Báo cáo Nguyên nhân sai hỏng và biện pháp khắc phục trong một số loại tiện ren trình bày các nội dung chính như: Biện pháp khắc phục, ren vuông ngoài, ren tam giác ngoài, một số loại tiện ren,..Mời các bạn cùng tham khảo!
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY BỘ MƠN THỰC HÀNH NGHỀ BÁO CÁO NGUYÊN NHÂN SAI HỎNG VÀ BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC TRONG MỘT SỐ LOẠI TIỆN REN GVHD: Thầy Hồ Xuân Thành SVTH: Phan Hùng Sang MSSV: 15743092 Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 29 tháng năm 2017 REN TAM GIÁC NGỒI 1.1 Thơng số hình học: 1.1.1 Thơng số hình học dao tiện ren: Vật liệu làm dao tiện ren: Thép gió hợp kim Góc lưỡi cắt trái lưỡi cắt phải: 600 Góc trước dao tiện ren: tiện tinh góc gamma 00, tiện thơ góc gamma từ khoảng 3-50 Góc sau dao tiện ren: hai bên 3-5 Để trình cắt dễ dàng phơi giảm bớt gãy vỡ mũi dao, mài góc phơi từ 5-10 1.1.2 Thơng số hình học phơi tiện ren: Bước ren: P Đường kính đỉnh ren: d Đường kính chân ren: d1= d- 1,22686.P Đường kính trung bình ren: d2= d-0,64952.P Chiều cao profin ren: h= 0,61343.P Góc nâng ren: τ : tgτ = P/ π.d2 Bề rộng đỉnh ren L = 0,125.P 1.2 Nguyên nhân sai hỏng : Có nhiều nguyên nhân sai hỏng khác chủ yếu nguyên nhân từ máy móc người Sai hỏng máy móc: thường máy sử dụng có tuổi thọ lớn, độ xác giảm mạnh, máy hay bị rê khiến cho chiều sâu cắt khơng xác với mong muốn tốc độ dịch chuyển bàn dao khơng xác dẫn đến sai hỏng kích thước phơi sau tiện gãy mũi dao tiện Sai hỏng người: chủ yếu người thực chưa thục thao tác trình tiện ren khiến cho trình tiện ren gây vấn đề như: quay ngược chiều tiến mũi dao muốn lấy dao ngồi, khơng siết chặt cố định phơi tiện trình tiện, dịch chuyển nhầm tay quay điều chỉnh bàn ren với tay quay điều chỉnh khoảng cách dao so với phôi… Sai hỏng mài lưỡi dao tiện không thông số: lưỡi dao tiện ảnh hưởng trực tiếp đến trình cắt nên mài lưỡi dao tiện khơng xác góc độ kích thước theo chuẩn gây hậu lớn q trình tiện ren: Kích thước ren sau tiện khơng đúng, bề mặt ren sau tiện có độ nhám lớn, bước ren sai, gãy lưỡi dao trình tiện… Bước ren sai điều chỉnh bước ren không xác Profin ren khơng xác chọn mặt ăn dao mặt số khơng xác Góc đỉnh ren khơng xác mài dao khơng đúng, gá dao không tâm Profin bị biến dạng cắt ren với tốc độ cao Vòng ren khơng vng góc với tâm phơi gá dao khơng vng góc với tâm phơi Ren có độ nhám lớn bước cắt cuối chiều sâu cắt lớn, hai lưỡi cắt dao tham gia cắt, dao bị mòn Hình thành tượng phoi bám 1.3 Biện pháp khắc phục: Kiểm tra lại bảng ghi bước ren hộp bước tiến, kiểm tra lại phép tính chọn bánh thay Chọn lượng ăn dao xác bước cuối Mài lại dao, gá dao tâm máy, giảm góc đỉnh ren xuống từ 20-30’ Giảm chiều sâu cắt dần dao cắt gần tới vị trí mong muốn Cho dao ăn theo mặt bên, giảm tốc độ cắt xuống nhỏ nhất, cho tưới dung dịch trơn nguội lên vị trí cắt REN VNG NGỒI 2.1 Thơng số hình học: 2.1.1 Thơng số hình học dao tiện ren: Góc profin =0o Nếu cắt ren có bước ren nhỏ 4mm dung dao tiện biên dạng cần mài với biên dạng ren cần cắt Góc dao tiện thơ : 5o.