Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 5735-2:2008 - ISO 6621-2:2003

Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 5735-2:2008 quy định phương pháp đo để kiểm tra vòng găng của động cơ đốt trong và máy nén làm việc trong các điều kiện tương tự. Tiêu chuẩn này áp dụng cho tất cả các vòng găng có đường kính nhỏ hơn hoặc bằng 200 mm.

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 5735-2 : 2008 ISO 6621-2 : 2003 ĐỘNG CƠ ĐỐT TRONG - VÒNG GĂNG - PHẦN 2: NGUYÊN TẮC ĐO KIỂM Internal combustion engines - Piston rings - Part 2: Insection measuring principles Lời nói đầu TCVN 5735-2 : 2008 thay TCVN 1721 : 1993 TCVN 5735-2 : 2008 hoàn toàn tương đương ISO 6621-2 : 2003 TCVN 5735-2 : 2008 Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC 70 “Động đốt trong” biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học Công nghệ công bố Bộ tiêu chuẩn TCVN 5735 (ISO 6621), Động đốt - Vòng găng, gồm phần sau: - TCVN 5735-2 : 2008 (ISO 6621-2 : 2003), Phần 2: Nguyên tắc đo kiểm - TCVN 5735-4 : 2007 (ISO 6621-4 : 2003), Phần 4: Yêu cầu kỹ thuật chung Bộ tiêu chuẩn ISO 6621 Internal combustion engins - Piston rings phần sau: - Part 1: Vocabulary - Part 3: Material specifications - Part 5: Quality requirements ĐỘNG CƠ ĐỐT TRONG - VÒNG GĂNG - PHẦN 2: NGUYÊN TẮC ĐO KIỂM Internal combustion engines - Piston rings - Part 2: Insection measuring principles Phạm vi áp dụng Tiêu chuẩn quy định phương pháp đo để kiểm tra vòng găng động đốt máy nén làm việc điều kiện tương tự Tiêu chuẩn áp dụng cho tất vòng găng có đường kính ≤ 200 mm Tài liệu viện dẫn Các tài liệu viện dẫn sau cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn Đối với tài liệu viện dẫn ghi năm cơng bố áp dụng nêu Đối với tài liệu viện dẫn khơng ghi năm cơng bố áp dụng phiên nhất, bao gồm sửa đổi (nếu có) TCVN 258 -3 : 2002 (ISO 6507-3), Vật liệu kim loại - Thử độ cứng Vickes - Phần 3: Hiệu chuẩn chuẩn TCVN 5120 : 2007 (ISO 4287), Đặc tính hình học sản phẩm (GPS) - Nhám bề mặt: Phương pháp profin - Thuật ngữ, định nghĩa thông số kết nhám bề mặt ISO 4287-1:1984, Surface roughness - Terminology - Part 1: Surface and its parameters (Nhám bề mặt - Thuật ngữ Phần 1: Bề mặt thông số) ISO 6621-1, Internal combustion engines - Piston rings Part 1: Vocabulary (Động đốt Vòng găng - Phần 1: Từ vựng) Định nghĩa thuật ngữ Tiêu chuẩn sử dụng thuật ngữ định nghĩa ISO 6621-1 4.2 tiêu chuẩn Nguyên tắc đo 4.1 Điều kiện đo chung Các điều kiện chung áp dụng cho tất nguyên tắc đo khơng có qui định khác a) Vòng găng để trạng thái tự mặt phẳng chuẩn trạng thái mở Khơng có lực bổ sung thêm tác dụng lên vòng găng mặt phẳng chuẩn, trừ đo độ không phẳng mặt bên theo 4.2.19 độ vênh miệng theo 4.2.20 b) Một số phép đo thực vòng găng trạng thái đóng bạc dưỡng có đường kính đường kính danh nghĩa lỗ xy lanh Khi dùng phương pháp để đo vòng găng có định hướng, chúng phải đặt cho mặt vòng găng hướng mặt phẳng chuẩn c) Các dụng cụ đo kiểm phải có độ xác khơng vượt 10 % dung sai kích thước cần đo 4.2 Đặc tính vòng găng phương pháp đo Đặc tính/định nghĩa Nguyên tắc/phương pháp đo 4.2.1 Chiều cao vòng găng, (tính milimét) 4.2.1.1 Vòng găng hai mặt song song, h1 Khoảng cách đo hai mặt điểm thẳng góc với mặt phẳng chuẩn