bài giảng gia công trên máy mài phẳng

MỤC LỤC BÀI 1: QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI MÀI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI I QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI MÀI Sơ đồ mài: Lực cắt gọt mài: Công suất mài: II CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI .8 BÀI 2: NHỮNG YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG CỦA BỀ MẶT MÀI I NHỮNG YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG CỦA BỀ MẶT MÀI Ảnh hưởng lượng chạy dao đến chất lượng bề mặt: Ảnh hưởng tốc độ quay chi tiết: 10 Ảnh hưởng chiều sâu mài t: 10 Ảnh hưởng tốc độ đá mài: 10 Độ hạt đá mài: 10 Ảnh hưởng dung dịch trơn nguội: 11 II SỰ THAY ĐỔI CẤU TRÚC LỚP BỀ MẶT MÀI: 11 III ỨNG SUẤT DƯ BÊN TRONG CỦA VẬT MÀI: .12 IV CHẾ ĐỘ CẮT KHI MÀI: 12 BÀI 3: CẤU TẠO VÀ KÝ HIỆU CÁC LOẠI ĐÁ MÀI 14 I KHÁI NIỆM VỀ VẬT LIỆU CHẾ TẠO ĐÁ MÀI 14 II TÍNH CHẤT VÀ CÔNG DỤNG CỦA CÁC LOẠI ĐÁ MÀI: .14 III CHẤT DÍNH KẾT CỦA ĐÁ MÀI: 15 Chất keo Kêramic (gốm G ): 15 Chất keo bakêlit (B) : .15 Chất keo vuncanic(V): .15 Độ hạt đá mài: 16 Mật độ đá mài: 17 Độ cứng đá mài: 18 V KÝ HIỆU, HÌNH DẠNG CỦA ĐÁ MÀI VÀ TÊN GỌI: 18 VI CHỌN VÀ KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG ĐÁ MÀI: 1.Chọn đá mài: 24 BÀI 4: PHƯƠNG PHÁP THỬ VÀ CÂN BẰNG ĐÁ MÀI .28 I CÁCH THỬ NGHIỆM ĐÁ MÀI: 28 II CÂN BẰNG ĐÁ MÀI: 28 Bảng giới hạn không cân đá Bảng 12 29 BÀI 5: LẮP VÀ SỬA ĐÁ MÀI 33 I PHƯƠNG PHÁP GÁ LẮP ĐÁ MÀI: 1.Yêu cầu kỹ thuật lắp đá mài: 33 II PHƯƠNG PHÁP RÀ SỬA ĐÁ: 1.Yêu cầu kỹ thuật rà sửa đá mài: .35 BÀI 6: VẬN HÀNH MÁY MÀI PHẲNG 37 I ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA MÁY MÀI PHẲNG ACRA: 37 II CÁC BỘ PHÂN CƠ BẢN CỦA MÁY MÀI PHẲNG ACRA: 1.Chương trình điều khiển (12): .37 III THAO TÁC VẬN HÀNH MÁY MÀI PHẲNG: 1.Quy tắc an toàn sử dụng máy mài: 39 IV CHĂM SÓC VÀ BẢO DƯỠNG MÁY MÀI: 41 BÀI 7: MÀI MẶT PHẲNG TRÊN MÁY MÀI PHẲNG 42 I CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI MẶT PHẲNG: 1.Mài phẳng mặt đầu đá: 42 Mài phẳng mặt đầu đá: 43 Gá kẹp chi tiết gia công máy mài phẳng: 43 BÀI 1: QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI MÀI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI I QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI MÀI Những đặc điểm khác mài tiện, phay, bào:  Quá trình mài kim loại trình cắt gọt đá vào chi tiết, tạo nhiều phoi vụn ma sát cắt cà miết hạt mài vào vật gia cơng  Mài có đặc điểm khác với phương pháp gia công cắt gọt khác tiện, phay bào sau:  Ở đá mài lưỡi cắt khơng giống  Hình dáng hình học hạt mài khác nhau, bán kính góc lượn đỉnh hạt mài, hướng góc cắt xếp hỗn loạn, khơng thuận lợi cho việc phoi  Tốc độ cắt mài cao, lúc thời gian ngắn có nhiều hạt mài tham gia cắt gọt tạo nhiều phoi vụn  Độ cứng hạt mài cao cắt gọt vật liệu cứng mà loại dụng cụ cắt khác không cắt thép tơi, hợp kim cứng…  Hạt mài có độ giòn cao nên dễ thay đổi hình dạng, lưỡi cắt bị dễ bị vỡ vụn tạo thành hạt bật khỏi chất dính kết  Do có nhiều hạt tham gia cắt gọt hướng góc cắt hạt không phù hợp tạo ma sát làm cho chi tiết gia công bị nung nóng nhanh nhiệt độ vùng cắt lớn  Hạt mài có nhiều cạnh cắt có bán kính tròn đỉnh hình 33-1 Hình 33 -1: Cấu tạo hạt mài Trong trình làm việc bán kính tăng lên đến trị số định, lực cắt tác dụng vào đá mài tăng lên làm cho áp lực tác dụng vào lớn phá hạt mài thành lưỡi cắt làm bật hạt mài khỏi chất dính kết Vì q trình tách phoi hạt mài chia làm giai đoạn hình 33 - 2: Giai đoạn 1(trượt): a) b) Hình 33-2: Quá trình tách phoi hạt mài c) Giai đoạn 2(nén): Giai đoạn 3(tách phoi): Sơ đồ mài: Nguyên tắc chung sơ đồ mài đá chi tiết gia công quay quay ngược chiều để tạo khả cắt gọt tốt Kết cấu máy sau: Ụ đầu đá có chuyển động quay tịnh tiến vào để mài chi tiết với lượng dư khác nhau, cần thiết đầu đá chạy dọc ngang, quay nhiều hướng để mài góc độ dao Còn chi tiết thường có chuyển động quay tròn máy mài tròn ngồi, trong, mài khơng tâm, máy mài phẳng có bàn từ quay tròn, máy mài phẳng có bàn từ chuyển động thẳng… Hình 33 - 3: Sơ đồ mài tròn ngồi 1/Chi tiết; 2/Đá mài; 3/Mũi tâm  Để khảo sát yếu tố có liên quan ta xét sơ đồ mài tròn ngồi (hình 33 – 3) sơ đồ mài phẳng (hình 33 – 4)  Lượng dư mài tính theo cơng thức: Trong đó: T: Là chiều sâu cắt Do: Đường kính trước mài D1: Đường kính sau mài  Tốc độ mài tính theo cơng thức: Trong đó: D Đá đường kính đá mài n: Số vòng quay đá (vg/ph)  Tốc độ quay chi tiết tính theo cơng thức: Trong đó: Dct: Là đường kính chi tiết mài; n1 : Số vòng quay chi tiết mài  Tốc độ quay chi tiết thường nhỏ tốc độ quay đá mài từ 60 - 100 lần Hình 33 -4: Sơ đồ mài phẳng 1/Đá mài; 2/Bàn máy; 3/ Trục đá mài; 4/Nước làm mát; 5/bề mặt đá mài; 6/ Chi tiết Lực cắt gọt mài: Lực cắt gọt mài không lớn tiện, phay bào phải tính tốn cơng suất truyền động động ảnh hưởng đến chất lượng độ xác mài Hình 33 -5: Lực cắt mài Py > Pz >Px Lực cắt mài phân tích sơ đồ hình 33 – 5, lực mài P phân tích lực thành phần Px lực hướng trục; Py lực hướng kính; Pt lực tiếp tuyến vng góc với mặt phẳng cắt; lực cắt gọt Pz có tác dụng làm tách phoi trình cắt Khi mài lực hướng kính Py lớn lực cắt gọt Pz từ đến lần: Py = ( 1- 3)Pz Đây khác biệt lực cắt mài so với tiện, phay bào  Khi mài lực hướng kính Py lớn lực cắt gọt Pz từ đến lần: Py = ( 13)Pz Đây khác biệt lực cắt mài so với tiện, phay bào  Lực hướng kính Py phụ thuộc vào độ cứng vững hệ thống công nghệ (máy, chi tiết, đá mài) Công suất mài:  Công suất động để truyền động trục đá mài tính theo cơng thức:  Trong đó: Nđá: Cơng suất động trục đá mài (kw) Vđá: Tốc độ quay đá mài (m/s) : Hệ số truyền dẫn máy Pz: Lực cắt gọt mài  Công suất động để truyền dẫn chi tiết mài: Trong đó: Nct: cơng suất động làm quay chi tiết Vct: Tốc độ quay chi tiết (m/ph) : Hệ số truyền dấn máy  Khi tính tốn để chọn động cho trục đá mài truyền dẫn chi tiết cần phải chọn thêm hệ số an toàn k, hệ số k = 1,3 1,5 cao II CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI Mài tiến dọc: Là dịch chuyển chi tiết theo chiều dọc bàn, đơn vị tính m/ph, ký hiệu Sd  Phương pháp thường dùng máy mài tròn ngồi, máy mài dụng cụ cắt áp dụng mài chi tiết hình trụ có chiều dài > 80mm, gia công tinh nhằm nâng cao độ xác độ nhẵn bóng bề mặt  Mài tiến dọc đạt độ bóng cao mài tiến ngang Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, hàng khối nên chọn chiều dày đá có trị số lớn cho phép để nâng cao suất Mài tiến ngang: (Sng) dịch chuyển đá mài theo hướng vng góc với trục chi tiết gia cơng, đơn vị tính mm/hành trình kép m/ph  Phương pháp thường gặp máy mài tròn ngồi, mài khơng tâm, máy mài dụng cụ cắt…, áp dụng mài chi tiết ngắn