( tiện tinh 0o) Góc sát : khoảng 10-12o Hai góc sát phụ khoảng từ 20 đến 3o Hai góc nghiêng phụ 1o 2o 2.1.2 Thơng số hình học phơi sau tiện ren: Đường kính đỉnh: dđ Bước ren :P Chiểu cao ren : H= (P/2) + 2z Với z khe hở trục ren đai ốc, thường ren có bước ren nhỏ z= 0,25 mm, với ren có bước ren lớn z=0,5 mm Đường kính chân ren: dc = dđ- 2H Bề rộng đỉnh ren : B B thường lấy P/2 nhiên để lắp ghép ren lấy B= P/2 – 0,05 2.2 Nguyên nhân sai hỏng: Gá bàn dao chạm với ụ động Chiều sâu cắt lớn Phôi gá bị đảo so với đường tâm trục Bước ren sai gạt tay gạt điều chỉnh bước ren sai sai bánh răn thay Profin ren sai: góc mũi dao sai Ren bị nghiêng: gá dao không cân hay khơng chặt nên q trình cắt dao bị xoay dao Ren bị phá hủy chẻ ren: gá phôi không chặt hay chiều sâu cắt lớn Độ nhẵn gao mòn, cùn, chế độ cắt khơng hợp lí 2.3 Biện pháp khắc phục: Trước tiện ren ta nên cắt thử đường ren mờ sau tắt máy kiểm tra bước ren hay khơng, tiếp tục gia cơng, sai phải điều chỉnh lại Mài kiểm tra góc mũi dao theo dưỡng kiểm Dung dưỡng để kiểm tra gá dao cân tâm Gá phôi dao cứng vững, khơng xê dịch q trình cắt Khi tiện ren dao bị gãy ta mài lại dao, sau mài lại phải lấy lại bước ren xác để không bị sai lệch bước ren Khi tiện tinh gần đạt chiều sâu chân ren mong muốn ta nên giảm chiều sâu cắt, cắt với tốc độ chậm cho xịt dung dịch trơn nguội vào vị trí cắt REN THANG NGỒI 3.1 Thơng số hình học: 3.1.1 Thơng số hình học dao tiện ren: Nếu bước ren nhỏ 5mm mài bề rộng đáy ren B= 0,366P, bước ren lớn mài dao có bề rộng nhỏ tiêu chuẩn cắt chiều cao phải tiện mở dọc hai sườn để biên dạng ren Góc mũi dao tiện ren thang: 30o Góc sát chính: alpha= 8o Gamma 0o tiện tinh, tiện thơ mài từ 5-8o Góc sát phụ thường mài từ đến độ Góc sát phụ phía hướng xoắn ren thường mài góc 3o cộng với phần nhỏ them để không bị cọ xát vào sườn ren làm cản trở cắt gọt 3.1.2 Thơng số hình học phơi sau tiện ren: Đường kính danh nghĩa ren: d Khe hở: ac= 0,25mm 0,5 mm phụ thuộc vào bước ren Chiều cao lý thuyết ren: H= 1,866P Chiều cao ren ngoài: h3= 0,5P+ ac Chiều cao tiếp xúc làm việc ren: H 1= 0,5P Đường kính trung bình: d2= d-P Đường kính chân ren ngồi: d3= d-2h3 Bề rộng đáy ren: L2= 0,366 P Bề rộng đỉnh ren: L1= 0,36P – 0,53.ac 3.2 Nguyên nhân sai hỏng: Bước ren sai điều chỉnh tay gạt hộp bước tiến sai lắp bánh thay Góc biên dạng sai: Do mài góc mũi dao sai, gá dao không tâm Ren bị nghiêng: gá dao bị nghiêng Chiều cao ren sai: lấy chiều sâu cắt sai, sử dụng du