trên: 2.5 mm Mặt : mm Tra bảng 3-11 tập sổ tay công nghệ chế tạo. .. pc = (? ?? k d )2 + (? ?? k l )2 = (1 ,3.20)2 + (1 ,3.36)2 =53.5m .(  k tra bảng 15 sách thiết kế đồ án CNCTM) Gía trị pcm xác định theo công thức:      620   100  =  b  +? ?? c  =   +? ?? ... Ngọc Đào ? ?Công ngệï chế tạo máy -Trường đại học SPKT [5] Trần Văn Địch – Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất KHKT [6] Hồ Viết Bình, Lê Đăng Hoàng, Nguyễn Ngọc Đào – Đồ gá gia công khí