tính milimét (xem Hình Hình 2) Đo dụng cụ đo có đầu đo hình chỏm cầu bán kính 1,5 mm ± 0,05 mm với lực tỳ khoảng 1N (xem Hình 3) Trong trường hợp vòng găng dầu có rãnh, phải đo chiều cao rãnh khơng qua rãnh, có nghĩa qua phần đặc mặt cắt ngang vòng găng (xem Hình 2) Hình Hình Hình 4.2.1.2 Vòng găng mặt cắt hình thang, hình thang chéo, h3 Khoảng cách hai mặt Phương pháp A bên khoảng cách tới Phương pháp xác định kích thước h3 theo giá trị qui định a6 (xem mặt trụ a6 (xem Hình 4) Hình 4) chiều rộng điều chỉnh a6 chiều cao qui định h3 (xem Hình 6) Hình Đo dụng cụ đo có đầu đo hình chỏm cầu bán kính 1,5 mm ± 0,05 mm với lực tỳ khoảng N (xem Hình 5) Nếu dụng cụ đo chế tạo để đo mặt phẳng song song mà dùng để đo cho mặt nghiêng, việc sử dụng đầu đo chỏm cầu làm tăng sai số sau: - 0,004 mm cho mặt nghiêng 6- (loại vòng găng: T, TB, TBA, TM) - 0,012 mm cho mặt nghiêng 7o (loại vòng găng: HK HKB) - 0,026 mm cho mặt nghiêng 15o (loại vòng găng:K, KB, KBA KM) Để đo xác chiều cao vòng găng mặt cắt hình thang, giá trị phải trừ khỏi giá trị đo CHÚ THÍCH: Các giá trị a6 cho ISO 6624-1 đến ISO 6624-4 Kích thước tính milimét Hình Phương pháp B Phương pháp xác định kích thước a6 theo giá trị qui định h3 (xem Hình 4) Đo đầu đo có mặt mút phẳng với lực tỳ khoảng 1N Vòng găng phải đặt hai cạnh sắc (bán kính ≤ 0,01mm) đĩa tròn đặt cách khoảng h3 (xem Hình 6) CHÚ THÍCH: Các giá trị h3 cho ISO 6624-1 đến 6624-4 Kích thước tính milimét Hình 4.2.2 Chiều dày hướng kính, a1 (tính milimét) Khoảng cách hướng kính a) Đo theo phương hướng kính bề mặt đo phẳng đặt mặt trụ mặt trụ (viền) ngồi(viền) bề mặt đo chun dùng có bán kính khoảng 4mm đặt mặt trụ vòng lỗ vòng găng với lực đo từ N đến 10 N (xem Hình 8) găng tính milimét (xem Hình 7) Hình Hình b) Đo theo phương hướng kính dụng cụ đo có lắp đầu đo lăn hình trụ bán kính mm lực đo từ N đến 10 N Bề mặt trụ ngồi (viền) lăn phải vng góc với mặt phẳng chuẩn Chiều dài lăn phải lớn chiều cao vòng găng theo phương dọc trục (xem Hình 9) Hình 4.2.3 Khe hở miệng trạng thái tự m,p (tính milimét) Khoảng cách theo dây Đo thước thép với độ xác khơng thấp 0,25 mm cung đầu mút Tùy chọn, kích thước đo thước cặp khe hở miệng vòng găng trạng thái tự do, đo đường tâm chiều dày hướng kính vòng găng tính milimét (xem Hình 10); miệng vòng găng có dạng bậc bên khoảng cách theo dây cung ký hiệu p Hình 11 Hình 10 Hình 11 4.2.4 Khe hở miệng trạng thái lắp ghép (trạng thái đóng), s1 (tính milimét) Khoảng cách Đo bạc dưỡng có lỗ đường kính danh nghĩa dưỡng kiểu đầu mút khe hở miệng nêm với lực đo khoảng N (xem Hình 12) vòng găng đo Đường kính lỗ bạc dưỡng phải tuân theo điểm hẹp vòng găng lắp vào bạc d100,001d1 dưỡng có đường kính đường kính danh Hiệu chỉnh phải thực sai lệch bạc nghĩa lỗ xy lanh (xem dưỡng so với đường kính danh nghĩa vòng găng Hình 12) CHÚ THÍCH: Khe hở miệng s1 liên quan đến đường kính danh nghĩa d1 Hình 12 4.2.5 Lực tiếp tuyến, Ft (tính Niutơn) 4.2.5.1 Vòng găng liền (vòng găng mảnh) (khơng nên áp dụng cho vòng găng có d1 < 50 mm - xem 4.2.6) Lực cần thiết để giữ cho vòng găng trạng thái đóng cách kéo theo phương tiếp tuyến đầu mút dây kim loại Phương pháp dây kim loại (xem Hình 13) Đặt vòng găng vào gá có dây kim loại bao quanh với chiều dày từ 0,08 mm đến 0,10 mm; dây kim loại quấn hai lăn có đường kính 10 mm Khoảng cách tâm hai lăn 20 mm Kéo căng sợi dây kim loại để khép kín khe hở miệng vòng găng đến điểm đai biến dạng quấn đầu mút miệng vòng găng chạm sau đưa khe hở theo chu vi vòng găng miệng vòng găng kích thước trạng thái lắp ghép đo trước (xem Hình 13 Hình 14) đọc giá trị lực thị thang đo xác Khe hở miệng vòng găng phải bố trí đối xứng lăn CHÚ DẪN Thang đo Con lăn đường kính 10 mm Hình 13 Một phương pháp khác để xác định lực tiếp tuyến dụng cụ đo lực sử dụng đĩa đặc có đường kính đường kính danh nghĩa ± 0,005 mm để chỉnh đặt chiều dài dây kim loại Đặt đĩa chuẩn vào dây kim loại điều chỉnh chiều dài dây tới giới hạn trung bình qui định lực tiếp tuyến thị Phương pháp đai biến dạng (xem Hình 14) Vòng găng lắp xác vào đai kim loại kín có xẻ rãnh, miệng vòng găng trùng với rãnh đai biến dạng Đóng kín đai biến dạng lại máy tạo tải xác đến chốt tạo tải nằm vị trí xác định so với điểm đường kính lỗ đai biến dạng đường kính vòng găng Đọc giá trị lực cần đo lực kế (xem Hình 14) CHÚ DẪN Thang đo a Khoảng cách hai chốt đặt lực phù hợp với máy Hình 14 Phương pháp dây bao quanh Dùng sợi dây kim loại có chiều dày 0,08 mm đến 0,1 mm quấn quanh vòng găng qua khe hở miệng (xem Hình 13) Dây kéo chặt khe hở miệng khép kín đến giá trị đo trước Sau đọc giá trị lực thang đo CHÚ THÍCH: Khơng có dao động q trình đo vòng găng đơn theo ba phương pháp 4.2.5.2 Vòng găng ghép (vòng găng nhiều mảnh) Lực cần thiết để giữ cho Khi đo vòng găng có vòng lò so vòng găng tương tự miệng vòng găng trạng đỡ bên lỗ vòng găng vòng lò so, khe hở miệng vòng thái khép kín cách găng miệng vòng lò xo phải cách 180o kéo theo phương tiếp Khi đo vòng găng dầu ghép, cụm vòng găng lắp đầu gá mơ tuyến đầu mút rãnh vòng găng pittơng Khe hở miệng vòng lò xo phải dây kim loại đai biến để cách khe hở miệng vòng găng 1800 chúng phải thẳng hàng với dạng quấn theo chu vi Việc chọn loại đầu gá lắp vòng găng (xem Bảng 1) vòng găng (xem Hình định nhà sản xuất khách hàng 15) Khi đo vòng găng có trang bị vòng lò so gợn sóng vòng lò so CHÚ THÍCH: Dao động khác đỡ chân rãnh sóng cụm vòng găng phải lắp sử dụng suốt đầu gá mơ rãnh rạng sóng, đường kính vòng chân rãnh trình đo trước đo đường kính trung bình rãnh vòng găng pittơng để giảm tác dụng lực ma sát Dung sai đường kính vòng chân rãnh đầu gá ± 0,02 mm Khe hở miệng vòng lò xo gợn sóng phải đặt cách khe hở miệng vòng găng 180o CHÚ DẪN Thang đo Hình 15 Bảng - Đầu gá lắp vòng găng Rãnh đầu giá mm Loại Chiều cao Dung sai I h1 + 0,01 II h1 + 0,02 III h1 + 0,03 + 0,02 h1 độ cao danh nghĩa vòng găng Phương pháp dùng dây kim loại với dao động theo chu vi Quy trình tương tự đo vòng găng đơn phải tạo dao động cho cấu tạo tải để khử bỏ tác dụng lực ma sát (xem Hình 16) Tần số dao động thích hợp 40 Hz đến 50 Hz với biên độ ± 0,15 mm CHÚ DẪN Thang đo a Dao động Hình 16 Phương pháp dây bao quanh với dao động hướng trục Quy trình tương tự đo vòng găng đơn (phương pháp dây bao quanh), ngoại trừ việc dùng đầu gá tác dụng dao động (đập) vào vòng bao quanh vòng bao quanh có đầu gá để giảm ma sát (xem Hình 17) Mức đập thích hợp từ đến lần/s a Đập Hình 17 Phương pháp đai biến dạng với dao động theo chu vi Quy trình tương tự đo vòng găng đơn phải tác dụng thêm dao động thích hợp vào cấu tạo tải cho đai để loại bỏ tất lực ma sát (xem Hình 18) CHÚ DẪN thang đo a dao động b Khoảng cách chốt đặt lực đến máy đo Hình 18 Phương pháp dây kim loại đai biến dạng với dao động hướng trục Quy trình tương tự đo vòng găng đơn phải tác dụng thêm dao động dọc trục vào đầu gá mơ cho rãnh lắp vòng găng để khử bỏ tác dụng lực ma sát Tần số dao động thích hợp 420 Hz (tương đương 25000 chu kỳ/min) Biên độ dao động dọc trục phải đảm bảo cho lực đầu gá đạt khoảng ±18 N (xem Hình 19 - phương pháp biến dạng đai) - Góc θ: ±1o - Đường kính: d1 0 ,001d1 - Độ tròn: ≤ 0,0001d1 CHÚ DẪN Bạc dưỡng Hình 22 4.2.9 Độ kín khít (độ kín ánh sáng) (tính phần trăm chu vi vòng găng) Khả bị lọt ánh sáng bề mặt vòng găng, cho ánh sáng xuyên qua vòng găng định vị bạc dưỡng có đường kính đường kính danh nghĩa xy lanh(xem Hình 23) Đo bạc dưỡng có trang bị nguồn sáng thích hợp rọi vào vùng tiếp xúc để xác định tỷ lệ phần trăm tồn chu vi vòng găng cho phép ánh sáng lọt qua (xem Hình 23) Cho phép xoay vòng găng dưỡng đo để loại bỏ độ thơ ráp bề mặt bề mặt trụ ngồi vòng găng Trừ có qui định khác, việc kiểm tra đo nên thực khơng có phóng đại dùng mắt thường Điều quan trọng để tránh sai số thị sai bảo vệ người kiểm tra chống lại thâm nhập ánh sáng bên Nguồn sáng đặt sau vòng găng phải có cường độ sáng lớn từ 400 CHÚ THÍCH: Những vùng Lx đến 1.500 Lx so với điều kiện môi trường Bạc dưỡng để thử phải vòng găng có chấm có dung sai sau: sáng nhỏ, vệt sáng mảnh xem xét - Đường kính: d ,001d1 vùng kín khít - Độ tròn: ≤ 0,0001d1 CHÚ DẪN Đèn chiếu Hình 23 4.2.10 Độ mặt trụ ngồi (tính micromét độ) Độ lệch góc theo u cầu bề mặt trụ ngồi so với đường thẳng góc với mặt phẳng chuẩn (xem Hình 24) Phương pháp A Đo mặt trụ ngồi vòng găng vng góc với mặt chuẩn sử dụng đầu đo có mặt mút phẳng tỳ lên vòng găng với lực tỳ khoảng N (xem Hình 25) Kết đo hiệu số kích thước hướng kính mặt trụ CHÚ THÍCH: Trong ngồi vòng găng hai điểm, gần với mặt đỉnh gần với trường hợp mặt ngồi mặt đáy, cách khoảng H H phải 2/3 chiều cao dọc có phần trụ tròn trục mặt trụ ngồi vòng găng kết đo chuyển tất điểm đo phải thành góc theo độ phút bố trí vào vùng Hình 24 Hình 25 Phương pháp B Đặt vòng găng lên mặt phẳng chuẩn sử dụng thiết bị ghi biên dạng vẽ bề mặt trụ vòng găng, thẳng góc với mặt phẳng chuẩn Phải rõ độ phóng đại áp dụng CHÚ THÍCH: vài phương pháp tương tự sử dụng để xác định độ cơn, ví dụ vòng găng miệng thẳng, tiết diện hình chữ nhật 4.2.11 Độ tang trống bề mặt trụ ngồi, t2,t3 (tính milimét) Độ lồi theo yêu cầu bề mặt trụ so với đường thẳng góc với mặt phẳng chuẩn (xem Hình 26 độ tang trống đối xứng Hình 28 độ tang trống không Phương pháp A Đo mặt trụ ngồi vòng găng vng góc với mặt phẳng chuẩn sử dụng đầu đo có mặt mút phẳng tỳ lên vòng găng với lực tỳ khoảng N (xem Hình 27) Kết đo hiệu số kích thước hướng kính mặt trụ ngồi vòng găng hai điểm, điểm đỉnh tang trống (trên đối xứng) gần đường tâm vòng găng) điểm thứ hai khoảng cách h8/2 so với đường tâm chiều cao vòng găng h1 a mặt chuẩn Hình 26 Hình 27 Phương pháp B Đặt vòng găng lên mặt phẳng chuẩn sử dụng thiết bị ghi biên dạng vẽ bề mặt trụ ngồi vòng găng, thẳng góc với mặt phẳng chuẩn Phải rõ độ phóng đại áp dụng (tỷ lệ phóng đại chiều thẳng đứng ngang 10 25) CHÚ THÍCH: Một vài phương pháp tương tự sử dụng để xác định độ cơn, ví dụ vòng găng miệng thẳng, tiết diện hình chữ nhật Chiều rộng dưỡng đo (h8) để tham khảo CHÚ DẪN Mặt đánh dấu a Mặt phẳng chuẩn Hình 28 4.2.12 Chiều cao vành gạt dầu h4, h5 (tính milimét) Về lý thuyết, chiều cao Phương pháp A vành gạt dầu phần bề Tất vành gạt dầu (gờ nhọn sắc, vát mép góc lượn) rộng tiếp xúc với lỗ xy đo kính hiển vi đo lường máy chiếu đo độ dài lanh (xem Hình 29) Phép đo thực bề mặt trụ ngồi vành gạt đầu (xem Hình 30) Hình 29 Hình 30 Phương pháp B Đối với tất vành gạt dầu, đặt vòng găng lên mặt phẳng chuẩn vẽ lại vành gạt đầu máy ghi biên dạng Phải rõ độ khuếch đại sử dụng CHÚ THÍCH: Độ dịch chuyển vành gạt dầu (xem 4.2.13) bao hàm thu từ phép đo mặt trụ ngồi vòng găng 4.2.13 Độ dịch vành gạt dầu (tính milimét) Độ chuyển vị tương đối Phương pháp A so với hai đoạn Đo mặt trụ ngồi vòng găng từ đường vng góc với mặt bề mặt trụ ngồi vòng phẳng chuẩn (xem Hình 31) sử dụng đầu đo mặt mút phẳng với lực găng dàu xẻ rãnh tỳ khoảng khoảng N Vòng găng phải chịu tác dụng lực theo vòng găng dầu có lỗ theo chiều ngược với dụng cụ đo vị trí lực F (xem Hình 32) Giá trị phương hướng kính (xem lực F phải nằm khoảng từ N đến N Hình 31) Hình 31 Hình 32 Phương pháp B Xem 4.2.12, phương pháp B 4.2.14 Chiều dày lớp mạ lớp phủ (tính milimét) Khoảng cách bề mặt Đo không phá hủy chiều rộng lớp mạ/phủ sử dụng thiết lớp mạ bị đo độ dày cảm ứng có hiệu chuẩn Việc hiệu chuẩn phải thực lớp phủ với bề mặt cách dùng vòng găng chuẩn vật liệu vòng Điểm đo mặt trụ ngồi vòng găng cách miệng vòng găng 15 găng liên kết theo mm kiểu mạ phủ khác (xem Hình 33) Độ dày lớp mạ lớp phủ phải tuân theo đặc điểm kỹ thuật điểm bề mặt trụ a) Mạ hoàn toàn b) Mạ thường c) Mạ phần Hình 33 4.2.15 Chiều sâu lớp thấm Nitơ (tính milimét) Độ dày lớp bề mặt có Đo tiết diện chuẩn bị vòng găng Đo độ cứng tế độ cứng ≥ 700 HV 0,1 vi HV 0,1 khoảng cách khác từ bề mặt trụ đo vng góc với bềmặt bên Gia số đề nghị 0,01/0,015/0,02 mặt trụ Các giá trị độ cứng nên xác định với khoảng cách vng góc tới mặt bên vòng găng bề mặt đường đặc tính độ cứng vẽ qua điểm theo ngun lý tốn học Ví dụ 1: Chiều sâu thấm nitơ 0,05 mm (NT050) - xem Hình 34 Ví dụ 2: Chiều sâu thấm nitơ 0,25 mm (NS020) - xem Hình 35 Sơ đồ Hình 34 35 số dạng điển hình đường độ cứng CHÚ DẪN X Khoảng cách đo Y Độ cứng Hình 34 CHÚ DẪN X Khoảng cách đo Y Độ cứng Hình 35 Chiều sâu đường đặc tính độ cứng giao với đường 700 HV 0,1 chiều sâu lớp thấm Đo độ cứng “HV 0,1” phù hợp với TCVN 258 - 3, sử dụng máy đo độ cứng thích hợp Các vị trí dùng để thiết lập mặt cắt ngang cho phép đo độ cứng mặt trụ ngồi vòng găng cách miệng vòng găng 15 mm Đối với chiều sâu lớp thấm nitơ mỏng hơn, khơng thể sử dụng phương pháp đo độ cứng (ví dụ dụng cụ nong phân đoạn vòng găng) cần sử dụng phương pháp khác (ví dụ phân tích tế vi tiết diện vòng găng ăn mòn) thỏa thuận nhà sản xuất khách hàng CHÚ THÍCH 1: Nguyên lý đo không phá hủy tin cậy để xác định chiều sâu thấm nitơ vòng găng thấm nitơ chưa cơng bố CHÚ THÍCH 2: Chiều sâu lớp thấm nitơ phải đảm bảo đặc tính điểm mặt trụ mặt bên vòng găng 4.2.16 Góc tiết diện hình thang (tính độ) Góc bao hai mặtPhương