xích sai dao mòn Ren bị phá huỷ: dao bị xê dịch q trình cắt, đai ốc hai khơng đóng hết, bị rơ lỏng Độ nhám không đạt: chiều sâu cắt lớn, dao mòn phoi bám 3.3 Biện pháp khắc phục: Điều chỉnh lại vị trí tay gạt máy, tính tốn thay lại bánh thay sau tiện đường mờ, kiểm tra lại bước ren trước tiên thức Mài dao phải với dưỡng gá dao tâm Điều chỉnh chiều sâu xác Gá dao chắn, đóng đai ốc hết cỡ Giảm lượng chiều sâu cắt dần gần đạt mức chiều sâu mong muốn Cho tốc độ cắt chậm, phun xịt dung dịch trơn nguội lên vị trí cắt REN VNG TRONG 4.1 Thơng số hình học: 4.1.1 Thơng số hình học dao tiện ren: Các góc đầu dao tiện ren vuông tương tự dao tiện rãnh ngồi thường dùng thép gió Các góc độ mài hình vẽ Khi rãnh lớn 4mm bề rộng B = 2,5 mm, rãnh nhỏ 4mm mài dao có bề rộng bề rộng rãnh cắt 4.1.2 Thông số hình học phơi sau tiện ren: D1= d – P D4 = d + Z H4= (P+Z)/2 L1 = L2= 0,5P 4.2 Nguyên nhân sai hỏng: Bước ren sai nhầm lẫn điều chỉnh bước xoắn tháo lắp bánh thay sai Ren chưa đủ chiều sâu cắt chưa đủ chiều sâu, sử dụng du xích chưa xác Đáy ren khơng song song với đường tâm phơi lưỡi cắt khơng song song với đường tâm mài gá dao sai Sườn ren khơng vng góc với đường tâm đầu dao bị đầy góc sát góc nghiêng phụ nhỏ Ren bị phá hủy dao bị xê dịch vị trí nên khơng đường ren cũ Ren khơng đảm bảo độ nhám chiều sâu cắt lớn, hai lưỡi cắt cắt, dao mòn 4.3 Biện pháp khắc phục Tiện đường ren mờ trước tiện thức, kiểm tra lại bánh thay Đối với ren chưa đủ chiều sâu ta điều chỉnh chiều sâu xác sau cắt thử lại Mài gá dao lưỡi cắt phải song song với đường tâm vật gia công Lấy lại ren sau thay dao phải xác, bàn dao khơng va chạm với ụ động q trình cắt, phôi phải gá siết chặt cố định với ụ động, ụ động khơng di trượt q trình tiện Đối với ren không đảm bảo độ nhám ta tăn số lát cắt lên phun xả dung dịch trơn nguội lên vị trí dao cắt TÀI LIỆU THAM KHẢO 5.1 http://thuvien.brtvc.edu.vn/Documents/cokhi/cgkl/tai_lieu_tien _co_ban.pdf 5.2 https://www.slideshare.net/ckm2001/bai-1-khai-niem-chungve-ren-vuong 5.3 http://sv.cdnnt.edu.vn/FileManager/Document/tien%20ren %20truyen%20dong%20.pdf 5.4 http://hienswebsite.yolasite.com/ky-thuat-tien/ti-n-r-nh ... bình ren: d2= d-0,64952.P Chiều cao profin ren: h= 0,61343.P Góc nâng ren: τ : tgτ = P/ π.d2 Bề rộng đỉnh ren L = 0,125.P 1.2 Nguyên nhân sai hỏng : Có nhiều nguyên nhân sai hỏng khác chủ yếu nguyên. .. tiện khơng xác góc độ kích thước theo chuẩn gây hậu lớn q trình tiện ren: Kích thước ren sau tiện không đúng, bề mặt ren sau tiện có độ nhám lớn, bước ren sai, gãy lưỡi dao trình tiện Bước ren. .. 2.2 Nguyên nhân sai hỏng: Gá bàn dao chạm với ụ động Chiều sâu cắt lớn Phôi gá bị đảo so với đường tâm trục Bước ren sai gạt tay gạt điều chỉnh bước ren sai sai bánh răn thay Profin ren sai: