Thuyết minh đồ án công nghệ chi tiết Cần ly hợp

Hiện nay do các nước đang phát triển vẫn sử dụng rất nhiều máy móc, thiết bị công nghiệp cũ và vấn đề phụ tùng của các máy móc này luôn là vấn đề được quan tâm của các doanh nghiệp, bởi các thiết bị thay thế cho các máy móc này ngày càng trở nên khó tìm hoặc nếu có tìm mua được nhưng cũng phải có giá rất cao.

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nước hiện nay Các ngànhkinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi người kỹ sư phải có kiếnthức tương đối rộng, phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết cácvấn đề cụ thể trong sản xuất và trong sửa chữa

Môn học công nghệ chế tạo máy có vai trò rất quan trọng,bản thân emnhận thấy môn học giúp cho người sinh viên nắm vững biết vận dụng hiệu quảcác phương pháp thiết kế và quản lý quá trình chế tạo một sản phẩm cơ khí cóhiệu quả Đồ án công nghệ chế tạo máy là việc tổng hợp những kiến thức đã họcvào việc thiết kế quy trình công nghệ chế tạo máy cho một chi tiết điển hình Nógiúp cho người sinh viên làm quen và thiết kế một quy trình công nghệ gia côngcho một sản phẩm cơ khí cụ thể

Trong quá trình làm đồ án môn học em được sự chỉ bảo tận tình của thầy

ThS Nguyễn Hoài Sơn và các thầy cô trong khoa nhưng trình độ chuyên môn

và kiến thức tổng hợp còn hạn chế nên còn nhiều thiếu sót, mong các thấy côtrong khoa tận tình góp ý chỉ bảo

Em xin cám ơn các thầy, cô đã giúp em hoàn thành đồ án này

Hà Nội, ngày ,tháng ,năm 2019

Sinh viên thực hiện

Trần Ngọc Hiếu

Trang 2

Nhận xét của giáo viên

MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU……… 2

Nhận xét của giáo viên 3

Trang 3

Chương 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN

XUẤT 5

Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết 5

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 5

1.3 Xác định dạng sản xuất 6

Chương 2 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 9

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi 9

2.2 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi 11

Chương 3 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 12

3.1 Xác định đường lối công nghệ 12

3.2 Chọn phương pháp gia công 13

3.3 Lập tiến trình công nghệ 14

3.4 Thiết kế nguyên công 16

Chương 4.THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 49

4.1 Yêu cầu kĩ thuật 49

4.2 Thành phần đồ gá 49

4.3 Tính lực kẹp 50

4.4 Tính sai số đồ gá 52

Kết luận 54

Tài liệu tham khảo .55

Trang 4

MỤC LỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1:Hình dạng chi tiết và các thông số lí hóa 8

Hình 2.1:Bản vẽ chi tiết lồng phôi 12

Hình 3.1:Bản vẽ khuôn đúc phôi 17

Hình 3.2:Nguyên công phay mặt đáy 18

Hình 3.3:Nguyên công phay mặt đáy 23

Hình 3.4:Nguyên công khoét,doa lỗ 28

Hình 3.5:Nguyên công truốt rãnh .32

Hình 3.6:Nguyên công phay càng hai bên 35

Hình 3.7:Nguyên công phay rãnh 39

Hình 3.8:Nguyên công khoan,doa 42

Hình 3.9:Nguyên công kiểm tra 46

Hình 4.1:Bản vẽ lồng đồ gá 47

Hình 4.2:Sơ đồ đặt lực chi tiết khi gia công 48

CHƯƠNG 1

Trang 5

PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

1.1.1 Chức năng

Cần ly hợp là chi tiết trung gian dùng để đĩng mở các cơ cấu và truyền chuyển động giữa các chi tiết.Chi tiết ly hợp là chi tiết dạng càng điển hình thường được sử dụng như 1 chi tiết truyền chuyển động,nĩ thường được sử dụng làm cần gạt trong các hộp số ,bộ điều khiển tốc độ cần truyền lực nhanh và dứt khốt.

