Báo cáo Đánh giá, Sản xuất sạch hơn, Nhà máy Tinh bột sắn, Công ty Cổ phần Lương thực, và Thương Mại Phú Thọ

Báo cáo Đánh giá, Sản xuất sạch hơn, Nhà máy Tinh bột sắn, Công ty Cổ phần Lương thực, và Thương Mại Phú Thọ

Báo cáo

Đánh giá Sản xuất sạch hơn

Nhà máy Tinh bột sắn - Công ty Cổ phần Lương thực và Thương Mại Phú Thọ

Hợp phần Sản xuất sạch hơn trong công nghiệp

Bộ Công Thương

Trung tâm Sản xuất sạch Việt Nam

Tầng 4, Nhà C10Trường Đại học Bách Khoa Hà NộiĐường Đại Cồ Việt

Hà Nội, Việt NamĐT: (84.4) 3868 4849ĐT/Fax: (84.4) 3868 1618Email: vncpc@vncpc.orgWeb: http://www.vncpc.org

Mục lục

1 GIỚI THIỆU 2

1.1 Dự án đánh giá SXSH tại nhà máy 2

1.2 Mô tả công ty 2

1.3 Đội Sản xuất sạch hơn 3

2 TỔNG QUAN VỀ SẢN XUẤT 4

2.1 Mô tả về các công đoạn sản xuất 4

2.2 Thu thập số liệu sản xuất 4

2.3 Các nguyên, nhiên liệu sử dụng chính 5

2.4 Mức tiêu thụ riêng 5

2.5 Dòng thải 6

3 ĐÁNH GIÁ 8

3.1 Sơ đồ dòng chi tiết 8

3.2 Sơ đồ mặt bằng nhà máy 10

3.3 Cân bằng vật liệu 12

3.4 Định giá cho dòng thải 14

4 PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN VÀ CÁC GIẢI PHÁP SXSH 15

5 LỰA CHỌN CÁC GIẢI PHÁP SXSH 17

5.1 Sàng lọc các giải pháp SXSH 17

5.2 Sàng lọc giải pháp xử lý cuối đường ống 20

5.3 Nghiên cứu tiền khả thi các giải pháp SXSH 20

6 HỆ THỐNG QUẢN LÝ MÔI TRƯỜNG 30

6.1 Chính sách môi trường 30

6.2 Mục tiêu cần đạt được 30

6.3 Chương trình môi trường 30

7 THỰC HIỆN 32

7.1 Danh sách các giải pháp đã được thực hiện 32

7.2 Kế hoạch thực hiện các giải pháp cần đầu tư 33

8 DUY TRÌ SẢN XUẤT SẠCH HƠN 34

8.1 Tiếp tục giám sát 34

8.2 Các công việc tiếp theo 35

9 KẾT LUẬN 36

10 PHỤ LỤC 37

10.1 Tóm tắt nội dung công việc của nhóm chuyên gia tại Công ty 37

10.2 Nhóm chuyên gia tại Công ty 37

1 GIỚI THIỆU

1.1 Dự án đánh giá SXSH tại nhà máy

Báo cáo đánh giá sản xuất sạch hơn này được thực hiện trong khuôn khổ "Hợp phầnSản xuất sạch hơn trong công nghiệp" của Bộ Công Thương với sự tài trợ của DANIDA

Dự án đánh giá sản xuất sạch hơn tại công ty được thực hiện bởi Đội Sản xuất Sạch củacông ty với sự hỗ trợ kỹ thuật và đào tạo của Trung tâm Sản xuất Sạch Việt Nam(TTSXSVN) Trong quá trình thực hiện dự án, Sở Công Thương tỉnh Phú Thọ thườngxuyên kiểm tra và giám sát tiến độ và chất lượng thực hiện

