Đồ án công nghệ chế tạo máy chạt điều chỉnh ( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân LỜI NÓI ĐẦU Hiện khoa kỹ thuật phát triển mạnh mang lại lợi ích to lớn cho người lónh vực tinh thần vật chất ,xã hội hướng tới mục tiêu công nghiệp hoá đại hoá đất nước “nhằm phục vụ cho phát triển công ’’ nghành kinh tế đóng vài trò quan trọngtrong việc sản xuất thiết bị ,công cụ cho nghành kinh tế ,để phục vụ cho nghành khí chúng cần đẩy mạnh đào tạo cán đội ngủ khoa học kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao lónh vực công nghệ đồng thời phải đáp ứng công nghệ tiên tiến , công nghệ tự động sản xuất khí Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đồ án chuyên nghành sinh viên nghành khí chế tạo máy, đồng thời đồ án đồ án sinh viên nghànhh khí nói chung tiền đề hướng dẫn sinh viên giải số vần đề tổng hợp công nghệ chế tạo máy Sau thới gian trang bị môn lý thiết công nghệ chế tạo máy tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài : Thiết kế qui trình công nghệ gia công “CHẠC ĐIỀU CHỈNH” Do thời gian có hạn chưa có kinh nghiệm thực tế nhiều nên không tránh khỏi thiếu xót ,kính mong quý thầy cô bạn đóng góp ý kiến để đạt kết tốt Em xin chân thành cảm ơn hướng dẫn tận tình PGS-TS, Thầy Phùng Rân, cacù thầy cô khoa khí chế tạo máy trường cao đẳng sư phạm kỹ thuật Vónh Long Vónh Long, ngày 18 tháng 11 năm 2006 Người thực Sinh viên Lê Đăng Khoa SVTH: Lê Đăng Khoa Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân NỘI DUNG Lời nói đầu Nội dung Phiếu nhiệm vụ Ý kiến Giáo viên hướng dẫn Phần 1: Xác định dạng sản xuất I Phân tích chi tiết gia công II Xác định dạng sản xuất Phần 2: Vật liệu phương pháp chế tạo phôi I Vật liệu II Phương pháp chế tạo phôi Phần 3: Qui trình công nghệ I Các qui trình công nghệ II Phân tích qui trình công nghệ – Chọn qui trình Phần 4: Thiết kế nguyên công Nguyên công 3: Khoét – doa lỗ đạt KT 38±0.03 Nguyên công 4: Khoan lỗ 12 Nguyên công 5: Phay rãnh 12 x 140 Nguyên công 6: Khoan lỗ Nguyên công 7: Khoét lỗ Nguyên công 8: Tarô M12x1.75 Nguyên công 9: Phay rãnh Phần 5: Tính toán lượng dư cho nguyên công 1&2 Phần 6: Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 1&2 Phần 7: Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 1&2 Kết luận Tài liệu tham khảo SVTH: Lê Đăng Khoa 2 Đồ án CNCTM SVTH: Lê Đăng Khoa GVHD: Phùng Rân Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân Ý KIẾN CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN Vónh Long, ngày……… tháng ……… năm 200…… Giáo viên hướng dẫn SVTH: Lê Đăng Khoa Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân Chương 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I Phân tích chi tiết gia công: 1./ Công dụng: Chạc điều chỉnh chi tiết dạng càng, sử dụng rộng rãi nghành khí : Chạc điều chỉnh máy dệt, máy tiện,… Đây chi tiết chịu tải, làm việc môi trường rung động Chi tiết phân làm phần: Phần đầu: Gồm lỗ 38±0.03 dùng để lắp trục kẹp chặt trục bulông M12 x 1.75 thông qua rãnh 3mm đường kính ngòai phần đuôi 70 Bề rộng chi tiết 20±0.05 Phần thân: Là khối liền, có rảnh 12, chiềi dài 152mm Bề rộng chi tiết 20±0.05 2./ Yêu cầu kỹ thụât: - Độ song song mặt đầu 0.05 mm - Độ nhám bề mặt gia công hai mặt đầu Rz = 20 - Độ nhám bề mặt lỗ 38±0.03 Rz = 6.3 3./ Vật liệu chế tạo: Do chi tiết chịu lực chịu rung động làm việc, nên thường chế tạo vật liệu thép hợp kim, gang xám,… Ở chi tiết chọn để chế tạo vật liệu thép 45 II Xác định dạng sản xuất: - Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành dạng sản xuất: ❖ Sản xuất đơn ❖ Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ ) ❖ Sản xuất hàng khối - Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác Để xác định dạng sản xuất, ta cần phải tính: 1./ Sản lượng hàng năm chi tiết: số chi tiết sản xuất năm tính công thức: α +β N = N m.(1 + ) 100 Trong đó: N : số chi tiết sản xuất năm N0 : số sản phẩm sản xuất năm m: số lượng chi tiết sản phẩm SVTH: Lê Đăng Khoa Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân  : phần trăm phế phẩm chủ yếu phân xưởng đúc rèn ( = 3% - 6%)  : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: (  = 5% - 7% ) Từ phiếu nhiệm vụ, ta có số liệu: Số sản phẩm sản xuất năm N0 = 17.800 chiếc/năm Số lượng chi tiết sản phẩm m = Ta chọn: Phế phẩm chủ yếu phân xưởng  = 3% Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ  = 5% Vậy : N = 17800 x (1 + 3+5 ) = 19224 chiếc/năm 100 b Trọng lượng chi tiết: xác định theo công thức: Q1 = V. (kg ) Trong đó: Q1: trọng lượng chi tiết ( kg ) V: thể tích chi tiết ( dm3 )  : trọng lượng riêng vật liệu chế tạo chi tiết Với chi tiết giá đỡ kẹp chi tiết dạng càng, vật liệu thép 45, nên : - Trọng lượng riêng thép là: 7,85 (kg/dm3 ) Và ta phân chi tiết thành phần nhỏ để tính thể tích chi tiết: Vtròn= 54259.2 (mm3) VCN= 7931.35 (mm3) Vtròn đuôi= 17584 (mm3) V1/2tròn= 50240 (mm3) Vgờ= Vcnrảnh lớn- Vcnrảnh nhỏ (1) Vcnrảnh lớn = 39200 (mm3) Vcnrảnh nhỏ= 33600 (mm3) Thế vào (1) ta : Vgờ= 5600 (mm3) Vthang= 126330 (mm3) Vậy: VtổngCT= Vtròn + VCN + Vtròn đuôi + V1/2tròn + Vgơ + Vthang VtổngCT= 261944.55 (mm3) = 0.26194455 (dm3) p dụng công thức tính trọng lượng chi tiết: Q =  V = 7.85 x 0.26194455 = 2(kg) (Klượng chi tiết gia công) SVTH: Lê Đăng Khoa Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân 2./ Cách xác định dạng sản xuất: Q1 – Trọng lượng chi tiết > 200 kg – 200 kg < 4kg Dạng sản xuất Sản lượng hàng năm chi tiết ( ) Đơn 1000 > 5000 > 50.000 ( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 ) Từ kết có qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết sản xuất dạng sản xuất hàng lọat lớn SVTH: Lê Đăng Khoa Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Chương 