1.1.2 Điều kiện làm việc

Đây là chi tiết dạng càng làm việc với chức năng như là một bộ phận truyền chuyểnđộng , các lỗ của "Cần ly hợp " dùng để kết nối các bộ phận truyền lực, trục dẫn hướng tạo nên chuyền động cho hệ thống.Cần ly hợp thường được sử dụng trong các bộ phận máy nổ,động cơ bộ truyền lực của xe hơi…mà cần ly hợp lại cĩ kích thước và khối lượng nhỏ gọn do đĩ yêu cầu kĩ thuật của chi tiết cần phải địi hỏi độ chĩnh xác cao về

độ song song giữa các trục lỗ với nhau,độ vuơng gĩc giữa các trục lỗ với mặt đáy để đảm bảo chế độ làm việc hiệu suất cao ít sai số và bảo vệ chi tiết lâu hơn.

1.1.3 Yêu cầu kĩ thuật

- Độ song song giữa các bề mặt trong khoảng 0,01mm trên tồn bộ chiều dài.

- Độ khơng vuơng gĩc giữa lỗ với hai mặt đầu trong khoảng 0,05mm trên 100mm bán kính.

- Độ nhám bề mặt bề mặt Rz16 Đối với lỗ 60 và 30 đạt Ra=2.5 hoặc Ra=3.2

 Vật liệu và cơ tính yêu cầu:

-Vật liệu: Gang xám (GX 16-36), theo sách kim loại học và nhiệt luyện ta có:

Trang 6

-Chi tiết cần ly hợp là chi tiết dạng càng nên cĩ ý nghĩa rất quan trọng trong việclắp đặt và ảnh hưởng trực tiếp đến những bộ phận lắp ráp cũng như năng suất nên yêu cầu thiết kế chạc phải cĩ độ cứng vững nhất định, độ đối xứng cao

- Hình dạng chi tiết cho ta việc thiết kế phơi đơn giản thuận lợi cho quá trình tạo khuơn, mẫu và các bước gia cơng cơ tiếp theo như tiện, khoan,

- Vật liệu chi tiết làm bằng gang cĩ tính chất về hĩa lý tốt , thỏa mãn điều kiện làm việc của chi tiết như: độ bền, độ chịu nhiệt

- Gang xám cĩ cơ tính tốt , thích hợp cho việc gia cơng như dễ cắt gọt và dễ đúc.

1.2.1 Các yêu cầu kĩ thuật về độ chính xác tương quan được kiểm tra

Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:

-Về kích thước:

 , có dung sai lỗ là H6

 Các kích thước danh nghĩa chiều dài lấy cấp dung sai là IT10

-Về độ nhẵn của bề mặt gia công:

 Lỗ , ,đạt độ bĩng như yêu cầu

1.3 Xác định dạng sản xuất

Trong ngành chế tạo máy thường cĩ ba dạng sản xuất:

- Sản xuất đơn chiếc.

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy dược tính theocơng thức sau:

Trang 7

1.3.2 Khối lượng của chi tiết

Hình 1.1:Hình dạng chi tiết và các thông số lí hóa.

*Dùng phần mềm Inventor ta xác định được khối lượng chi tiết là 2.217 kg.

Trang 8

1.3.3.Xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất

Q: Khối lượng của chi tiết (kg)

>200 kg 4÷200 kg <4 kgN: Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)Đơn chiếc

>1000

<1010÷200200÷500500÷1000

>5000

<100100÷500500÷50005000÷50000

>50000

Chi tiết có khối lượng là 2.217 kg và sản lượng chế tạo trong một năm là 4107chiếc Dựa vào bảng trên nên ta thấy dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạtvừa

Trang 9

CHƯƠNG 2 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ

2.1.2 Các phương pháp chế tạo phôi.

Phương pháp chế tạo phôi cũng tùy thuộc vào dạng sản xuất Ở đây, dạngsản xuất là hàng loạt vừa và chế tạo phôi bằng phương pháp đúc

Ưu và nhược điểm của phôi đúc

- Phải tốn một số kim loại cho quá trình đúc

- Khi kiểm tra chất lượng phôi đúc phải có thiết bị hiện đại

2.1.3 Các phương pháp đúc phổ biến hiện nay

Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ làm khuôn cát bằng tay

Ưu và nhược điểm

Ưu điểm:

- Đúc được các kim loại khác nhau

- Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp

Nhược điểm:

- Năng suất thấp độ chính xác thấp

- Lượng bavia phải cắt gọt tương đối lớn

- Chỉ thích hợp chế tạo các chi tiết loạt nhỏ

Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ làm khuôn bằng máy

Trang 10

 Ưu và nhược điểm

+Ưu điểm:

- Năng suất và độ chính xác cao

- Lượng dư gia công nhỏ phù hợp với gia công loạt lớn và loại khối

- Khó gia công được các vật thể có hình dạng phức tạp

- Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc xong phải mang đi ủ để đảm

bảo cho các nguyên công tiếp theo.

 Đúc áp lực

+Ưu điểm

- Vật đúc có độ nhẵn bề mặt và độ chính xác cao

- Đúc được các bề mặt phức tạp và các chi tiết dạng mỏng

- Cơ tính cao do vật khuôn đúc kim loại dẫn nhiệt cao vật đúc nguội nhanh hạtmịn

- Phù hợp với gia công loạt lớn.

+Nhược điểm

- Phải tính toán lực đè khuôn

- Hình dáng bên trong vật đúc không quá phức tạp vì là kim loại nên khó chếtạo và tạo hình

- Khuôn đắt chống mòn

- Tính và tra lượng dư của chi tiết

Kết Luận: Ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.

Trang 11

2.2 Tính tốn và tra lượng dư của phơi.

Dựa vào bảng 3.94-252 (STCNCTMT1) ta tra được lượng dư gia cơng nhưsau:

-Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt

phân khuôn nằm ngang.

-Chọn lượng dư gia cơng của vật đúc theo cấp chính xác I.

-Chiều dài lớn nhất của chi tiết là 230 mm

-Lượng dư phía trên: 3mm.

-Lượng dư phía dưới và mặt bên: 2.5mm.

-Góc nghiêng thoát khuôn: 2 0

-Bán kính góc lượn: 1 mm

Hình 2.1: Bản vẽ chi tiết lồng phơi

Trang 12

Chương 3 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1.Xác định đường lối công nghệ

Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy trình công nghệ được xây dựng theonguyên tắc phân tán nguyên công hoặc tập trung nguyên công Theo nguyên tắcphân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơngiản có thời gian như nhau (nhịp sản xuất) hoặc bội số của nhịp sản xuất Nhưvây, số nguyên công sẽ tăng lên Theo nguyên tắc tập trung nguyên công là bốtrí nhiều bước công nghệ trong phạm vi 1 nguyên công như vậy số lượngnguyên công sẽ giảm đi

Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là hàng khối và trongđiều kiện sản xuất nước ta hiện nay, ta chọn phương án tập trung nguyên công.Theo nguyên tắc này thì quy trình công nghệ được thực hiện trên một hoặc vàitrung tâm gia công, máy tổ hợp, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia côngchi tiết trên các máy vạn năng thông dụng

3.2.Chọn phương pháp gia công

Sau khi nghiên cứu kỹ yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta bắt đầu phân chia các

bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độchính xác theo yêu cầu của bề mặt đó như sau:

- Gia công mặt trên và đáy

+ Độ nhám: RZ20 tương ứng cấp độ nhám là 5 (theo bảng 4.2 – HDTKĐACNCTM)

=> Chọn phương pháp gia công cuối cùng là phay bán tinh (Bảng HDTKĐACNCTM) khi đó các bước gia công trước đó là:

+ Phay thô

+ Phay bán tinh

Trang 13

- Gia công khoét,doa lỗ Ø65

Cơ sở để lập tiến trình công nghệ là giáo trình Công nghệ chế tạo máy 2 Khixác định thứ tự các nguyên công cần chú ý đến nguyên tắc nguyên công sau(bước sau) phải giảm được sai số và tăng được độ bóng của nguyên công trước (bước trước) Từ sự phân tích trên ta có thể đưa ra 2 phương án gia công như sau:

Trang 14

+ Khoan,khoét ,doa hai lỗ Ø65

+ Phải gia công những bề mặt dùng làm chuẩn định vị cho các nguyên côngtiếp theo

+ Cần gia công những bề mặt có lượng dư lớn nhất để có khả năng phát hiệnnhững biến dạng của chi tiết

+ Những bề mặt có khả năng gây khuyết tật bên trong, gây biến dạng thì nêngia công trước

+ Các bề mặt còn lại nên gia công theo trình tự sau: Bề mặt cũng chính xác thìcàng được gia công sau

+ Cuối cùng là gia công bề mặt có độ chính xác cao nhất và có ý nghĩa lớn nhấtđối với tính chất sử dụng của chi tiết Nếu bề mặt này đã được gia công trước thìcuối cùng cũng nên được gia công lại

+Các nguyên công kiểm tra phải được tiến hành sau những nguyên công có khảnăng gây nhiều phế phẩm , những nguyên công phức tạp và cuối cùng là tổngkiểm tra

Tuy nhiên , khi thiết kế đồ án công nghệ không nhất thiết phải áp dụng cứngnhắc những nguyên tắc trên đây mà phải vận dụng sáng tạo trong những trường

Trang 15

hợp cụ thể.Ta thấy quy trình công nghệ gia công 1 có cách gia công tiết kiệmđược thời gian gia công và bề mặt gia công trước có thể dùng đề làm định vịngay cho các nguyên công tiếp theo.Từ đó ta có thể giảm thiểu được các sai sốtrong gia công do vi phạm chuẩn định vị nhiều lần trên nhiều lần gia công.Như ta thấy sau khi gia công lỗ trước thì ta dễ dàng định vị cho gia công cáccông đoạn sau hơn so với việc ta đi gia công rãnh trước.vĩ rãnh có khoảng giacông cắt gọt rộng lượng dư lớn hơn nên việc sai số cộng dồn dẫn tới các sai số.Vậy nên ta chọn quy trình gia công số 1 để làm quy trình công nghệ gia côngloạt chi tiết trên.

3.4 Thiết kế nguyên công

3.4.1 Nguyên công 1: Đúc phôi

Quá trình gia công ta phải chọn phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuônbằng máy

Mục đích gia công ta phải chọn phương pháp đúc:

+ Chế tạo phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết nắp nhỏ, phù hợp dạng sảnxuất hàng khối

+ Đảm bảo phân phối lượng dư gia công đạt yêu cầu kĩ thuật của chi tiết + Công nhân thực hiện nguyên công có tay nghề 3/7

Yêu cầu kĩ thuật của sản phẩm đúc:

-Phôi không bị nứt, nẻ, cong vênh

-Phôi không bị sai lệch về hình dạng quá phạm vi cho phép

-Đảm bảo kích thước của bản vẽ phôi

-Đảm bảo độ nhẵn của những bề mặt không gia công

-Đúc xong phải có quá trình ủ, làm sạch ba via

Trang 16

Sơ đồ gá đặt :

Hình 3.1:Bản vẽ khuôn đúc phôi.

Trang 17

3.4.2 Nguyên công 2: Phay mặt đáy 1.

 Sơ đồ gá đặt :

Hình 3.2:Nguyên công phay mặt đáy.

 Định vị :

Chọn mặt dưới làm chuẩn thô

Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do bởi khối V,chốt tỳ,phiến tỳ ,kẹpchặt

Trang 18

Kẹp chặt: Bằng lực kẹp của đai ốc kẹp.

-Tạo chuẩn cho các nguyên công sau

-Dùng vít kẹp, kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phơng hớng, chiều song song mặt cạnh của đáy, điểm đặt lực vào mặt đầu ( sơ đồ nguyên công)

o Vì mặt phẳng đáy là mặt chuẩn định vị cho các

nguyên công sau nên ta chia làm 2 bớc:

 Bớc 1: phay thô với chiều sâu cắt t=2 (mm)

 Bớc2: phay tinh với chiều sâu cắt t=0.5 (mm)

Trang 19

đối chiếu thuyết minh :chọn nt =600 (vòng/phút)

vậy tốc độ thực khi phay là: (m/phút)

4)Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao răng thực tế theo máy:

với i:số lát cắt : i=2

L:chiều dài cần gia công

L2:khoảng chạy quá: L2=(25)

L1:khoảng chạy dao tới

L1=

= =3,03

nh vậy là:

(phút)

Trang 20

tốc độ trục chính là: (vòng/phút).

đối chiếu thuyết minh :chọn nt =650(vòng/phút)

ta có: Sph=Szrăng.z.n=0,18 x 8 x 650=936 (mm/phút)

theo máy chọn SM= 900 (mm/phút)

=>Szthực= (mm/răng)

Trang 21

Svg = Sz x Z = 8 x 0.17= 1.4 (mm/vßng)

5)Thêi gian lµm viÖc cña m¸y

tõ c«ng thøc: (phót)

víi i:sè l¸t c¾t : i=1

L:chiÒu dµi cÇn gia c«ng

L2:kho¶ng ch¹y qu¸: L2=(25)

L1:kho¶ng ch¹y dao tíi

V(m/ph)

n(v/ph)P.th

«

6H82

60 T10K

5

Trang 22

3.4.3Nguyên công 3: Phay mặt đáy còn lại

 Sơ đồ gá đặt :

Hình 3.3:Nguyên công phay mặt đáy.

Trang 23

 Định vị :

Chọn mặt đỏy làm chuẩn tinh

Chi tiết gia cụng được định vị 6 bậc tự do bởi khối V 2 bậc,phiến tỳ 3 bậc,chốt

tỳ 1 bậc

Kẹp chặt: Bằng lực kẹp của chốt kẹp

-Gia cụng đạt kớch chiều dài giữa hai đỏy

-Dùng vít kẹp, kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phơng hớng, chiều vuông góc mặt cạnh của đáy, điểm đặt lực vào mặt đầu ( sơ đồ nguyên công)

o Vì mặt phẳng đáy là mặt chuẩn định vị cho các

nguyên công sau nên ta chia làm 2 bớc:

 Bớc 1: phay thô với chiều sâu cắt t=2 (mm)

 Bớc2: phay tinh với chiều sâu cắt t=0.5 (mm)

Ta chọn Sz=0,18 (mm/răng)

Trang 24

3)Vận tốc cắt:Theo Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập II

đối chiếu thuyết minh :chọn nt =600 (vòng/phút)

Trang 25

tốc độ trục chính là: (vòng/phút)

Trang 26

đối chiếu thuyết minh :chọn nt =650(vòng/phút)

V(m/ph)

n(v/ph)

Trang 27

« 2 5

P.tin

h

6H82

Trang 28

Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do bởi khối V 2 bậc,phiến tỳ 3 bậc,chốt

- Chän m¸y khoan cÇn 2A55

- §êng kÝnh lín nhÊt khi khoan thÐp: 50mm

- Sè vßng quay trôc chÝnh ( V/ph):30-37; 5-47; 118-150- 190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700

5-60-75-95 Bíc tiÕn sau 1 vßng quay trôc chÝnh (mm/v): 0.055-60-75-95 0.075-60-75-95 0.15-60-75-95 0.14-0.2-0.28-0.4-0.56-0.79-1.15-1.54-2.2

0.05-0.07-0.1 M«men xo¾n lín nhÊt: 75 KG; Lùc däc trôc lín nhÊt: 2000 KG

Định dạng
Số trang	53
Dung lượng	1,39 MB