pháp A bên vòng găng (xem Đo theo phương hướng kính phần lưng vòng găng độ chênh Hình 36), tổng lệch chiều cao vòng găng hai điểm có khoảng cách biết hai góc hai mặt bên, trước sử dụng đầu đo chỏm cầu có bán kính 1,5 ± 0,05 mm với lực góc bao tỳ khoảng N Góc tính tốn tổng hai góc hai mặt bên (xem Hình 37) a Góc bao Hình 36 Hình 37 Phương pháp B Đo theo phương hướng kính phần lưng vòng găng độ chênh lệch chiều cao vòng găng sử dụng hệ thống hai đầu đo dạng lưỡi dao với lực tỳ đầu đo khoảng N Góc tính tốn tổng góc hai mặt bên (xem Hình 38) Hình 38 Phương pháp C D Cả hai phương pháp C D bao gồm việc sử dụng đầu đo di chuyển ngang theo phương hướng kính khoảng biết trước mặt bên phần lưng vòng găng Đầu đo hình chỏm cầu có bán kính 1,5 ± 0,05 mm, lực tỳ khoảng N Tấm phẳng chuẩn dùng để đặt vòng găng cần đo phải có vị trí để đảm bảo đường đo thực hướng tâm vòng găng (xem Hình 41) Phương pháp C Mặt phẳng chuẩn đặt nghiêng so với mặt phẳng nằm ngang góc góc danh nghĩa mặt bên cho mặt tiếp xúc đầu đo di chuyển ngang so với với đường đo danh nghĩa song song với đường trục di chuyển đầu đo Đầu đo sai lệch độ song song mặt bên cho phép tính tốn độ lệch góc thực tế Từ xác định góc mặt bên Đo vòng găng hai mặt bên tính tổng góc mặt cho góc tiết diện cần đo (xem Hình 39) Phương pháp D Đặt mặt phẳng chuẩn song song với trục di chuyển đầu đo cho mặt bên vòng găng nằm nghiêng góc góc danh nghĩa mặt bên Mặt tiếp xúc đầu đo di chuyển nằm ngang theo mặt bên vạch đầy đủ chuyển động tương ứng với góc mặt bên : Góc tính tốn trực tiếp Đo vòng găng hai mặt bên tính tổng góc mặt cho góc tiết diện cần đo (xem Hình 40) a Mặt bên nằm ngang b Góc danh nghĩa mặt bên Hình 39 Hình 40 CHÚ DẪN Mặt phẳng chuẩn a Đường đo Hình 41 4.2.17 Độ nghiêng đường tâm tiết diện (tính độ) Sai số khơng mong muốn Ngun lý đo giống đo góc 4.2.16 đường phân giác Khi góc mặt bên xác định, độ nghiêng nửa độ tiết diện so với đường song song với mặt phẳng chênh lệch hai góc hai mặt bên chuẩn (xem Hình 42) Ví dụ 1: Góc vòng găng 15 o, mặt bên nghiêng 7o40’, CHÚ THÍCH: Khơng áp mặt nghiêng 7o20’, độ nghiêng 10’ dụng vòng găng Khi góc mặt bên có độ lệch độ nghiêng nửa tổng số hai có dạng vênh độ lệch hai mặt bên Ví dụ 2: Sử dụng ví dụ 1, độ lệch góc mặt bên 10’ độ nghiêng 10’ a Độ nghiêng Hình 42 4.2.18 Độ vênh vòng găng (tính milimét) Độ lệch xoắn theo yêu Đo chiều dài hướng kính bạc dưỡng sai lệch mặt bên cầu tiết diện vòng vòng găng so với mặt phẳng song song với mặt phẳng chuẩn, vòng găng so với mặt phẳng găng khép kín miệng tới đường kính danh nghĩa lỗ bạc chuẩn vòng găng dưỡng ép tới đường kính Đối với vòng găng có tiết diện khơng phải hình thang đo phần danh nghĩa (như lưng vòng găng đầu đo hình chõm cầu bán kính 1,5 mm ± trường hợp vòng găng 0,05 mm, với lực tỳ vào khoảng N (xem Hình 44 45) khơng đối xứng, vòng găng bậc trong, bậc ngồi vòng găng vát) (xem Hình 43) a Mặt đỉnh b Độ vênh dương c Độ vênh âm Hình 43 Đặc tính/định nghĩa Nguyên tắc/phương pháp đo Kích thước tính milimet a Mặt đỉnh b Số đọc dương độ vênh dương Hình 44 Kích thước tính milimet a Mặt b Số đọc dương độ vênh âm Hình 45 Độ vênh vòng găng tiết diện hình thang độ chênh lệch giá trị góc mặt bên đáy đo tự giới hạn phần lưng vòng găng Khi đo độ vênh, vòng găng phải lắp vào bạc dưỡng cho mặt trụ nằm bạc dưỡng mà không mép lỗ bạc dưỡng CHÚ THÍCH: Độ vênh đo sai lệch chiều dài khoảng cách từ mặt phẳng chuẩn chiều dài đo mm tối thiểu 60% độ dày hướng kính vòng găng Xem 4.2.16 đo góc tiết diện hình thang 4.2.19 Độ không phẳng mặt bên Ter, Teu Sai lệch không mong Đo phương pháp sau muốn độ song song a) Theo phương hướng kính mặt bên vòng găng so với mặt phẳng Cho đầu đo có dạng chỏm cầu bán kính 1,5 mm ± 0,05 mm, dịch chuẩn, ví dụ chuyển ngang theo phương hướng kính mặt bên phía vòng găng vênh vòng găng với lực tỳ N (xem Hình 47) Các đường dịch chuyển vòng găng hình đĩa (xem đầu đo cần bố trí điểm đặt tải vòng găng (xem Hình 46 48) Hình 50) Giá trị đo độ khơng phẳng mặt bên xác định Hình 46.Trị số lớn bốn giá trị đo độ không phẳng CHÚ THÍCH: khơng áp dụng vòng găng thiết kế dạng vênh Hình 46 Hình 47 Hình 48 b) Theo phương chu vi Đối với đầu đo có dạng chỏm cầu bán kính 1,5 mm ± 0,05 mm, tỳ lên mặt bên phía vòng găng với lực tỳ 1N (xem Hình 49 50) chiều dày vòng găng điểm đặt tải Hiệu số độ lệch (võng) lớn độ lệch nhỏ độ không phẳng mặt bên vòng găng Đặt tải lên vòng găng trước đo điểm, điểm bên miệng, điểm cách 90o, điểm cách 180o điểm cách 270o so với điểm bên miệng vòng găng Đối với vòng găng dàu có rãnh, điểm đặt tải vùng đo phải tránh rãnh dầu Lực ép điểm đặt tải sau: - Đối với vòng găng có đường kính < 80 mm: 2,5 N - Đối với vòng găng có đường kính ≥ 80 mm: 5,0 N Hình 49 CHÚ DẪN ▪ điểm đặt tải + điểm đo Hình 50 4.2.20 Độ vênh miệng (độ lệch chiều trục đầu mút miệng) (tính milimét) Độ lệch đầu mút miệng vòng găng theo phương vng góc với mặt phẳng chuẩn (xem Hình 51) Kẹp chặt đầu mút miệng vòng găng lên mặt phẳng chuẩn với lực F, khoảng 10 N Đo độ dịch chuyển đầu mút liền kề miệng vòng găng so với mặt phẳng chuẩn kính hiển vi đo lường máy phóng (đại) Lực kẹp đặt đầu mút miệng vòng găng cách miệng cung 15o Hình 51 4.2.21 Độ vênh tồn phần (tính milimét) Quan hệ vòng găng Thả vòng găng khơ rơi tự trọng lượng hai trạng thái tự với mặt phẳng thẳng đứng (xem Hình 52) phẳng song song với mặt Khoảng cách hai phẳng phải chiều cao lớn phẳng chuẩn vòng găng cộng với dung sai độ phẳng đây: Bảng - Dung sai độ phẳng Kích thước tính milimét Đường kính vòng găng Dung sai độ phẳng d1 Max 100 > d1 0,050 100 d1 0,075 d1 < 125 0,100 125 CHÚ THÍCH: Đối với vòng găng h1 cộng thêm 0,025 mm 1,5 mm, dung sai độ phẳng Hình 52 Thơng số hai phẳng: - Kích thước: Phải lớn đường kính lớn vòng găng trạng thái tự - Dung sai độ phẳng : ± 0,0025 mm - Độ nhám : Ra 0,025 µm - Dung sai khoảng cách hai mặt phẳng: 0 ,01 mm 4.2.22 Độ nhám bề mặt Ra, Rz (tính micromét) Trong tiêu chuẩn này, Rz thơng số đo ưu tiên xác định ISO 4287-1:1984, sử dụng hệ thống đo chiều cao mấp mơ theo mười điểm đỉnh CHÚ THÍCH 1: Hiện độ nhám bề mặt mặt bên vòng găng qui định tiêu chuẩn kích thước CHÚ THÍCH 2: Trong ISO 4287-1:1984 Rz sử dụng để “tính khơng chiều cao mấp mô theo mười điểm đỉnh”, thay tiêu chuẩn ISO 4287:1997 Một vài nước sử dụng dụng cụ đo thông số độ nhám Rz cũ, cẩn thận sử dụng vẽ tài liệu kỹ thuật có sẵn, khác kết đo đạt loại dụng cụ đo khác nhỏ Hơn nhà sản xuất vòng găng khách hàng họ yêu cầu sử dụng đo độ nhám theo thơng số Rz cũ, đến họ có đủ kinh nghiệm để chuyển sang phép đo Do phương pháp đo “tính khơng chiều cao mấp mô theo mười điểm đỉnh” sử dụng Xem TCVN 5120 Đo theo TCVN 5120 sử dụng máy đo prophin thích hợp Giá trị đo phải dựa sở giá trị trung bình ba điểm đo cách khoảng 120 o CHÚ THÍCH: Để dẫn vẽ, xem TCVN 5707 THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] ISO 468, Surface roughness - Parameters, their values and general rules for specifying requirements (Nhám bề mặt - Các thông số, giá trị quy tắc chung để qui định yêu cầu) [2] ISO 1101, Geometrical product specifications (GPS) - Geometrical tolerancing - Tolerances of form orientation, location and run-out (Đặc tính hình học sản phẩm (GPS) - Dung sai hình học - Dung sai hình dạng ,vị trí độ đảo) [3] TCVN 5707 : 2007 (ISO 1302), Đặc tính hình học sản phẩm (GPS) - Các ghi nhám bề mặt tài liệu kỹ thuật sản phẩm [4] ISO 6622-1, Internal combustion engines - Piston rings - Part 1: Rectangular rings made of cast iron (Động đốt - Vòng găng - Phần 1: vòng găng tiết diện chữ nhật gang) [5] ISO 6622-2, Internal combustion engines - Piston rings - Part 2: Rectangular rings made of steel Động đốt - Vòng găng - Phần 2: vòng găng Tiết diện vòng găng chữ nhật thép [6] ISO 6623, Internal combustion engines - Piston rings - Scraper rings (Động đốt Vòng găng - Vòng gạt dầu) [7] ISO 6624-1, Internal combustion engines - Piston rings - Part 1: Keystone rings made of cast iron (Động đốt - Vòng găng - Phần : vòng găng tiết diện hình thang gang) [8] ISO/TR 6624-2, Internal combustion engines - Piston rings - Part 2: Half keystone rings (Động đốt - Vòng găng - Phần : vòng găng tiết diện bán hình thang) [9] ISO 6624-3, Internal combustion engines - Piston rings - Part 3: Krystone rings made of steel (Động đốt - Vòng găng - Phần : vòng găng tiết diện hình thang thép) [10] ISO 6624-4, Internal combustion engines - Piston rings - Part 4: Half keystone rings made of steel (Động đốt - Vòng găng - Phần : vòng găng tiết diện bán hình thang thép) [11] ISO 6625, Internal combustion engines - Piston rings - Oil control rings (Động đốt Vòng găng - Vòng găng dầu) [12] ISO 6626, Internal combustion engines - Piston rings - Coil-spring-loaded oil control rings (Động đốt - Vòng găng - vòng găng dầu có lò so) [13] ISO 6626-2, Internal combustion engines - Piston rings - Part 2: Coil-spring-loaded oil control rings of narrow width made of cast iron (Động đốt - Vòng găng - Vòng găng dàu có lo so, bề rộng hẹp gang) [14] ISO 6627, Internal combustion engines - Piston rings - Expander/segment oil-control rings (Động đốt - Vòng găng - Vòng giãn nở/vòng găng dầu phân đoạn) ... Vòng găng - Vòng găng dầu) [12] ISO 6626, Internal combustion engines - Piston rings - Coil-spring-loaded oil control rings (Động đốt - Vòng găng - vòng găng dầu có lò so) [13] ISO 662 6-2 , Internal... nhật thép [6] ISO 6623, Internal combustion engines - Piston rings - Scraper rings (Động đốt Vòng găng - Vòng gạt dầu) [7] ISO 662 4-1 , Internal combustion engines - Piston rings - Part 1: Keystone... (Động đốt - Vòng găng - Phần : vòng găng tiết diện hình thang gang) [8] ISO/ TR 662 4-2 , Internal combustion engines - Piston rings - Part 2: Half keystone rings (Động đốt - Vòng găng - Phần : vòng