Mục đích của dự án là giúp các doanh nghiệp công nghiệp giảm chi phí sản xuất, cảithiện điều kiện làm việc của người lao động và giảm thiểu tác động tiêu cực của hoạtđộng sản xuất tới môi trường Sau khi kết thúc dự án các doanh nghiệp có thể làm chủđược các kỹ năng và phương pháp luận đánh giá sản xuất sạch hơn tại đơn vị mình Bêncạnh đó, dự án sẽ hỗ trợ về tài chính cho các doanh nghiệp trong việc thực hiện một sốgiải pháp sản xuất sạch hơn với vốn đầu tư lớn

Dự án được thực hiện theo hai giai đoạn:

 Giai đoạn 1: từ tháng 1/2009 đến tháng 6/2009, sau khi đánh giá SXSH, doanhnghiệp tự thực hiện các giải pháp SXSH có vốn đầu tư thấp và trung bình

 Giai đoạn 2: từ tháng 7/2009, doanh nghiệp thực hiện các giải pháp có vốn đầu

tư lớn với sự hỗ trợ một phần kinh phí của dự án (có thể được hỗ trợ kinh phícho các giải pháp xử lý môi trường khi thực hiện các giải pháp SXSH)

+ Cơ sở 2: chuyên sấy tinh bột sắn ướt thành tinh bột khô tại khu Công nghiệpThuỵ Vân, thành phố Việt Trì, tỉnh Phú Thọ

Điện thoại : 0210.3953547 / 3857992 / 3873562

Fax : 0210 3857992 / 3953544

Công ty Cổ phần Lương thực và Thương mại Phú Thọ có trụ sở chính tại thành phố Việttrì và 6 chi nhánh, trong đó có hai cơ sở sản xuất tại Thanh Sơn và khu Công nghiệpThuỵ Vân (Việt Trì) Công ty được thành lập theo giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh

số 1803000547, đăng ký thay đổi lần 2 ngày 19/2/2009 do Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnhPhú Thọ cấp Công ty chuyên kinh doanh và sản xuất chế biến các mặt hàng lương thực,nông sản của địa phương

Năm 2001, sau khi tìm hiểu và nghiên cứu thị trường về tinhbột sắn, công ty đã lập dự ánkhả thi xây dựng nhà máy chế biến tinh bột sắn nhằm đáp ứng nhu cầu của thị trường vềnguyên liệu cho các ngành sản xuất bột ngọt, giấy, hồ vải sợi, làm bánh kẹo, dượcphẩm hoặc xuất khẩu sang các nước Trung Quốc, Đài Loan, Hàn Quốc

Năm 2002, công ty triển khai xây dựng nhà máy tại hai địa điểm:

+ Cơ sở 1: chuyên sản xuất tinh bột sắn ướt tại xã Địch Quả, huyên Thanh Sơn,tỉnh Phú Thọ;

+ Cơ sở 2: chuyên sấy tinh bột sắn ướt thành tinh bột khô tại khu Công nghiệpThuỵ Vân, thành phố Việt Trì, tỉnh Phú Thọ

Năm 2004, nhà máy Tinh bột sắn chính thức hoạt động và cho ra lò sản phẩm đầu tiên.Việc hoạt động của nhà máy tinh bột sắn đã tạo ra sự phát triển bền vững của công ty;đồng thời giúp tiêu thụ nông sản cho nông dân vùng sâu, vùng xa; góp phần quan trọngphát triển kinh tế, xã hội và tạo thêm công ăn việc làm cho dân cư miền núi

Công ty là doanh nghiệp Nhà nước và được chuyển đổi thành Công ty cổ phần lượngthực và thương mại Phú Thọ từ năm 2006 Doanh thu năm 2007 đạt 155,1 tỷ đồng, năm

2008 là 280,4 tỷ đống

1.3 Đội Sản xuất sạch hơn

Bảng 1 Đội Sản xuất sạch hơni S n xu t s ch h nản xuất sạch hơn ất sạch hơn ạch hơn ơn

Chu Thị Bảo Ninh Phụ trách phòng TCKT

Đặng Quốc Cương Quản đốc phân xưởng sản

xuất tinh bột sắn ướt

Đội viên

2 TỔNG QUAN VỀ SẢN XUẤT

2.1 Mô tả về các công đoạn sản xuất

Đặc điểm sản xuất của công ty là theo thời vụ, một năm nhà máy hoạt động khoảng 6tháng (thường từ tháng 11 năm trước đến tháng 4 năm sau) phụ thuộc vào vụ thu hoạchsắn nguyên liệu của nông dân

Nguyên liệu củ sắn tươi thu hoạch tối đa trong vòng 3 ngày, được đưa về nhà máy sảnxuất chế biến Củ được đưa vào phễu nạp nguyên liệu bằng xe xúc lật rồi theo băng tảivào thiết bị tách vỏ lụa Công nhân ngồi dọc theo băng tải sẽ được chặt bỏ cùi Sau đó củđược băng chuyền chuyển đến thiết bị rửa sạch củ trước khi chuyển đến công đoạn sau

Vỏ lụa cũng được loại bỏ trong công đoạn này

Củ sau khi rửa sạch được chuyển đến hệ thống băm Từ hệ thống băm, sắn đượcchuyển sang thiết bị nghiền Ở đây nước sạch được bơm vào và khuấy trộn để tạo thànhmột hỗn hợp bã-bột-nước trước khi chuyển đến công đoạn lọc

Hỗn hợp bã, bột, nước sau khi được trộn đều được bơm vào hệ thống thiết bị chiết táchgồm:

 Các thiết bị ly tâm tách bã nhằm tách bã và bột sữa Hệ thống ly tâm tách bã 2bậc

 Bã sắn sau khi chiết tách ở giai đoạn đầu xong được hoà trộn với nước và đượcbơm đến hệ thống thiết bị chiết tách giai đoạn 2 nhằm thu hồi thêm phần tinh bộtcòn sót lại trong bã Sau đó bã được chuyển ra ngoài

 Sữa bột thu hồi từ các giai đoạn chiết tách trên chuyển đến hệ thống máng lắngthu hồi tinh bột dạng ướt

Tinh bột ướt được đóng bao và lưu trữ tạm thời trong khu vực sản xuất của cơ sở sảnxuất tinh bột ướt Sau khi có đủ một lượng lớn thì được vận chuyển bằng xe ô tô về cơ

sở sấy (cách cơ sở tinh bột ướt khoảng 50 km)

Về đến cơ sở sấy, tinh bột được chuyển đến thiết bị làm tơi sau đó được đưa vào thiết bịcung cấp để sau đó đưa bột vào hệ thống sấy hai bậc bằng khí nóng Khí nóng đượccung cấp từ hệ thống khí xoáy nóng Bột sau khi sấy khô được tập trung tại các xyclonnóng, sau đó bằng vít tải chuyển qua hệ thống ống làm mát bởi quạt hút khí trời Tinh bộtđược làm nguội trong các xyclon nguội từ đó chuyển qua sàng rây và đóng gói theo yêucầu

2.2 Thu thập số liệu sản xuất

Bảng 2 Tình hình sản xuất hàng vụ 2007 - 2008.

TT Sản phẩm Đơn vị Vụ 2007 - 2008

2.3 Các nguyên, nhiên liệu sử dụng chính

Bảng 3 Tiêu thụ tài nguyên và nguyên liệu thô (Vụ 2007-2008, khoảng 180 ngày - thời gian hoạt động là 150 ngày)

No Loại đầu vào Đơn vị Vụ 2007 - 2008

Bảng 4 Đơn giá nguyên liệu thô (Vụ 2007-2008) n giá nguyên li u thô (V 2007-2008) ệu thô (Vụ 2007-2008) ụ 2007-2008)

No Loại đầu vào Đơn vị Đơn giá

Bảng 5 Định mức tiêu thụ cho 1 tấn sản phẩm sắn tinh bộtnh m c tiêu th cho 1 t n s n ph m s n tinh b tức tiêu thụ cho 1 tấn sản phẩm sắn tinh bột ụ cho 1 tấn sản phẩm sắn tinh bột ất sạch hơn ản xuất sạch hơn ẩm sắn tinh bột ắn tinh bột ội Sản xuất sạch hơn

Có hai loại khí thải chính là

+ Khí thải từ các phương tiện vận chuyển tinh bột sắn ướt từ Thanh Sơn về ViệtTrì, với đường vận chuyển khoảng 50 km Lượng khí thải này ước tính khoảng56,7 tấn CO2 / vụ

+ Khí thải từ lò đốt dầu FO cấp nhiệt sấy tinh bột, tương đương công ty đang thảikhoảng 446 tấn CO2 / vụ

+ Ngoài ra còn có mùi thối khó chịu do tinh bột sắn bị phân huỷ gây lên (cơ sở 1)

và bụi thải (cơ sở 2) do hệ thống lọc bụi thu hồi tinh bột khô khi sấy bị thủng phátthải bụi sắn ra môi trường

2 Nguồn gốc gây ô nhiễm nước

Dòng thải lỏng khoảng 230 - 250 m3/ngày, nhiễm bẩn trầm trọng do có pH thấp, chất rấn

lơ lửng cao và hàm lượng BOD, COD rất cao mặc dù đã được xử lý sơ bộ bằng hệ thống

bể xử lý nước thải nhưng chưa triệt để Cụ thể BOD của nước thải vượt 74,5 lần; CODvượt 57,3 lần; chất rắn lơ lủng vượt 2,2 lần so với TCVN 5945 - 2005 Số liệu phân tíchnước thải của công ty (ngày 2/12/2008) như sau:

3 Chất thải rắn

Chất thải rắn của Nhà máy có các nguồn sau:

- Củ sắn vận chuyển về bãi có bám đất cát và tạp chất (ví dụ gốc sắn, than, cànhsắn), ước tính khoảng 3% Một phần đất cát bám vào củ và bị cuốn trôi theo dòngnước thải từ công đoạn rửa củ, khoảng 2% Một phần bám dính trên bề mặt sân,phần còn lại được thu gom khô (quét dọn) và thu gom ướt (từ hệ thống bể lắng củanước thải từ rửa củ) Lượng cùi thải ước tính chiếm 5% tổng nguyên liệu Lượng vỏsắn thải ra từ công đoạn bóc vỏ vào khoảng 8% tổng nguyên liệu có lẫn đất cát.Tổng lượng chất thải rắn có khối lượng khoảng 1200 tấn/vụ, ước lượng chiếm 17-18% tổng lượng nguyên liệu; loại chất thải rắn này đang được lưu trữ chất đốngtrong khu vực nhà máy (cơ sở 1), chưa có phương án xử lý thích hợp

- Bã sắn ướt với khối lượng khoảng 2000 tấn/vụ, tương ứng khoảng 30% tổng lượngnguyên liệu Bã sắn có hàm lượng ẩm và tinh bột sắn dư cao, được bán cho dân cưlân cận nhà máy tinh bột săn ướt (cơ sở 1) làm thức ăn chăn nuôi

3 ĐÁNH GIÁ

3.1 Sơ đồ dòng chi tiết

Cơ sở 1:

Các công đoạn chính của dây chuyền:

Nạp nguyên liệu, bóc vỏ, rửa sạch:

Nguyên liệu củ sắn tươi thu hoạch tối đa trong vòng 3 ngày, phải được đưa vào sản xuấtchế biến Củ được đưa vào phễu nạp nguyên liệu bằng xe xúc rồi theo băng tải vào máybóc vỏ lụa Công nhân ngồi dọc theo băng tải sẽ chặt bỏ cùi Sau đó củ được băngchuyền chuyển đến thiết bị rửa sạch củ trước khi chuyển đến công đoạn 2 Vỏ lụa cũngđược loại bỏ trong công đoạn này

Bột rơi vãi, bao hỏng

ĐiÖn

Cïi th¶i

Hệ thống mương lắng

Bồn 1

Ly t©m lần 3Bồn 2

Ly t©m lần 4Bồn 3

N íc quay lại nghiền

Củ sau khi rửa sạch được băng chuyền chuyển đến hệ thống nghiền Ở đây nước sạchđược bơm vào và khuấy trộn để tạo thành một hỗn hợp bã-bột-nước trước khi chuyểnđến công đoạn ly tâm.

Tách, chiết xuất sữa bột và bã.

Hỗn hợp bã, bột, nước sau khi được trộn đều được bơm vào hệ thống thiết bị ly tâm táchbột và bã Bã được tách ra ngoài còn bột sẽ được hoà trộn them với nước dẫn vào hệthống lắng thu hồi bột

Hệ thống lắng thu hồi bột:

Tinh bột mở ra qua các van, khống chế tốc độ chảy để tinh bột lắng trên đường dichuyển của dịch bột Sau khi bột lắng, công nhân sẽ cạo thu gom bột Phần dịch bột cònlại có lẫn tinh bột đi vào hệ thống xử lý nước thải

Đóng bao và vận chuyển về cơ sở 2

Sau khi thu gom, tinh bột ướt có hàm ẩm 60% sẽ được đóng gói và vận chuyển về cơ sở

2 tại Việt Trì cho công đoạn sấy và lưu kho

Cơ sở 2:

Nhập tinh bột ướt, dỡ bao và đánh tơi:

Các bao bột ướt sau khi chuyển về cơ sở 2 sẽ được dỡ bao, đánh tơi thủ công vàchuyển vào băng tải đi vào công đoạn sấy

Sấy và đóng bao:

Tinh bột nhão được băng chuyền chuyển đến thiết bị làm tơi sau đó được đưa vào thiết

bị cung cấp để sau đó đưa bột vào hệ thống sấy nhanh bằng khí nóng Khí nóng đượccung cấp từ hệ thống khí xoáy nóng Bột sau khi sấy khô được tập trung tại các xyclonnóng, sau đó bằng vít tải chuyển qua hệ thống ống làm mát bởi quạt hút khí trời Tinh bộtđược làm nguội trong các xyclon nguội từ đó chuyển qua sàng rây và đóng gói theo yêucầu Hàm ẩm tinh bột khô đạt 13%

NhËp tinh bột ướt

Dỡ bao

Đánh tơiSấy

Đóng baoLưu kho

Dầu sấy, ®iÖn

Tinh bột rơi vãiKhói thải lò đốt dầu

Tinh bột rơi vãi, tinh bột hỏng, bao bì

3.2 Sơ đồ mặt bằng nhà máy

3.3 Cân bằng vật liệu

Bảng 4 Cân bằng vật liệu (cho 1 tấn sản phẩm tinh bột)

Công đoạn Vật liệu đầu vào Vật liệu đầu ra Dòng thải

Tên Khối lượng

(tấn)

Tên Khối lượng

(tấn)

Lỏng Rắn Khí

Nhập nguyên

liệu

Sắn củ 3,77 Sắn củ 3,656 0,114 tấn

đất cát, tạp chất

Lượng bụi phát sinh không đáng kể

Chặt cùi Sắn củ 3,656 Sắn củ 3,465 0,191 tấn

cùi thải, đá cục lớn (nếu có)