2: I Vật liệu: Với chi tiết Chạc điều chỉnh nầy, ta chọn vật liệu chế tạo thép 45 Thành phần hoá học thép sau: C = (0.4÷0.5%) Si = (0.7÷0.37%)  b=75  = 40% % = 16 HB = 229 ak=500 kJ/m2 II Phương pháp chế tạo phôi: Do vật liệu chế tạo chi tiết thép 45, với việc chi tiết sản xuất hàng lọat lớn tiết đựơc dập cấp xác I Chi tiết đựơc dập tạo hình trước, sau dập xác điều kiện chi tiết nung nóng lên tới nhiệt độ khỏang 1150oc đến 1200oc lògiữ ổn định nhiệt độ Lúc  b khỏang 5.1 KG/mm2 (Bảng 2-122 CNCTM) Ở trạng thái thép chuyển từ tổ chức Pherit, Peclit sang tổ chức Auxtenit có tính dẻo cao, dập phôi dập điền đầy vào khuôn dập Việc tạo phôi theo phương pháp dập khuôn hở tạo lượng bavia định cho chi tiết, vừa dập tạo hình xong, phôi đưa qua giai đọan cắt mép bavia đột lỗ 35 nhiệt độ phôi dập nằm giới hạn cho phép Các bề mặt gia công Lượng dư cho phép ( mm ) 2.3 2.3 (lỗ) Vậy lúc khối lượng phôi sau dập khỏang 2.4Kg, phôi dập có Rz 40÷Rz10, độ xác đạt ± (0.1÷0.05) (Tra sáchCNCTM/161) SVTH: Lê Đăng Khoa Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân Lượng dư bên hai bề mặt 2.3mm (Bảng 15 – Cẩm nang kó thuật), lượng dư chiều dài 1.4mm ( Bảng 12 – Cẩm nang kó thuật) Bản vẽ khuôn dập: Các lưu ý dập chi tiết: Do chi tiết thép 45nên trình dập cần lưu ý số việc sau: - Do chi tiết cần phải nung lò có nhiệt độ ổn định - Sau dập xong chi tiết phải làm nguội hợp lí để tránh tình trạng bị biến cứng bề mặt, cong vênh, nứt,… SVTH: Lê Đăng Khoa Đồ án CNCTM Chương 3: GVHD: Phùng Rân QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ I Các qui trình công nghệ: Ta có hình vẽ chi tiết lồng phôi bề mặt cần gia công: Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy có qui trình công nghệ sau: Qui trình công nghệ 1: STT TÊN NGUYÊN CÔNG Phay mặt đầu ( đủ kích thứơc 20±0.05 ) - Bước 1: Phay mặt - Bước 2: Phay mặt -Bước 1:Khoan lỗ 12 -Bước 2:Khoan lỗ 12 Phay rãnh  12 x 140 - Bước 1: Khóet thôlỗ  38 - Bước 2: Khoan tinh lỗ i  38 - Bước 3: Doa tinh lỗ  38±0.03 - Bước 1:Khoan lỗ  10.5 - Bước 2: Khóet lỗ 14±0.05 x 8.5 SVTH: Lê Đăng Khoa BỀ MẶT ĐỊNH VỊ 10 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân Chương 5: TÍNH LƯNG DƯ GIA CÔNG HAI MẶT ĐẦU ĐẠT KÍCH THƯỚC 20  0.05 Chạc điều chỉnh chi tiết dạng càng, làm việc chi tiết làm việc lỗ 38  0.03 rãnh R6 Đồng thời hai bề mặt chi tiết phải song song Do chi tiết cần độ song song hai mặt đầu 0.05 đồng thời kích thước hai mặt đầu 20  0.05 Vì để có lượng dư cần thiết cho việc gia công hai mặt đầu lượng dư đo ùsẽ là: Chi tiết chế tạo thép 45, sử dụng phương pháp dập để tạo phôi Mà phôi dập có cấp xác I neân: Rzo = 160 m To = 200 ( Tra sách HDTK ĐA trang 148) o = 2.4 ( Tra sách HDTK ĐA trang 30) k = ( Bảng 15/ 43 Tk ÑACTM) vt = k L = x 294 = 294 L : Chiều dài phần chi tiết cần gia công t = 1.5 c = cm = 0.8 (Tra bảng 17/43 TK ĐACTM)  fphôi =  = 12 + 2942 + 1.52 + 12 + 0.82 = 294 1 = 0.06 x 294 = 17.64  = 0.04 x 294 = 11.76 • Phay thô : Cc xác 14 : Rz = 50 ; T = 50 • Phay tinh : Cc xaùc 10 ; Rz = 25 , T = 25 ( Tra baûng 3-84/242 )  1 = 0.74  = 0.1 SVTH: Lê Đăng Khoa 25 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân ( Tra bảng 1/102 dung sai lắp ghép) • Lượng dư cho bước gia công thô : Zmin1 = (160 + 200 + 294) = 654(m) • Lượng dư cho bước gia công tinh: Zmin2 = ( 50 + 50 + 17.64) = 117.64(m) • Kích thước trung gian bé phôi: amin2 = 20 – 0.05 = 19.95 (mm) • Kích thước trung gian bé phôi trước gia công tinh amin1 = 19.95 + 0.11764 = 20.06764 (mm) • Kích thước bé phôi (trước gia công thô) amin0 = 20.06764 + 0.654 = 20.72164 (mm) • Kích thước lớn nhất: amin0 =20.73 amin1 =20.07 amin2 = 19.95 amax0 =20.73+2.4=23.13 amax1=20.7+0.74=20.81  amax2=19.95+0.12=20.07 Lượng dư trung gian lớn bé bước: ❖ Phay thô: amin1 = amin0-amin1=20.73-20.07=0.66 amax1 = amax0 –amax1=23.13-20.81=2.32 ❖ Phay tinh: amin2 = amin1-amin2=20.07-19.95=0.12 amax2 = amax1-amax2=20.81-20.07=0.74 ❖ Lượng dư tổng cộng bé lớnù nhất: z Zmin0 =  Z i =0.66+0.12=0.78 Zmax0 = z  Z max i =2.32+0.74=3.06 Thử lại: Zmax0 –Zmin0=3.06-0.78=2.28  − ct = 2.4 − 0.12 = 2.28 SVTH: Lê Đăng Khoa 26 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân Chương : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG MẶT ĐẦU I./ Nguyên Công 1: Phay Mặt Đầu 20  0.06 Tính chế độ cắt phương pháp phân tích : a./ Vật liệu : Vật liệu chi tiết thép 45  b =65kg/mm2 b./ Chọn máy :Máy phay 6h12 Đặc tính kỹ thuật – thông số - Công suất động : N đc = 7(kw) -Hiệu suất máy  0.75 - Số vòng quay trục (v/ph) 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 - Bước tiến bàn (mm/ph) 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 - Lực lớn cho phép theo cấu tiến máy (kg) 1500 - Bề mặt làm việc bàn (mm2)320*1250 c./ Trình tự làm việc nguyên công Bước 1: Phay thô dao phay mặt đầu gắn hk T15K6 Bước 2: Phay tinh Bề rộng cắt :B=70 Chọn dao : SVTH: Lê Đăng Khoa 27 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân – Dao phay gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Với thông số D=100, d=32  = 50 , z = (Bảng 4-94 trang 340 sổ tay CNCTM tập 1) Xác định chiều sâu cắt: • Phay thô: t = 2.32 (mm) • Phay tinh: t = 0.74 (mm) Lượng chạy dao: Sz thô = 0.11(mm) (Bảng 6-5 trang 124 CĐCKGCCK) Sz tinh = 0.09(mm)(Bảng 9-5 trang 125 CĐCKGCCK) Tốc độ cắt: Ta có công thức: C v D qv V = mt yv uv pz K v T S B Z (m/phút) Trong : Phay thoâ: Cv = 332; qv = 0.2; xv = 0.1; yv = 0.2; uv = 0.15; pv = 0; m = 0.2 Phay tinh: Cv = 332; qv = 0.2; xv = 0.1; yv = 0.2; uv = 0.15; pv = 0; m = 0.2 (Bảng 1-5 trang 119 CĐCKGCCK) T = 180 (Bảng 2-5 trang 122 CĐCKGCCK) nv  75   = Kmv =   HB  75 65 = 1.1 Hệ số ảnh hưởng chất lượng bề mặt gia công (bảng 2.1) (1) Kv = Kmv.Knv.Kuv (*) Mà: Knv = 0.8 (Bảng 7-1 trang 17 CĐCKGCCK) (2) Kuv = 1.54 (Bảng 8-1 trang 17 CĐCKGCCK) (3) Thế (1), (2), (3) vào (*) ta được: Kmv = 1.35 Vậy : Vthô = 294 (m/ph) Vtinh = 344.48 (m/ph) Số vòng quay: p dụng công thức: n = 1000.v  D • Phay thô: n = 1051 (v/ph) SVTH: Lê Đăng Khoa 28 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân • Phay tinh: n = 1218.96 (v/ph) Chọn số vòng quay cho máy: • Phay thô: n = 950 (v/ph) • Phay tinh: n = 1180 (v/ph) Tốc độ cắt thực tế là: • Phay thô: v = • Phay tinh: v = n. D 950.3.14.90 = = 268.47(v / ph) 1000 1000 n. D 1180.3.14.90 = = 333.46(v / ph) 1000 1000 Tính lượng chạy dao phút: SMthô = Sz bảng z.n = 0.11 950 = 836 (m/ph)  SMthoâ = 750 (m/ph) SMtinh = Sz baûng z.n = 0.09 1180 = 849.6 (m/ph)  SMtinh = 960 (m/ph) 10 /Tính lượng chạy dao vòng: Svthô = Sz bảng z = 0.88 (mm/vòng) Svtinh = Sz bảng z = 0.72 (mm/vòng) 11 /Tính lực cắt: p dụng công thức: Pz = C p t xp S yp B up z D qp n wp (1) K p (Tra bảng 3.5/122 CĐCKGCCK) Ta được: Cp = 825; Xp = 1.0; yp =0.75; up = 1.1; wp = 0.2; qp = 1.3 (Tra baûng 12-1 trang 21 CÑCKGCCK)   Kmp = Kp =    75  np (*) (Tra baûng 13-1 trang 21 CĐCKGCCK) np = 0.3 vào (*) ta Kmp = 0.96 Thế vào (1) ta có kết quả: Pz thoâ = 219.73 (kg) Pz tinh= 57.73 (kg) 12 /Moâmen xoắn: p dụng công thức : SVTH: Lê Đăng Khoa 29 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân Pz D = 98.86 (KGm) 2.100 Pz.D Phay tinh: Mx tinh = = 94.01 (KGm) 2.100 Phay thoâ : Mx thoâ = 13 / Công suất máy: Ta co ùcông thức: Nc = Pz.V 1020.60 Phay thoâ: Ncthoâ = 0.963 (Kw) Phay tinh: Nctinh = 0.314 (Kw) So với công suất máy Nđc = N = 7x 0.25 = 5.25 (Kw) Vậy công suất máy đảm bảo cho việc thực nguyên công 14 / Xác định thời gian bản: Ta có công thức: To = L + L1 + L i S n L: Chiều dài bề mặt gia công = 294 Với L1 = t ( D − t ) + (0.5  3) = 2.32(100 − 2.32) + = 18.05 L2 = (2  5) = i=1 294 + 18.05 + = (phuùt) 0.11.950 294 + 11.57 + Totinh = = 2.92(phút) 0.09.1180 Thế vào : Tothô = Thời gian thực nguyên công là: TTC = Tothô + Totinh = + 2.92 = 5.92 (phuùt) 2./ Bảng kết tổng hợp chế độ cắt: Phay thô: t = 2.32mm; S = 0.11mm; Vthoâ = 294 (m/ph); n = 950 (v/ph); To = 3(phuùt) Phay tinh: t = 0.74mm; S = 0.09mm; Vtinh = 344.48 (m/ph); n = 1180 (v/ph); To = 2.92(phút) Tương tự nguyên công 1, nguyên công ta tiến hành gia công giống nguyên công 1, lúc ta chọn mặt vừa gia công nguyên công làm chuẩn tinh để gia công Như đảm bảo độ song song mặt theo yêu cầu đề SVTH: Lê Đăng Khoa 30 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân II./ Nguyên Công : Phay Mặt Đầu Thứ Hai Đạt Kích Thước 20  0.06 1./ Tính chế độ cắt phương pháp phân tích : a./ Vật liệu : Vật liệu chi tiết thép 45  b =65kg/mm2 b./ Chọn máy :Máy phay 6h12 Đặc tính kỹ thuật – thông số - Công suất động : N đc = 7(kw) -Hiệu suất máy  0.75 - Số vòng quay trục (v/ph) 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 - Bước tiến bàn (mm/ph) 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 - Lực lớn cho phép theo cấu tiến máy (kg) 1500 - Bề mặt làm việc bàn (mm2)320*1250 c./ Trình tự làm việc nguyên công 1./ Bước 1: Phay thô dao phay mặt đầu gắn hk T15K6 2./ Bước 2: Phay tinh 3./ Bề rộng cắt :B=70 4./ Chọn dao : – Dao phay gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Với thông số D=100, d=32 SVTH: Lê Đăng Khoa 31 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân  = 50 , z = (Baûng 4-94 trang 340 sổ tay CNCTM tập 1) 5./ Xác định chiều sâu cắt: • Phay thô: t = 2.32 (mm) • Phay tinh: t = 0.74 (mm) 6./ Lượng chạy dao: Sz thô = 0.11(mm) (Bảng 6-5 trang 124 CĐCKGCCK) Sz tinh = 0.09(mm) (Bảng 9-5 trang 125 CĐCKGCCK) 7./ Tốc độ cắt: Ta có công thức: C v D qv V = mt yv uv pz K v T S B Z (m/phút) Trong : Phay thô: Cv = 332; qv = 0.2; xv = 0.1; yv = 0.2; uv = 0.15; pv = 0; m = 0.2 Phay tinh: Cv = 332; qv = 0.2; xv = 0.1; yv = 0.2; uv = 0.15; pv = 0; m = 0.2 (Bảng 1-5 trang 119 CĐCKGCCK) T = 180 (Bảng 2-5 trang 122 CĐCKGCCK) nv  75   = Kmv =   HB  75 65 = 1.1 Hệ số ảnh hưởng chất lượng bề mặt gia công (bảng 2.1) (1) Kv = Kmv.Knv.Kuv (*) Mà: Knv = 0.8 (Bảng 7-1 trang 17 CĐCKGCCK) (2) Kuv = 1.54 (Bảng 8-1 trang 17 CĐCKGCCK) (3) Thế (1), (2), (3) vào (*) ta được: Kmv = 1.35 Vậy : Vthô = 294 (m/ph) Vtinh = 344.48 (m/ph) 8./ Số vòng quay: p dụng công thức: n = 1000.v  D • Phay thô: n = 1051 (v/ph) • Phay tinh: n = 1218.96 (v/ph) Chọn số vòng quay cho máy: SVTH: Lê Đăng Khoa 32 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân • Phay thô: n = 950 (v/ph) • Phay tinh: n = 1180 (v/ph) Tốc độ cắt thực tế là: • Phay thô: v = • Phay tinh: v = n. D 950.3.14.90 = = 268.47(v / ph) 1000 1000 n. D 1180.3.14.90 = = 333.46(v / ph) 1000 1000 9./Tính lượng chạy dao phút: SMthô = Sz baûng z.n = 0.11 950 = 836 (m/ph)  SMthô = 750 (m/ph) SMtinh = Sz bảng z.n = 0.09 1180 = 849.6 (m/ph)  SMtinh = 960 (m/ph) 10./ Tính lượng chạy dao vòng: Svthô = Sz bảng z = 0.88 (mm/vòng) Svtinh = Sz bảng z = 0.72 (mm/vòng) 11./ Tính lực cắt: p dụng công thức: Pz = C p t xp S yp B up z D qp n wp K p (1) (Tra bảng 3.5/122 CĐCKGCCK) Ta được: Cp = 825; Xp = 1.0; yp =0.75; up = 1.1; wp = 0.2; qp = 1.3 (Tra bảng 12-1 trang 21 CĐCKGCCK)   Kmp = Kp =    75  np (*) (Tra bảng 13-1 trang 21 CĐCKGCCK) np = 0.3 vào (*) ta Kmp = 0.96 Thế vào (1) ta có kết quả: Pz thô = 219.73 (kg) Pz tinh= 57.73 (kg) 12./ Mômen xoắn: p dụng công thức : SVTH: Lê Đăng Khoa 33 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân Pz D = 98.86 (KGm) 2.100 Pz.D Phay tinh: Mx tinh = = 94.01 (KGm) 2.100 Phay thô : Mx thô = 13./ Công suất máy: Ta co ùcông thức: Nc = Pz.V 1020.60 Phay thô: Ncthô = 0.963 (Kw) Phay tinh: Nctinh = 0.314 (Kw) So với công suất máy Nđc = N = 7x 0.25 = 5.25 (Kw) Vậy công suất máy đảm bảo cho việc thực nguyên công 14./ Xác định thời gian bản: Ta có công thức: To = L + L1 + L i S n L: Chiều dài bề mặt gia công = 294 Với L1 = t ( D − t ) + (0.5  3) = 2.32(100 − 2.32) + = 18.05 L2 = (2  5) = i=1 294 + 18.05 + = (phuùt) 0.11.950 294 + 11.57 + Totinh = = 2.92(phút) 0.09.1180 Thế vào : Tothô = Thời gian thực nguyên công là: TTC = Tothô + Totinh = + 2.92 = 5.92 (phút) 2./ Bảng kết tổng hợp chế độ cắt: Phay thô: t = 2.32mm; S = 0.11mm; Vthoâ = 294 (m/ph); n = 950 (v/ph); To = 3(phuùt) Phay tinh: t = 0.74mm; S = 0.09mm; Vtinh = 344.48 (m/ph); n = 1180 (v/ph); To = 2.92(phuùt) Chương 7: TÍNH TÓAN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ SVTH: Lê Đăng Khoa 34 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân CHO NGUYÊN CÔNG VÀ I Kết cấu đồ gá: Đây nguyên công phay mặt phẳng nên đòi hỏi độ xác, độ cứng vững đồ gá Các yếu tố nầy phải đạt yêu cầu tính toán đảm bảo độ xác suốt trình gia công Đồ gá cho nguyên công nầy sử dụng cấu kẹp chặt bulong Chi tiết gia công định vị bậc tự do, khối V Chi tiết gia công kẹp chặt ta siết đai ốc có tay quay (2) làm tác dụng lực vào khối V (3), chi tiết gia công kẹp chặt vào thân đồ gá khỏi bề mặt chi tiết gia công nới lỏng đai ốc (4), giúp cho việc tháo gá chi tiết gia công nhanh chóng Và bạc dẫn hướng (5) II Thành phần đồ gá: Cơ cấu định vị: - Khối V - phiến tỳ phẳng Cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt bulong Cơ cấu dẫn hướng: III Yêu cầu: - Đồ phải xác định vị trí tương quan phôi dụng cụ cắt - Phải kẹp chặt chi tiết để cố định suốt trình gia công IV Trình tự thiết kế: Máy phay: Phay 6H12 Đặc tính kỹ thuật Công suất động (kW) Hiệu suất máy Lực lớn cho phép cấu tiến Máy (KG) Bề mặt làm việc bàn (mm2) Số vòng quay trục (v/ph) Bước tiến bàn (mm/ph) Thông số 0.75 1500 320 x 1250 30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150190-235-300-375-475-600-753-9501180-1500 30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150190-235-300-375-475-600-750-9601500 Phương pháp định vị: Định vị khối Vvà mặt phẳng tỳ SVTH: Lê Đăng Khoa 35 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân Xác định phương chiều điểm đặt lực cắt,lực kẹp: - Lực cắt: từ xuống - Lực kẹp theo phương nằm ngang Tính lực kẹp: Ta có moment xoắn phay là: Mx = 98.86 (KGm) = 98860(KGmm) Phương trình cân chi tiết: W ct = K.Mx.sin f.D  Trong đó: - Wct: lực kẹp chi tiết ( KG ) - Mx: moment xoắn mũi khoan ( KGmm), Mx = 98860 ( KGmm ) - f: hệ số ma sát bề mặt kẹp, f = 0,45 - D đường kính chi tiết :70mm - K: hệ số an toàn * Hệ số an toaøn: K = K K1 K2 K3 K4 K5 K6 Với: - K0: hệ số an toàn cho tất trường hợp - K1: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt gia công thô tinh - K2: hệ số tăng lực cắt dao mòn - K3: hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn - K4: hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt - K5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi cớ cấu kẹp - K6: hệ số tính đến moment làm quay chi tiết Ta có: K0 = 1,5 ; K1 = 1,2 ; K2 = 1.0 ; K3 = 1,2 ; K4 = 1,3 ; K5 = ; K6 =  K = 1,5 x 1,2 x 1,2 x 1,2 x 1,3 x x = 2.8 Vậy: Lực kẹp chặt chi tiết là:  WCT= K P sin f + f + sin  = 2.8 x 219 73 x0.7 = 562.9 (KG) 0.45 + (0.45 x0.7) Tính chọn bulong: Ta có công thức tính chọn đường kính bulong sau: SVTH: Lê Đăng Khoa 36 Đồ án CNCTM d=C GVHD: Phùng Rân Wct (mm) ( trang 79 – giáo trình CNCTM )  Với: d: đường kính bulong ( mm ) C = 1,4 ren hệ mét Wct : lực kẹp ( KG ) : ứng suất kéo ( KG/mm ), bulong thép 45  = 8 10 Chọn  = 10 d=c Wct = 1.4 562.5 = 10.5 (mm) 10  d = 12 ( mm ) ứng với bulong M12, để đảm bảo sức bền bulong độ cứng vững đồ gá, ta chọn bulong M12 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá ct: Ta có: Sai số gá đặt đồ gá:  gñ =  c +  k +  ct +  m +  đc Với : gd : sai số gá đặt c : sai số chuẩn k : sai số kẹp chặt ct : sai số chế tạo m : sai số mòn, m =  N TKĐACNCTM ) dc : sai số điều chỉnh * Sai số chế tạo: ( CT 61 – trang 88 –  ct =  gñ - (  c +  k +  ct +  m +  ñc ) - c = - k = - đc = 5I10 m - N= 19224 (chiếc) - Ta chọn sai số gá điều chỉnh là: 5m = 0,005 mm - m =  N = 0,3 19224 = 41.59 (m) = 0,04159 (mm) - gñ = /3, với : dung sai nguyên công  = 0,05 x = 0,1 (mm)  gñ = 0,1/3 = 0,033 (mm) Vậy: sai số chế tạo là: SVTH: Lê Đăng Khoa 37 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân   CT =  gd2 − ( c2 +  k2 +  m2 +  dc2 = 0.0332 − (0 + + 0.041592 + 0.0052 )  CT = 0.031 (mm) TÀI LIỆU THAM KHẢO SVTH: Lê Đăng Khoa 38 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân 1./ Chế độ cắt gia công (Nguyễn Ngọc Đào – NXB Đà Nẵng) 2./ Công nghệ chế tạo máy (Hồ Viết Bình – Nguyễn Ngọc Đào) 3./ AtLas đồ gá (GS,TS Trần Văn Địch) 4./ Cẩm nang kỹ thuật (Nguyễn Hữu Chất – NXB Lao Động) 5./ Kỹ thuật đột dập (Tài liệu dịch – NXB công nhân kỹ thuật) 6./ Sổ tay CNCTM tập 1,2 7./ Thiết kế đồ án CNCTM (GS,TS Trần Văn Địch) 8./ Giáo trình công nghệ kim loại (Nguyễn Tác nh) 9./ Vẽ kỹ thuật khí (Trần Hữu Quế) 10./ Kỹ thuật phay (Người dịch Trần Văn Địch) SVTH: Lê Đăng Khoa 39 ... = 0,1 (mm)  gđ = 0,1/3 = 0,033 (mm) Vậy: sai số chế tạo là: SVTH: Lê Đăng Khoa 37 Đồ án CNCTM GVHD: Phùng Rân   CT =  gd2 − (? ?? c2 +  k2 +  m2 +  dc2 = 0.0332 − (0 + + 0.041592 + 0.0052... nguyên công: Ta có công thức: To = L + L1 + L2 (phuùt) S n Với : L chiều dài bề mặt gia công; L = 46 (mm) L1 = t ( D − t ) +( 0 .53) = 45.4 (mm) (Tra sách TK ĐACNCTM/63) Chiều dài thoát dao: L2 = (mm)... vòng: S = (mm/v) - Số vòng quay: n = 475(v/ph) - Thời gian giacông bản: To= L + L1 + L2 i = 0.009 (phút) S n - Vậy thời gian thực nguyên công là: - TTC= (0 .00 9+0 .00 9+0 .009).1.26= 0.034 (phút) SVTH: