các khuyết tật trên sản phẩm ép và cách khắc phục

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM KHOA CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ  ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY ĐỀ TÀI 9: CÁC KHUYẾT TẬT TRÊN SẢN PHẨM VÀ CÁCH KHẮC PHỤC GVHD: Phạm Hữu Lộc Nhóm: TP HỒ CHÍ MINH, THÁNG 05 NĂM 2018 Nội dung báo cáo: Đề tài CÁC KHUYẾT TẬT TRÊN SẢN PHẨM ÉP VÀ CÁCH KHẮC PHỤC 4.1 Các yếu tố ảnh hưởng đến công nghệ ép phun 4.1.1 Nhiệt độ 4.1.2 Tốc độ phun 4.1.3 Áp xuất phun 4.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm 4.3 Các khuyết tật sản phẩm cách khắc phục 4.3.1 Sản phẩm bị sai lệch kích thước lắp ghép 4.3.2 Sản phẩm bị cong vênh 4.3.3 Tập trung bọt khí 4.3.4 Sản phẩm có vết lõm 4.3.5 Hiện tượng phun thiếu 4.3.6 Sản phẩm bị bavia 4.3.7 Sản phẩm có đường hàn nối 4.3.8 Sản phẩm có nhiều nếp nhăn 4.3.9 Bề mặt bong tróc, có vết xước, khơng phẳng 4.3.10 Các vết rạn nứt4.3.11 Sản phẩm có vết cháy đen I Các yếu tố ảnh hưởng đến công nghệ ép phun nhựa 1/ Nhiệt độ 2/ Tốc độ phun 3/ Áp suất phun • 1/ Nhiệt độ: • a) Sự không đồng nhiệt độ - Nhiệt độ nhựa thay đổi suốt trình di chuyển từ đầu phun máy ép lòng khn - Q trình thay đổi nhiệt độ ma sát nhựa khuôn; nhiệt truyền khn mơi trường bên ngồi • b) Ảnh hưởng nhiệt độ trình ép phun - Nhiệt độ thay đổi làm thay đổi độ nhớt nhựa - Nhiệt độ ảnh hưởng đến khả nén ép vật liệu vào khuôn - Nhiệt độ ảnh hưởng đến thời gian làm nguội sản phẩm • 2/ Tốc độ phun: • a) Tầm quan trọng tốc độ phun - Quyết định khả điền đầy khn - Đảm bảo tính đồng vật liệu vị trí đến vị trí sau lòng khn - Các vùng chịu ảnh hưởng tốc độ phun là: vùng xung quanh cổng phun, thành phần giao phần khuôn điền đầy sau • b) Các khuyết tật tốc độ phun gây - Hiện tượng tạo bọt khí, cong vênh co rút - Hiện tượng sản phẩm bị biến màu - Bề mặt không tốt vùng gần cổng phun • c) Các vùng thường tập trung bọt khí - Những vùng tập trung bọt khí thường vùng điền đầy cuối lòng khn - Bọt khí hình thành vùng dòng chảy bị nghẽn • d) Các nguyên nhân dẫn đến tượng tạo bọt khí - Thiết kế hệ thống khí khơng - Phun với tốc độ phun q cao nên khơng khí khơng kịp - Vị trí cổng phun khơng thích hợp • e) Phun với tốc độ phun cao - Sự biến dạng sản phẩm khác phun với tốc độ cao qua phần khác lòng khn - Phun với tốc độ cao, đòi hỏi lực ép khuôn lớn - Phun qua cổng phun với tốc độ cao dẫn đến tượng phun tia, làm cho dòng chảy rối bề mặt sản phẩm gần cổng phun xấu • f) Phun với tốc độ khác sản phẩm • Để tránh tượng tập trung bọt khí sản phẩm điền khuôn tốt mà không kéo dài thời gian phun, nên thiết lập tốc độ phun khác vùng khác • g) Phun với tốc độ cao với sản phẩm thành mỏng • Với sản phẩm thành mỏng phải phun với tốc độ phun nhanh có thể, để tránh tượng khơng điền đầy khn nhựa bị nguội • h) Cài tốc độ phun thay đổi - Không phải thay đổi tốc độ phun có kết ngay, phụ thuộc vào qn tính trục vít • 3/ Áp suất phun: -Áp suất thơng số q trình ép phun, thơng số ảnh hưởng đến ổn định mặt kích thước tính sản phẩm • a) Áp suất nén (giữ): - Áp suất nén áp xuất tăng lên khn sau kahi khn điền đầy Nó ảnh hưởng đến tổng lượng vật liệu ép vào khuôn - Lượng nhựa nén vào khuôn bù vào co ngót trongq trình làm nguội • b) Áp suất trì thời gian trì áp - Áp suất trì áp suất giai đoạn trì áp, sau áp suất nén đạt - Thời gian trì áp thời gian từ lúc áp suất nén đạt cực đại đến cổng phun đơng đặc • c) Sự thất áp suất khn • - Áp suất khn bị thất dòng chảy bị giới hạn, rãnh dẫn cong ma sát • - Nguyên nhân thứ vật liệu bị nguội làm giảm khả chảy • - Hậu co ngót khơng • d) Tầm quan trọng áp suất khuôn - Việc xác định áp suất khuôn giúp kiểm soát ổn định sản phẩm - Kiểm sốt khả điền đầy khn độ nén chặt vật liệu • e) Đường cong áp suất khn • - Dùng đường cong áp suất khn để cài đặt thời gian chuyển sang trạng thái trì áp trình ép - Áp suất cực đại khuôn phụ thuộc vào áp suất cài giai đoạn trì áp II Các khuyết tật thường gặp sản phẩm ép nhựa cách khắc phục • Cong vênh • Mơ tả: Cong vênh tượng mà sản phẩm nhựa sau ép xong, đưa ngồi mơi trường tự nhiên bị cong, vênh so với thiết kế Khuyết tật thường thấy sản phẩm nhựa dạng dài, dạng bưởng ô tô,… • Nguyên nhân gây cong vênh sản phẩm nhựa: - Thường thân sản phẩm bị co ngót q lớn, co ngót khơng phần dẫn đến chế tác động ứng suất dư tạo thành trình ép Mức độ cong vênh phụ thuộc vào hệ số co ngót nguyên liệu -Các nguyên nhân khác như: + Độ dày sản phẩm không đồng nhất, thiếu gân tăng cứng + Hình dạng, vị trí, số lượng, vị trí đặt kênh dẫn nhựa , vị trí cổng phun khơng thích hợp • Khắc phục tượng cong vênh: • Một sản phẩm bị cong vênh việc sửa chửa khó, nhiên thử cách tăng thời gian làm mát, thêm gân chịu lực cho sản phẩm, giảm tốc độ phun, điều chỉnh nhiệt độ khn Phòng tránh cách thiết kế đồng thành sản phẩm làm đồ gá để ép thẳng sản phẩm Hình ảnh trước sau khắc phục 2.Sản phẩm bị sai lệch kích thước lắp ghép: • a) Phân loại co ngót - Độ co ngót chu kỳ ép - Độ ngót sau sản phẩm lấy khỏi khn - Độ ngót tồn tổng loại co ngót • b) Các biến số ảnh hưởng đến độ co ngót - Bề dày thành sản phẩm tăng lên độ ngót tăng lên - Bề dày ảnh hưởng lớn đến q trình co ngót mà khó điều chỉnh thông số máy khác - Ảnh hưởng áp suất + Thời gian trì áp dài, áp suất cực đại lòng khn cao độ co ngót thấp, khối lượng sản phẩm tăng lên + Tuy nhiên, hầu hết khn có áp suất thay đổi theo chiều dài dòng chảy nên độ co ngót vị trí khác - Ảnh hưởng nhiệt độ + Nhiệt độ nhựa trình ép cao độ co ngót cao vật liệu nén vào khn nhựa giãn nở nhiều + Đối với nhựa bán kết tinh nhiệt độ khn có ảnh hưởng đến độ co ngót ảnh hưởng đến thời gian làm nguội - Sự định hướng phân tử + Các phân tử định hướng ứng suất trượt, sau đó, giữ lại kết hợp với trình làm nguội + Các phân tử polymer có xu hướng trở lại trạng thái tự có điều kiện (nhiệt độ thường khơng khn) Sự co ngót theo dòng chảy lớn theo định hướng 4.3.3 Tập trung bọt khí a) Mơ tả Bọt khí q trình ép xuất sản phẩm Các bọt khí hình thành lỗ bên sản phẩm làm cho sản phẩm khơng điền đầy hồn tồn b) Ngun nhân - Khi sản phẩm có dòng tập trung, thường dồn khí vào chỗ gây bọt khí chỗ - Trong suốt q trình điền đầy khn, khơng khí giữ lại sản phẩm vùng sản phẩm điền đầy sau c) Biện pháp khắc phục - Thiết kế sản phẩm có bề dày vị trí phù hợp - Đổi vị trí cổng phun - Giảm tốc độ phun, phun với tốc độ cao bọt khí khơng - Tuy nhiên, trước hết phải tối ưu hệ thống khí, sau tính đến việc giảm tốc độ phun - Giảm áp suất trục vít giảm lực ép cách giảm tốc độ (đặc biệt bọt khí hình thành gần cổng phun - Nếu có bọt khí cần phải đưa chúng vào vùng dễ khí thêm lói vào để khí 4.3.4 Sản phẩm có vết lõm a) Nguyên nhân - Vết lõm thường xuất vị trí đối diện với vùng dày sản phẩm Chúng kết co ngót vật liệu - Trường hợp lớp vỏ sản phẩm đủ cứng để khơng bị co ngót, sản phẩm tạo thành phần rỗng bên b) Cách khắc phục vết lõm - Thay đổi thông số ép (áp suất, nhiệt độ, thời gian) - Thay đổi nhựa có hệ số co rút nhỏ - Thiết kế sản phẩm phù hợp: chia gân lớn thành gân nhỏ hơn, tạo cấu trúc lõm vị trí vết lõm - Thiết kế khn: đưa vị trí cổng phun đến gần vị trí dày, điều cho phép vật liệu nén chặt trước vùng mỏng đơng cứng bù thêm phần nhựa 4.3.5 Hiện tượng phun thiếu a) Mơ tả Nhựa khơng điền đầy sản phẩm hồn toàn b) Nguyên nhân - Nhiệt độ chảy, nhiệt độ khuôn tốc độ phun thấp - Nhựa chưa dẻo hố hồn tồn - Hệ thống van khí khơng phù hợp: Khơng khí khn khơng hết - Bề dày sản phẩm nhỏ dài - Thiếu nguyên liệu (cài đặt hành trình trục vít khơng đủ) - Áp suất phun thấp - Bề mặt khn khơng bóng láng nên cản trở dòng chảy c) Cách khắc phục - Tăng nhiệt độ chảy nhiệt độ khuôn với tốc độ phun - Tăng thể tích phun (thể tích phun q nhỏ, khơng có vùng đệm) - Cài đặt phù hợp áp suất phun thể tích phun, tăng áp suất phun - Cải thiện hệ thống van khí, giảm lực kẹp khn - Tăng kích thước hệ thống kênh dẫn (runner) - Nếu nhiệt độ khn thấp tăng nhiệt độ khn 4.3.6 Sản phẩm bị bavia Hình 4.3.6.1 Sản phẩm bị bavia a) Mơ tả Bavia hình thành mặt phân khn vị trí đặt hệ thống khí Bavia hệ việc đóng khn khơng kín, áp suất, lực kẹp khn có vấn đề b) Nguyên nhân - Chế tạo khuôn không xác, sai số hai nửa khn q lớn khuôn bị hư - Lực kẹp khuôn thấp - Nhiệt độ chảy, nhiệt độ xy lanh, tốc độ phun áp suất khn q cao Khn đóng khơng kín do: khn gắn chưa khớp, bị kênh (do bị bẩn, bị gỉ sét) c) Cách khắc phục - Điều chỉnh khn cho thích hợp sửa lại chỗ hư hỏng - Cài lại lực kẹp khuôn cao thay đổi máy lớn - Giảm áp suất phun thấp, tốc độ phun áp suất giữ nhỏ - Giảm nhiệt độ chảy nhiệt độ khn - Kiểm tra việc chế tạo xác bề mặt khép khuôn, cần cho rà lại - Chọn vị trí cổng phù hợp 4.3.7 Sản phẩm có đường hàn nối Hình 4.3.7.1 Sản phẩm có đường hàn a) Mơ tả Các vết đen cuối dòng chảy (khơng khí bị giữ lại), vết hình chữ V, đường màu khác nhau, đặc biệt dùng màu vơ đường hàn (weldline) xuất đường màu xám Dễ thấy bóng tối sản phẩm có bề mặt bóng b) Nguyên nhân - Gần với tượng sản phẩm không điền đầy khuôn - Thiết kế cổng vào đường dẫn nhựa không hợp lý.Các dòng chảy gặp - Khơng khí khơng có chỗ - Ảnh hưởng màu, vị trí weldline thường ảnh hưởng đến tính c) Cách khắc phục - Giải giải pháp giống khuyết tật sản phẩm không điền đầy khuôn - Kiểm tra hệ thống khí khn bổ sung thêm rãnh khí - Có thể thiết kế để đưa đường weldline vào vị trí khơng thấy khơng chịu lực (cải thiện dòng chảy, hạn chế dòng chảy), kiểm tra thiết kế cần thiết mở rộng cuống phun, tránh thay đổi bề dày sản phẩm đột ngột điền khuôn không đồng - Dùng vật liệu có độ nhớt thấp - Nhận dạng vùng đặc trưng phân tích moldflow, ví dụ: thiết kế hình dạng đúng, vị trí cổng vào nhựa phân bố bề dày sản phẩm hợp lý 4.3.8 Sản phẩm có nhiều nếp nhăn Hình 4.3.8.1 Sản phẩm có gợn sóng bề mặt a) Nguyên nhân - Thành sản phẩm dày không - Áp suất phun thấp Nhiệt độ khuôn cao - Kênh dẫn nhựa, cổng vào có kích thước q nhỏ kích thước cổng vào lớn b) Biện pháp khắc phục - Thành dày không cần thiết, nên làm thành mỏng, cần làm nhiều gân, tránh thay đổi đột ngột chiều dày thành sản phẩm 4.3.9 Bề mặt bong tróc, có vết xước, khơng phẳng Hình 4.3.9.1 Sản phẩm bị vết xước bề mặt a) Mô tả - Bề mặt bị tách thành phiến, vảy cắt ngang - Rất khó nhận dạng bề mặt khơng bị nứt - Bề mặt thường hư dùng vật cứng cào nhẹ vào b) Nguyên nhân - Ứng suất trượt cao hình thành lớp - Các chất bẩn không tương hợp với nhựa nhiệt dẻo c) Cách khắc phục - Tăng nhiệt độ chảy giảm tốc độ phun 4.3.10 Các vết rạn nứt Hình 4.3.10.1 Sản phẩm có vết rạn nứt a) Mô tả Dạng vân trắng khuếch tán ánh sáng b) Nguyên nhân - Tác động từ bên ngoài, xuất lực lấy sản phẩm - Do ứng suất dư tạo thành.Ứng xuất nội sản phẩm thông số ép không phù hợp - Do kết cấu sản phẩm có nhược điểm khó lấy sản phẩm khỏi khn sản phẩm dính phần vào khn c) Cách khắc phục - Giảm lực tác động lên khn từ bên ngồi dùng nhựa nhiệt dẻo nhạy cảm với ứng suất - Xem lại thiết kế sản phẩm để cải thiện tính chảy - Tăng nhiệt độ bề mặt khuôn nhiệt độ chảy nhựa, giảm áp xuất trì, cài lại thời gian tốc độ phun cho phù hợp, mục đích giảm ứng suất q trình ép, khơng lấy sản phẩm khỏi khuôn với ứng xuất dư, chọn cấu lói sản phẩm đảm bảo lấy sản phẩm mức độ lớn mà không hư sản phẩm - Giảm áp xuất phun, giảm áp xuất nén ép - Giảm nhiệt khuôn, kiểm tra độ đồng nhiệt độ khn 4.3.11 Sản phẩm có vết cháy đen Hình 4.3.11.1 Sản phẩm bị vêt cháy a) Mơ tả: Sản phẩm có chỗ bị cháy đen b) Nguyên nhân - Áp xuất phun cao - Nhiệt độ nhựa q cao - Khơng khí bị kẹt lại khuôn c) Biện pháp khắc phục - Giảm áp xuất phun, tốc độ phun - Kiểm tra hệ thống khí - Phải sấy vật liệu trước ép BẢNG THỐNG KÊ CÁC KHUYẾT TẬT Tên khuyết tật Cong vênh •Mơ tả: Cong vênh tượng mà sản phẩm nhựa sau ép xong, đưa môi trường tự nhiên bị cong, vênh so với thiết kế Khuyết tật thường thấy sản phẩm nhựa dạng dài, dạng bưởng ô tô,… Sản phẩm bị sai lệch kích thước lắp ghép Nguyên nhân Biện pháp khắc phục - Thường thân sản phẩm bị co ngót lớn, co ngót khơng phần dẫn đến chế tác động ứng suất dư tạo thành trình ép Mức độ cong vênh phụ thuộc vào hệ số co ngót nguyên liệu -Các nguyên nhân khác như: + Độ dày sản phẩm không đồng nhất, thiếu gân tăng cứng + Hình dạng, vị trí, số lượng, vị trí đặt kênh dẫn nhựa , vị trí cổng phun khơng thích hợp - Bề dày thành sản phẩm tăng lên độ ngót tăng lên - Bề dày ảnh hưởng lớn đến q trình co ngót mà khó điều chỉnh thơng số máy khác •Một sản phẩm bị cong vênh việc sửa chửa khó, nhiên thử cách tăng thời gian làm mát, thêm gân chịu lực cho sản phẩm, giảm tốc độ phun, điều chỉnh nhiệt độ khn Phòng tránh cách thiết kế đồng thành sản phẩm làm đồ gá để ép thẳng sản phẩm - Ảnh hưởng áp suất + Thời gian trì áp dài, áp suất cực đại lòng khn cao độ co ngót thấp, khối lượng sản phẩm tăng lên + Tuy nhiên, hầu hết khn có áp suất thay đổi theo chiều dài Tập trung bọt khí - Bọt khí trình ép xuất sản phẩm Các bọt khí hình thành lỗ bên sản phẩm làm cho sản phẩm khơng điền đầy hồn tồn b) Ngun nhân - Khi sản phẩm có dòng tập trung, thường dồn khí vào chỗ gây bọt khí chỗ - Trong suốt q trình điền đầy khn, khơng khí giữ lại sản phẩm vùng sản phẩm điền đầy sau dòng chảy nên độ co ngót vị trí khác - Ảnh hưởng nhiệt độ + Nhiệt độ nhựa trình ép cao độ co ngót cao vật liệu nén vào khn nhựa giãn nở nhiều + Đối với nhựa bán kết tinh nhiệt độ khn có ảnh hưởng đến độ co ngót ảnh hưởng đến thời gian làm nguội - Sự định hướng phân tử + Các phân tử định hướng ứng suất trượt, sau đó, giữ lại kết hợp với trình làm nguội + Các phân tử polymer có xu hướng trở lại trạng thái tự có điều kiện (nhiệt độ thường khơng khn) Sự co ngót theo dòng chảy lớn theo định hướng - Thiết kế sản phẩm có bề dày vị trí phù hợp - Đổi vị trí cổng phun - Giảm tốc độ phun, phun với tốc độ cao bọt khí khơng - Tuy nhiên, trước hết phải tối ưu hệ thống khí, sau tính đến việc giảm tốc độ phun - Giảm áp suất trục vít giảm lực ép cách giảm tốc độ (đặc biệt bọt khí hình thành gần cổng phun - Nếu có bọt khí cần Sản phẩm có vết lõm Hiện - Vết lõm thường xuất vị trí đối diện với vùng dày sản phẩm Chúng kết co ngót vật liệu - Trường hợp lớp vỏ sản phẩm đủ cứng để khơng bị co ngót, sản phẩm tạo thành phần rỗng bên tượng phun - Nhiệt độ chảy, nhiệt độ khuôn tốc độ phun thiếu - Nhựa không điền đầy thấp - Nhựa chưa dẻo hố sản phẩm hồn tồn hồn tồn - Hệ thống van khí khơng phù hợp: Khơng khí khn khơng hết - Bề dày sản phẩm q nhỏ dài - Thiếu nguyên liệu (cài đặt hành trình trục vít khơng đủ) - Áp suất phun thấp - Bề mặt khn khơng bóng láng nên cản trở dòng chảy Sản phẩm bị bavia Mơ tả Bavia hình thành mặt phân khn vị trí đặt hệ thống khí Bavia hệ việc đóng khn khơng kín, - Chế tạo khn khơng xác, sai số hai nửa khuôn lớn khuôn bị hư - Lực kẹp khuôn thấp - Nhiệt độ chảy, nhiệt độ phải đưa chúng vào vùng dễ khí thêm lói vào để khí - Thay đổi thông số ép (áp suất, nhiệt độ, thời gian) - Thay đổi nhựa có hệ số co rút nhỏ - Thiết kế sản phẩm phù hợp: chia gân lớn thành gân nhỏ hơn, tạo cấu trúc lõm vị trí vết lõm - Thiết kế khn: đưa vị trí cổng phun đến gần vị trí dày, điều cho phép vật liệu nén chặt trước vùng mỏng đơng cứng bù thêm phần nhựa - Tăng nhiệt độ chảy nhiệt độ khuôn với tốc độ phun - Tăng thể tích phun (thể tích phun nhỏ, khơng có vùng đệm) - Cài đặt phù hợp áp suất phun thể tích phun, tăng áp suất phun - Cải thiện hệ thống van khí, giảm lực kẹp khn - Tăng kích thước hệ thống kênh dẫn (runner) - Nếu nhiệt độ khn thấp tăng nhiệt độ khn - Điều chỉnh khn cho thích hợp sửa lại chỗ hư hỏng - Cài lại lực kẹp khuôn cao thay đổi máy lớn - Giảm áp suất phun thấp, áp suất, lực kẹp khn có xy lanh, tốc độ phun vấn đề áp suất khn q cao - Khn đóng khơng kín do: khn gắn chưa khớp, bị kênh (do bị bẩn, bị gỉ sét) Sản phẩm có đường hàn nối Các vết đen cuối dòng chảy (khơng khí bị giữ lại), vết hình chữ V, đường màu khác nhau, đặc biệt dùng màu vô đường hàn (weldline) xuất đường màu xám Dễ thấy bóng tối sản phẩm có bề mặt bóng Sản phẩm có nhiều - Gần với tượng sản phẩm không điền đầy khuôn - Thiết kế cổng vào đường dẫn nhựa khơng hợp lý.Các dòng chảy gặp - Khơng khí khơng có chỗ - Ảnh hưởng màu, vị trí weldline thường ảnh hưởng đến tính tốc độ phun áp suất giữ nhỏ - Giảm nhiệt độ chảy nhiệt độ khuôn - Kiểm tra việc chế tạo xác bề mặt khép khn, cần cho rà lại - Chọn vị trí cổng phù hợp - Giải giải pháp giống khuyết tật sản phẩm không điền đầy khuôn - Kiểm tra hệ thống khí khn bổ sung thêm rãnh khí - Có thể thiết kế để đưa đường weldline vào vị trí khơng thấy khơng chịu lực (cải thiện dòng chảy, hạn chế dòng chảy), kiểm tra thiết kế cần thiết mở rộng cuống phun, tránh thay đổi bề dày sản phẩm đột ngột điền khuôn không đồng - Dùng vật liệu có độ nhớt thấp - Nhận dạng vùng đặc trưng phân tích moldflow, ví dụ: thiết kế hình dạng đúng, vị trí cổng vào nhựa phân bố bề dày sản phẩm hợp lý - Thành dày không cần thiết, nên làm thành mỏng, cần làm nhiều gân, tránh thay đổi đột ngột chiều dày thành sản phẩm - Thành sản phẩm dày không nếp nhăn - Áp suất phun thấp Nhiệt độ khuôn cao - Kênh dẫn nhựa, cổng vào có kích thước q nhỏ kích thước cổng vào lớn Bề mặt bong tróc, có - Ứng suất trượt cao hình - Tăng nhiệt độ chảy giảm tốc độ phun vết xước, không thành lớp bằng phẳng - Các chất bẩn không - Bề mặt bị tách thành tương hợp với nhựa nhiệt dẻo phiến, vảy cắt ngang - Rất khó nhận dạng bề mặt khơng bị nứt - Bề mặt thường hư dùng vật cứng cào nhẹ vào 10 Các vết rạn nứt - Tác động từ bên ngoài, Dạng vân trắng xuất lực lấy sản phẩm khuếch tán ánh sáng - Do ứng suất dư tạo thành.Ứng xuất nội sản phẩm thông số ép không phù hợp - Do kết cấu sản phẩm có nhược điểm khó lấy sản phẩm khỏi khn sản phẩm dính phần vào khuôn - Giảm lực tác động lên khn từ bên ngồi dùng nhựa nhiệt dẻo nhạy cảm với ứng suất - Xem lại thiết kế sản phẩm để cải thiện tính chảy - Tăng nhiệt độ bề mặt khuôn nhiệt độ chảy nhựa, giảm áp xuất trì, cài lại thời gian tốc độ phun cho phù hợp, mục đích giảm ứng suất q trình ép, khơng lấy sản phẩm khỏi khuôn với ứng xuất dư, chọn cấu lói sản phẩm đảm bảo lấy sản phẩm mức độ lớn mà không hư sản phẩm - Giảm áp xuất phun, giảm áp xuất nén ép - Giảm nhiệt khuôn, kiểm tra độ đồng nhiệt độ khn 11 Sản phẩm có vết - Áp xuất phun cao - Giảm áp xuất phun, tốc - Nhiệt độ nhựa độ phun cháy đen - Kiểm tra hệ thống Sản phẩm có chỗ bị cao - Khơng khí bị kẹt lại khí cháy đen khuôn - Phải sấy vật liệu trước ép ... đến chất lượng sản phẩm 4.3 Các khuyết tật sản phẩm cách khắc phục 4.3.1 Sản phẩm bị sai lệch kích thước lắp ghép 4.3.2 Sản phẩm bị cong vênh 4.3.3 Tập trung bọt khí 4.3.4 Sản phẩm có vết lõm 4.3.5... tài CÁC KHUYẾT TẬT TRÊN SẢN PHẨM ÉP VÀ CÁCH KHẮC PHỤC 4.1 Các yếu tố ảnh hưởng đến công nghệ ép phun 4.1.1 Nhiệt độ 4.1.2 Tốc độ phun 4.1.3 Áp xuất phun 4.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản. .. lấy sản phẩm - Do ứng suất dư tạo thành.Ứng xuất nội sản phẩm thông số ép không phù hợp - Do kết cấu sản phẩm có nhược điểm khó lấy sản phẩm khỏi khn sản phẩm dính phần vào khuôn c) Cách khắc phục