Lượng bụi phát sinh không đáng kể

Bóc vỏ lụa Sắn củ 3,465 Sắn củ 3,16 0,305 tấn

vỏ lụa, đất cát bám dính

Lượng bụi phát sinh không đáng kể

Rửa Sắn củ 3,16 Sắn củ 3,084 0.076 tấn chất

rắn bao gồm vỏ, đất cát và sắn

bể theo nước thải Phần lắng thu gom định kỳ tính chung cho chất thải rắn

Tổng lượng nước thải xác định chung cho toàn nhà máy Băm + nghiền Sắn củ 3,084 Dịch

sắn chứa

bã, mủ

và tinh bột

bã, mủ

và tinh bột

Dịch sắn chứa chủ yếu tinh bột

Nước thải do hàm ẩm cao trong bã chảy tràn trên sân bã rồi theo mương

85-đó chứa khoảng 0,007 tấn tinh bột Nước Tính chung

Tinh bột ướt hàm

ẩm 60%

2,180 tấn Nước lẫn tinh

bột đi vào hệ thống xử lý

Lượng tinh bột mất mát theo nước thải 0,091 tấn

0,005 tấn bột ẩm (hàm ẩm 60%) mất mát do rơi vãi và hỏng trong quá trình vận chuyển Nước Tính chung

trong quá trình sấy khô

Hiện tại, nhà máy sử dụng nước sông qua xử lý sơ bộ bằng vôi và lọc rồi bơm lên bể cao

để cấp cho các công đoạn sử dụng nên không có các đồng hồ đo nước sử dụng tại cáccông đoạn, việc theo dõi lượng nước sử dụng là cần thiết nhưng tại thời điểm thực hiệncân bằng vật liệu, các số liệu nước sử dụng cho mỗi công đoạn là không quan trắc được.Tổng lượng nước sử dụng là 300 m3/ngày và nước thải ước tính vào khoảng 230-250m3/ngày Phần nước còn lại nằm trong bã ẩm và bay hơi trong quá trình sấy

Tổn thất năng lượng

Nhóm công tácđã tiến hành khảo sát lò đốt dùng dầu và mạng điện của nhà máy

Đặc điểm riêng của nhà máy là có 2 cơ sở sản xuất riêng biệt, một cơ sở chuyên cho sảnxuất tinh bột ướt và cơ sở còn lại thực hiện quá trình sấy

Về lò đốt dầu cấp khí nóng cho quá trình sấy tinh bột sắn Lò đốt có mặt trước nhiệt độcao Phần bảo ôn mặt trước của lò kém Khói thải nhiệt độ cao khoảng 2700C Hiệu suất

sử dụng nhiệt thấp, do đó có thể có khả năng tận thu nhiệt khói thải Định mức tiêu haocho mỗi tấn sản phẩm là 90 kg dầu FO so với các doanh nghiệp sản xuất tương tự là cao(45 – 48 kg/tấn sản phẩm) Theo đánh giá, nhiệt thải cao của khói lò và tiêu hao lớn trongtiêu thụ dầu chỉ ra có sự bám bụi trong thành ống trao đổi nhiệt hoặc thậm chí một số ốngtrao đổi nhiệt có thể đã bị hỏng

Về mạng điện và các hộ tiêu thụ điện: Tại thời điểm đánh giá nhiệt độ dây trục cao Cóthể có sự quá tải trên đường dây Qua đo đạc và kiểm tra trạm hạ áp, phát hiện nhiệt độtại vị trí tiếp xúc điện cao, có tình trạng mô ve điện Các động cơ bị bám bụi và một sốđộng cơ dây curoa chùng cũng được yêu cầu làm sạch, căng lại dây hoặc thay thế dâymới Các đồng hồ đo điện cũng cần kiểm tra lại độ chính xác Hệ thống điện chiếu sáng

có sử dụng bóng 40W được khuyến cáo chuyển sang bóng 36W Một số vị trí sử dụngbóng cao áp 300W cũng được khuyến cáo chuyển sang bóng neon 40W

3.4 Định giá cho dòng thải

Bảng 5 Đặc tính dòng thải (tính toán trung bình cho 1 ngày sản xuất)

Dòng thải chứa: tạp chất, đất, cát, vỏ lụa, cùi thải

Chi phí thu mua nguyên liệu:

6,67 tấn/ngày x 845.000 VNĐ/tấn = 5.634.000 VNĐ/ngày 0,05 tấn bột ướt/ngày

x 40% (%bột khô) x 3.200.000 VNĐ/tấn = 64.000 VNĐ/ngày

0,05 tấn/ngày

 1,143 tấn/tấn SP x 9,72 tấn SP/ngày = 11,11 tấn/ngày

Dòng thải chứa bã với hàm ẩm cao nên xuất hiện rỉ nước Trong bã chứa một hàm lượng tinh bột thấp do đó dễ lên men gây mùi hôi

Chi phí liên quan đến tinh bột mất mát theo bã:

0,007 tấn bột/tấn SP x 9,72 tấn SP/ngày x 5.000.000 VNĐ/tấn = 340.200 VNĐ/ngày Phần bã được ước tính theo khối lượng

bã khô, đơn giá là giá mua nguyên liệu: 11,11 tấn/ngày x 14%

x 845.000 VNĐ/tấn = 1.314.300 VNĐ/ngày Nước thải 600 – 700 m 3 /ngày Nước thải có chứa đất

cát, tạp chất.

Chi phí bơm nước cấp ước tính

700 m 3 /ngày x 800 VNĐ/m 3 = 560.000 VNĐ/ngày

Thành phần chất thải bao gồm đất đá, tạp chất lẫn trong sắn củ thu mua là có thể giảmthiểu thông qua quy trình thu mua chặt chẽ hơn Yêu cầu người bán có ý thức làm sạchhơn đất đá trước khi chở đến nhà máy Thời điểm thu mua cũng góp phần giảm thiểudòng thải rắn này, nếu thu mua nguyên liệu vào ngày mưa, lượng đất cát nhiều hơn sovới thu mua nguyên liệu vào thời gian khô nắng

Bã thải của nhà máy hiện không có hệ thống vắt sấy nên lượng thải lớn và lợi nhuận thuđược từ bán bã ẩm không đáng kể, khoảng 80VNĐ/kg Lượng thải lớn, trong khi hàm ẩmcao và có hàm lượng tinh bột lẫn trong bã không thể thu hồi triệt để gây mùi chua và rỉnước trong khu vực bãi thải bã

Định mức nước sử dụng của nhà máy, 20m3/tấn sản phẩm, nằm trong khoảng định mứcchung của ngành, 15 - 20 m3/tấn sản phẩm Tuy nhiên là nằm ở nhóm sử dụng nướccao Nếu áp dụng các biện pháp quản lý nội vi, như lắp đồng hồ theo dõi nước, chốngtràn bể, hạn chế rò rỉ nước, và tăng cường tuần hoàn nước ở các khâu có thể tuần hoàn

sẽ giảm lượng nước sử dụng, đầu tư nâng cấp hệ thống tách mủ, tách nước nhằm thaythế hệ thống lắng bột bằng máng lẳng hở cũng giảm lượng nước tiêu thụ

4 PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN VÀ CÁC GIẢI PHÁP SXSH

Bảng 6 Phân tích nguyên nhân và đề xuất các cơ hội SXSH xu t các c h i SXSHất sạch hơn ơn ội Sản xuất sạch hơn

Dòng thải Nguyên nhân Giải pháp SXSH

1 Nước thải

rửa củ 1.1 Củ chứa nhiều đất, cát. 1.1.1 Kiểm soát lượng tạp chất: đất, cát lẫn vào trong sắn nguyên liệu trước khi nhập: thời điểm thu mua

nguyên liệu, quy định tạp chất khi thu mua nguyên liệu, kiểm soát nguyên liệu sắn của khi nhập,

1.1.2 Loại bỏ bớt lượng tạp chất bẩn bám vào vỏ củ trước khi cho vào hệ thống rửa, bóc vỏ

1.2 Không kiểm soát lượng nước

1.2.1 Lắp đặt các đồng hồ đo nước tại các vị trí sản xuất

1.2.2 Kiểm soát các vị trí rò rỉ của đường ống nước 1.2.3 Khi tiến hành rửa thiết bị phải tăng áp lực nước làm cho quá trình rửa đạt hiệu quả nhưng tiết kiệm nước

1.2.4 Đào tạo công nhân, chế độ thưởng phạt hợp lý

để tăng cường ý thức tiết kiệm

2.1.1 Đầu tư thiết bị, cải tiến công nghệ (đầu tư thiết bị tách mủ và tách nước để tăng cường khả năng thu hồi bột, giảm hàm ẩm trong bột ướt)

3 Nước thải

công nghệ

3.1 Rò rỉ đường ống từ bộ phận rửa củ, trích ly.

3.1.1 Sửa lại các vị trí rò rỉ để tránh thất thoát bột nước

5 Vỏ, cùi thải 5.1 Lẫn trong

nguyên liệu khi nhập

5.1.1 Như 1.1.1

5.2 Sinh ra trong quá trình bóc vỏ, chặt

5.2.1 Sử dụng lượng vỏ và cùi thải này để làm phân vi sinh cung cấp cho vùng nguyên liệu và bán ra thị trường

6 Bã thải 6.1 Bã thải chứa

hàm lượng ẩm cao

6.1.1 Lắp đặt thiết bị tách bã đồng thời có hệ thống sấy

để giảm hàm lượng ẩm xuống 12% bán cho các cơ sở chế biến thức ăn gia súc

6.1.2 Cải tạo khu vực thu bã tránh rò rỉ nước chứa bã

và tạo điều kiện thu gom thuận lợi

7.1.3 Kiểm tra bảo ôn lò 7.1.4 Cải tạo lại lò đốt tăng hiệu suất trao đổi nhiệt 7.2 Quá trình vận

hành kém

7.2.1 Kiểm tra quá trình vận hành lò đốt: không khí cấp cho quá trình đốt, thao tác công nhân vận hành lò

7.3 Lũ sấy cụng suất khụng phự hợp

7.3.1 Nghiờn cứu giải phỏp thay thế lũ sấy cho phự hợp với cụng suất mới và phự hợp với giải phỏp 2.1.1

8 Bụi tinh bột 8.1 Bụi bay làm

thất thoỏt

8.1.1 Kiểm tra cỏc vị trớ rũ rỉ, đặc biệt vị trớ rũ rỉ thiết bị lọc bụi tay ỏo.

8.1.2 Xem xột khả năng thu hồi bột siờu mịn

9 Điện 9.1 Điện tiờu thụ

9.1.6 Vớt chặt cỏc vị trớ tiếp xỳc điện tại trạm hạ ỏp để trỏnh hiện tượng mụ ve gõy thất thoỏt điện

9.1.7 Thay dần búng đốn chiếu sỏng bằng cỏc búng đốn tiết kiệm điện năng

9.1.8 Cỏc vị trớ khi kết thỳc buổi làm việc phải tắt đốn

Bảng 7 Phân tích nguyên nhân và đề xuất các giải pháp xử lý cuối đường ống

Dòng thải Nguyên nhân Giải pháp SXSH

Bị loại bỏ

Bình luận/Lý do

1.1.1 Kiểm soát lượng tạp

chất: đất, cát lẫn vào trong

sắn nguyên liệu trước khi

nhập: thời điểm thu mua

nguyên liệu, quy định tạp

chất khi thu mua nguyên

liệu, kiểm soát nguyên liệu

1.2.3 Khi tiến hành rửa

thiết bị phải tăng áp lực

nước làm cho quá trình

rửa đạt hiệu quả nhưng tiết

2.1.1 Đầu tư thiết bị, cải

tiến công nghệ (đầu tư

thiết bị tách mủ và tách

nước để tăng cường khả

năng thu hồi bột, giảm hàm

ẩm trong bột ướt)

EM X Đầu tư lớn, xin hỗ trợ

từ dự án, tiến hành kết hợp với giải pháp

số 2.1.1 5.1.1 Như 1.1.1 GH X