giáo trình gia công định hình, chép hình

MỤC LỤC Bài 1: VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY XỌC, ĐẠP, ĐỘT, MÀI ĐỊNH HÌNH, CHÉP HÌNH Vận hành máy 1.1 Cấu tạo loại máy Xọc, Dập, Đột, Mài định hình, chép hình 1.1.1 Máy mài a Đặc tính kỹ thuật máy mài phẳng acra: • Kích thước lớn chi tiết mài tính mm: Chiều dài: 450mm • Chiều rộng: 150mm Chiều cao: 200mm • Đường kính lớn đá mài (mm): 250mm Công suất động đá mài(Kw): 1,5 Kw • Số vòng quay đá mài (vòng/phút): 3000v/p Khoảng chạy bàn máy 470mm • Kích thước máy (mm): Chiều dài: • Chiều rộng: • Chiều cao: • Trọng lượng máy (kg): b Các Bộ Phân Cơ Bản Của Máy Mài Phẳng Acra: - Chương trình điều khiển (12): Bao gồm phận cung cấp nguồn điện cho máy, gồm có: (hình 33-14) Cơng tắc cung cấp từ cho mâm cặp (A) Nút khởi động bơm thủy lực (D) dùng cho bàn máy di chuyển qua lại (ON) • Nút nhấn dừng máy khẩn cấp (E) • Nút khởi động dừng bơm thủy lực (F) ON/OFF • Nút khởi động dừng quay đá mài (G) ON/OFF • Nút khởi động dừng bơm dung dịch làm mát (H) ON/OFF • Nút thời gian cấp từ (B) mức từ cấp (C) - Đầu máy mài: Là phận chứa trục đá mài, bạc đỡ mô tơ, lắp băng trượt đứng máy Gồm có cấu sau: • • Tay quay điều khiển đá mài lên, xuống (1): Được đặt đầu mài, nâng lên, hạ thấp đá mài xuống so với bề mặt chi tiết mài để lấy chiều sâu cắt Tay quay ăn xuống khắc vạch chia độ với trị số gia tăng 0,005mm, vào vòng du xích để điều chỉnh đến số điểm mà đá mài vừa chạm vào chi tiết • Giá đỡ trục lắp đá mài (2): • • • • • • • • Đá mài (3): Mô tơ (4): làm quay đá mài - Bàn máy với mâm cặp từ tính: Bàn máy (5) đỡ mâm cặp từ, thiết bị kẹp giữ chi tiết gia công chủ yếu máy mài phẳng, bàn máy mang mâm cặp từ di chuyển qua lại sang phải trái để đưa chi tiết phía đá mài (3) Chuyển động qua lại bàn máy tay nhờ tay quay (6) tự động thủy lực nhờ tay gạt (8) Chiều dài hành trình di chuyển qua lại lại bàn máy điều chỉnh trước nhờ cữ chặn đảo hành trình (10) cữ đỡ chặn (11) Mô tơ máy hút bụi bơm nước làm mát (12); mô tơ bơm thủy lực (13) Tủ điện (14) - Bàn trượt ngang: Được đặt bàn máy, di chuyển bàn máy tiến vào theo chiều ngang nhờ tay quay (7) để định vị chi tiết sau hành trình qua lại bàn máy Hình 1: Cấu tạo phận máy mài phẳng ACRA Hình 2: Bảng điều khiển máy mài ACRA Máy mài tròn ngồi NC1 MÁY MÀI TRỊN NGỒI seri NC1 Máy mài tròn ngồi dòng NC1 sản xuất Đài Loan trang bị: - Cơ cấu dịch chuyển bàn máy (trục Z) tự động thơng qua truyền động bánh vít với - Cơ cấu dịch chuyển đầu đá mài (trục X) động Servo trục vítme bi Độ xác định vị đạt tới + 0,001mm thay đổi theo đặt hàng Máy có cơng suất lớn, độ ồn thấp, tốc độ đá mài vô cấp bàn làm việc nghiêng góc từ +8° đến - 4° Theo đặt hàng, máy trang bị phụ kiện mài lỗ Bệ máy thiết kế gang đúc liền, nhiệt luyện chuẩn đảm bảo độ bền độ cứng vững cao Trục mài sử dụng ổ bi hợp kim chịu mài mòn cao, hệ thống bôi trơn tự động Bảng CÁC THƠNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH Model CG2550 CG2575 CG3250 CG3260 CG3275 -NC1 -NC1 -NC1 -NC1 -NC1 Đường kính quay tối đa bàn máy, mm 250 250 320 320 320 Chiều dài chống tâm, mm 500 750 500 600 750 Đường kính mài ngồi tối đa, mm 250 250 320 320 320 Khối lượng tối đa vật mài, kg 80 80 120 120 120 355x38 x101,6 355x38 x101,6 405x56 x127 405x56 x127 405x56 x127 2 2 ĐÁ MÀI Kích thước đá mài, mm Số cấp tốc độ quay đá mài Tốc độ quay đá mài, v/ph 1900: 2500 1900: 2500 1700: 2200 1700: 2200 1700: 2200 150 150 150 150 150 + 30° + 30° + 30° + 30° + 30° Góc nghiêng bàn máy, độ +8° , 4° +8° , -4° 8° , - 4° 8° , - 4° 8° , - 4° Chiều rộng bàn máy, mm 150 150 170 170 170 MT4 MT4 MT4 MT4 MT4 - 300 - 300 - 300 - 300 - 300 90° 90° 90° 90° 90° MT3 MT3 MT4 MT4 MT4 25 25 30 30 30 0,001 0,001 0,0025 0,0025 0,0025 ĐẦU ĐÁ MÀI Dịch chuyển trước-sau đầu đá mài, mm Góc nghiêng đầu đá mài, độ BÀN MÁY ĐẦU VẬT MÀI Côn mũi chống Tốc độ quay trục chính, v/ph, Góc nghiêng, độ Ụ SAU Cơn mũi chống Hành trình nòng, mm BƯỚC TIẾN Gia số tối thiểu trục X, mm Bước tiến nhanh trục X 0-6 0-6 0-6 0-6 0-6 Bước tiến nhanh trục Z 0-4 0-4 0-4 0-4 0-4 - Trục đá mài, HP 5,0 5,0 7,5 7,5 7,5 - Trục vật mài, HP 1/2 1/2 1 - Trục X (servo), HP 1 1 - Trục Z, HP 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 - Bơm bôi trơn trục đá mài, HP 1/8 1/8 1/8 1/8 1/8 - Bơm bôi trơn bàn máy, HP 1/8 1/8 1/8 1/8 1/8 - Bơm tưới nguội, HP 1/8 1/8 1/8 1/8 1/8 2.750 3.050 2.900 3.050 3.250 ĐỘNG CƠ Khối lượng máy, kg Máy mài tròn ngồi vạn Hình 3: MÁY MÀI TRỊN NGỒI BÁN TỰ ĐỘNG Máy mài tròn ngồi bán tự động (dòng AL) hiệu JAGURA sản xuất Đài Loan trang bị: - cấu dịch chuyển bàn máy (trục Z) tự động thông qua truyền động bánh vít với - cấu dịch chuyển đầu đá mài (trục X) tay Máy có công suất lớn, độ ồn thấp, tốc độ đá mài vơ cấp bàn làm việc nghiêng góc 8° đến - 4° Theo đặt hàng, máy trang bị phụ kiện mài lỗ Bệ máy thiết kế gang đúc liền, nhiệt luyện chuẩn đảm bảo độ bền độ cứng vững cao Trục mài sử dụng ổ bi hợp kim chịu mài mòn cao, hệ thống bơi trơn tự động Bảng CÁC THƠNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH Model Đường kính quay tối đa bàn máy, mm JAG-CG JAG-CG JAG-CG JAG-CG JAG-CG 2550AL 2575AL 3250AL 3260AL 3275AL 250 250 320 320 320 Chiều dài chống tâm, mm 500 750 500 600 750 Đường kính mài ngồi tối đa, mm 250 250 320 320 320 Khối lượng tối đa vật mài, kg 80 80 120 120 120 ĐÁ MÀI Kích thước đá mài, mm 355x38 x101,6 355x38 405x56 405x56 405x56 x101,6 x127 x127 x127 Số cấp tốc độ quay đá mài 2 2 Tốc độ quay đá mài, v/ph 1900: 2500 1900: 2500 1700: 2200 1700: 2200 1700: 2200 150 150 150 150 150 + 30° + 30° + 30° + 30° + 30° ĐẦU ĐÁ MÀI Dịch chuyển trước-sau đầu đá mài, mm Góc nghiêng đầu đá mài, độ BÀN MÁY Góc nghiêng bàn máy, độ Chiều rộng bàn máy, mm +8° , - 4° +8° , - 4° 8° , - 4° 8° , - 4° 8° , - 4° 150 150 170 170 170 MT4 MT4 MT4 MT4 MT4 ĐẦU VẬT MÀI Cơn mũi chống Tốc độ quay trục chính, v/ph, - 300 - 300 - 300 - 300 - 300 90° 90° 90° 90° 90° MT3 MT3 MT4 MT4 MT4 25 25 30 30 30 0,0025 0,0025 0,0025 0,0025 0,0025 0-4 0-4 0-4 0-4 0-4 - Trục đá mài, HP 5,0 5,0 7,5 7,5 7,5 - Trục vật mài, HP 1/2 1/2 1 - Trục Z, HP 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 - Bơm bôi trơn trục đá mài, HP 1/8 1/8 1/8 1/8 1/8 - Bơm bôi trơn bàn máy, HP 1/8 1/8 1/8 1/8 1/8 - Bơm tưới nguội, HP 1/8 1/8 1/8 1/8 1/8 2000 x1300 x1550 2200 x1300 x1550 2000 x1300 x1550 2200 x1300 x1550 2200 x1300 x1550 Góc nghiêng, độ Ụ SAU Cơn mũi chống Hành trình nòng, mm BƯỚC TIẾN Gia số tối thiểu trục X, mm Bước tiến nhanh trục Z, m/ph ĐỘNG CƠ Kích thước máy, mm 10 Nguyên nhân gây tai nạn lao đơng Máy dập thiết bị khí tiềm ẩn nhiều nguy tai nạn lao động, sử dụng chúng cách Hôm kiemdinh.tv giới thiệu đến bạn viết an toàn lao động sử dụng máy dập Hi vọng giúp ích phần cho bạn kiến thức an tồn lao động nói chung, máy dập nói riêng Các yếu tố nguy hiểm vận hành máy: – Yếu tố nguy hiểm máy: Máy dập có gắn trục truyền lực phụ trợ thường khơng thể dừng khẩn cấp trục trượt thực hành trình xuống – Khi vận hành sai nguyên tắc: Tai nạn thường xảy rơi phần khuôn người khác vơ tình điều khiển làm cho trục trượt xuống điều chỉnh, tháo, lắp khuôn – Thiếu ý sử dụng thiết bị an toàn: + Sử dụng thiết bị an toàn khơng thích hợp với chủng loại, hình thức máy dập; lắp đặt thiết bị an toàn vị trí khơng thích hợp vận hành máy dập thiết bị an tồn khơng hoạt động 92 + Khởi động trục truyền lực nhấn sai bàn đạp lắp, tháo, điều chỉnh khuôn 92 + Để vật rơi vào bàn đạp làm cho máy dập hoạt động sai nguyên tắc + Tai nạn xảy người khác vận hành sai làm việc tập thể Phương pháp vận hành an toàn máy dập – Chú ý không cho tay vào khuôn máy + Sử dụng máy dập có gắn chắn an tồn; + Sử dụng máy dập có khn an tồn; + Sử dụng máy dập có gắn phận truyền tải vào tự động – Sử dụng thiết bị bảo hộ có gắn kèm tuỳ theo chủng loại, áp lực, hành trình phương pháp làm việc máy + Thiết bị an toàn kiểu then chắn; + Thiết bị an toàn kiểu đẩy tay; + Thiết bị an toàn nhận biết tay người; + Thiết bị an toàn yêu cầu vận hành máy hai tay; + Thiết bị an toàn quang điện tử – Khi làm việc tập thể từ hai người trở lên phải lựa chọn kiểu tín hiệu thích hợp trước thao tác – Sử dụng cơng cụ thủ cơng (nếu có thể) gia công thiết bị sản xuất Các quy tắc an toàn vận hành máy dập * Các bước chuẩn bị – Trước làm việc cần kiểm tra hoạt động thiết bị an toàn điểm hở góc; – Kiểm tra xem cơng tắc lựa chọn có đặt vị trí thuộc hành trình an tồn hay khơng; – Khi máy bị cố, hỏng hóc, cần báo cho người chịu trách nhiệm để sửa chữa kịp thời * Thao tác gia công – Cần sử dụng công tắc cấp nước vận hành; 93 – Cần chỉnh nút điều khiển sau thao tác; – Cần ngắt điện nguồn loại bỏ tạp chất khuôn; – Cần sử dụng thiết bị chuyên dùng để dọn vụn, tạp chất 93 * Các quy tắc an tồn thay khn – Cần ngắt điện nguồn treo biển báo đề “đang thay khn” vào cơng tắc có ý định thay khn dập; – Cố định chặn an tồn vào vị trí kiểm tra lại; – Khi làm việc tập thể, cần thống rõ ràng việc sử dụng tín hiệu; – Khơng cố ý sử dụng sức mạnh làm việc với khuôn dập; – Cần ngắt cơng tắc trước thao tác chỉnh thông số; – Cần kiểm tra khu vực xung quanh máy trước tiến hành chạy thử Vận hành máy đột QUY TRÌNH GIA CƠNG CƠ KHÍ Gia cơng khí, Gia cơng đột dập quy trình khép kín với nhiều cơng doạn khác dựa vẽ kỹ thuật, khuôn, vật liệu khác như, nhôm đồng, sắt, inox…nhưng bước gia công phải theo quy trình phải nắm rõ bước gia cơng.Ngày với phát triển khoa học kỹ thuật việcgia cơng khí, gia cơng đột dập, thao tác tay người thợ tối dản nhiều,thay vào máy móc thay người thợ làm điều đó, để hiệu có suất cao chất lượng đảm bảo QUY TRÌNH GIA CƠNG ĐỘT DẬP - Trong gia cơng khí nói chung gia cơng đột dập nói riêng người thợ trực tiếp gia cơng đặc biệt quan trọng họ định tồn việc gia cơng có thành cơng hay khơng.vì người thợ cần phải nắm bắt yêu cầu sau + điều muốn nhăc đến an tồn cuối an tồn làm việc q trình gia cơng, có cố xảy bất cẩn ảnh hưởng đến người trực tiếp gia công hay thiết bị máy móc q trình gia cơng xem khơng đạt có ảnh hưởng xấu 94 + phải hiểu đột dập gì, đọc vẽ nhận biết thông số 94 yêu cầu kỹ thuật vẽ, hiểu biết sản phẩm, vật liệu…để tính tốn đưa phương án gia cơng + hiểu biết máy móc, có kiến thức, hiểu biết khuôn mẫu giúp cho người thợ xử lý công việc cách trôi chảy lúc gia công + ngày với hệ máy đột dập có hệ thống cấp phơi tự động hiệu suất tăng cao việc đòi người thợ ln ln phải quan sát q trình gia cơng tránh tình trạng phoi dính lên bề mặt khn + cẩn thận, biết kiểm tra sản phẩm gia công, kiểm tra khn mẫu,máy móc… Hình ảnh máy đột dập - Lưu ý + tính tốn lập kế hoạch để đưa phương án sản xuất hiệu + sau gia công xong máy khuôn phải vệ sinh sẽ.với khn phải lau dầu bảo quản chống rỉ Nguyên nhân hư hỏng, biện pháp khắc phục máy đột 95 95 Bài 6: GIA CƠNG MÀI ĐỊNH HÌNH, CHÉP HÌNH Các u cầu kỹ thuật chi tiết định hình - Đảm bảo độ xác kích thước - Đạt độ đồng tâm bề mặt mài định hình với đường tâm chi tiết - Đảm bảo độ sai lệch hình dạng hình học, độ cơn, độ van,… phạm vi cho phép Các phương pháp mài chi tiết có biên dạng cong đá mài định hình, chép hình Phương pháp sửa đá mài định hình Mài định hình trình tạo bề mặt cong có góc cạnh Đá mài gọt sửa đăc biệt để tạo thành bề mặt có hình dạng tương ứng Biên dạng chi tiết gia công ngược lại với với biên dạng đá mài hình 35.1.1, biên dạng bán kính cong đá mài gọt sửa dụng cụ cắt đặc biệt Phương pháp sửa bán kính lồi đá mài thực sau: 96 Việc gọt sửa đá mài tiến hành máy mài phẳng, trước hết lắp dụng cụ gọt sửa mũi kim cương vị trí bàn từ hình 35.1.2a Điều chỉnh cữ chặn dụng cụ gọt sửa cho quay 1/4 vòng tròn, chúng hợp với thành góc 900 Xiết chặt điều chỉnh độ cao mũi kim cương dụng cụ gọt sửa bán kính, mặt đáy tâm dụng cụ gọt sửa bán kính Đặt khối cữ chuẩn hai phía tương ứng với bán kính cần thiết lên đá mài cho chúng nằm điều chỉnh độ cao mũi kim cương Nâng mũi kim cương lên vừa chạm tới khối cữ chuẩn khố chặt lại hình 35.1.2b 96 b) c) Hình 25: Gọt sửa bán kính lồi đá mài Lắp dụng cụ gọt sửa mũi kim cương bàn từ Lắp khối cữ chuẩn Bán kính đá mài gọt sửa xong Di chuyển bàn máy theo chiều dọc mũi kim cương tâm đá mài, khoá chặt bàn máy hình 35.1.2a Quay cần dụng cụ gọt sửa bán kính 1/4 vòng tròn để mũi kim cương vị trí ngang Khởi động trục máy dùng tay quay bàn ngang đưa mũi kim cương tiến vào vừa chạm tới cạnh đá mài khố chặt bàn ngang vị trí Dừng máy nâng đá mài lên tách khỏi mũi kim cương Khởi động máy mài, mũi kim cương từ từ quay lại qua cung 900 hạ thấp đá mài vừa chạm tới mũi kim cương Quay đá mài xuống lấy chiều sâu cắt 0,05 - 0,07mm tiếp tục gọt sửa chu vi bán kính đá mài vừa chạm tới mũi kim cương vị trí thẳng đứng, bán kính đá mài định hình xong hình 35.1.2c Dừng máy, nâng đá mài lên tháo dụng cụ gọt sửa đá 97 Các phương pháp mài định hình: Mài mặt định hình tròn xoay: Mài mặt định hình tròn xoay thực máy mài tròn vạn máy mài vơ tâm Trên máy mài tròn vạn thực gia cơng chi tiết gá mâm cặp chi tiết dài gá hai mũi tâm Đá mài sửa hình dạng lồi lõm tương ứng với mặt định hình cần mài, việc gá lắp điều chỉnh máy mài tương tự mài chi tiết hình trụ máy mài tròn Mài mặt định hình rãnh thẳng : Các chi tiết có rãnh thẳng với biên dạng rãnh hình tròn, rãnh hình vng hay rãnh hình thang v v, cần độ xác độ bóng bề mặt cao thực máy mài phẳng 97 Sau sửa biên dạng đá theo biên dạng rãnh cần mài, đá mài lắp trục máy, chi tiết gá bàn từ Việc điều máy mài phẳng thực mài mặt phẳng Mài răng: Mài phương pháp gia công tinh bánh Bánh chi tiết dùng để truyền chuyển động loại máy cắt gọt kim loại, ô tô, máy nổ, máy công nghiệp Các loại bánh sau gia cơng phương pháp phay bao hình, chép hình, để nâng cao độ xác, chất lượng bánh sau phay nhiệt luyện, người ta tiến hành mài nhiều phương pháp khác máy mài chuyên dùng Gia công tinh bánh phương pháp mài đạt độ xác từ cấp - 7, độ nhám bề mặt cấp Tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất trang thiết bị mà chọn phương pháp mài cho phù hợp, mài thực theo hai phương pháp sau: a/ Mài theo phương pháp chép hình: Dùng đá mài định hình sửa theo hình dạng cần gia cơng, đá mài có hình dạng tồn rãnh hình 35.1.3a dùng hai đĩa đá mài có dạng mặt rãnh sơ đò hình 35.1.3b + Trong trình mài, đá mài (1) thực chuyển động quay với vận tốc v chuyển động thẳng S1 dọc theo chiều dài răng, đá mài thực chuyển động quay với tốc độ v = 30 - 35mét/phút + Khi mài chép hình, tất sai số hình dạng đá sửa ban đầu đá bị mòn q trình mài gây sai số trực tiếp chi tiết mài a) b) V V 1 V S S1 b a V1 S2 Chi tiết gia công S1 Hình 26: Sơ mài theo phương pháp chép hình Hình 27: Sơ mài theo phương pháp bao hình 98 + Khi mài xong răng, đá lùi ra, bánh phân độ sang khác hoàn thành, bánh mài theo phương pháp 98 đạt độ xác cấp - b/ Mài theo phương pháp bao hình: Phương pháp bao hình dựa theo nguyên lý ăn khớp bánh răng, dẫn có mơ đun góc ăn khớp với bánh gia cơng + Thanh giữ vai trò hai đá mài đĩa để mài đồng thời hai mặt bên hình 35.1.4 Khi mài theo phương pháp này, đá mài (2) thực chuyển động quay V chuyển động tịnh tiến dọc S, bánh gia cơng (1) vừa quay quanh tâm với vận tốc V1 vừa thực chuyển động tiến ngang S1 theo chiều ngược lại, lúc mặt a mài xong, sau V1 S1 đảo chiều để gia công mặt b + Khi gia công xong rãnh răng, đá mài (2) lùi khỏi rãnh, bánh phân độ sang khác, trình mài rãnh thứ hai lặp lại hoàn thành, bánh mài theo phương pháp đạt độ xác cấp - Mài ren: Mài ren thực máy mài ren chuyên dùng, để nâng cao độ xác ren gia công ren ta rô, ren dưỡng, trục cán ren, trục vít nhiệt luyện Mài ren thường thực theo phương pháp sau: a/ Mài ren đá có đầu mối: phương pháp dùng phổ biến, biên dạng đá mài tương ứng với biên dạng hình 35.1.5 Khi mài, đá mài (1) thực chuyển động quay V chuyển động tịnh tiến ngang theo hướng kính S để mài hết chiều sâu ren Bàn máy mang phôi (2) thực chuyển động dọc với tốc độ dịch chuyển bước ren P sau vòng quay Trục quay đá mài phải hợp với đường tâm chi tiết gia cơng góc góc nâng ren  Sn B V1 V1 P Sd L V V Sn Sd P Khi mài, đá mài (1) thực chuyển động quay V chuyển động tịnh tiến ngang theo hướng kính S để mài hết chiều sâu ren Bàn máy mang phôi (2) thực chuyển động dọc với tốc độ dịch chuyển bước ren P sau vòng quay Trục quay đá mài phải hợp với đường tâm chi tiết gia cơng góc góc nâng ren  Phương pháp mài loại ren chiều dài ren bất kỳ, đạt độ xác cao đến cấp - 2, cấu tạo đá đơn giản, dễ sửa đá nên sử dụng rộng rái Nhưng suất thấp Có cách mài ren đá đầu mối: + Cách thứ nhất: Mài với chiều sâu lớn, tốc độ quay chi tiết nhỏ áp dụng mài ren có bước nhỏ < 1,5mm với tốc độ quay chi tiết 0,2 – 0,8m/phút + Cách thứ hai: Mài với chiều sâu nhỏ, tốc độ quay chi tiết lớn từ – 8m/phút áp dụng mài ren có bước lớn 1,5mm trở lên Độ xác đạt mài ren đá đầu mối cho phép sai số chiều dài 25mm < 0,0025mm, 0,004/100mm, 0,075/300mm, sai số góc biên dạng ren ±3 phỳt; sai số theo đường kính trung bình ren ±0,0025mm/10 – 40mm b/ Mài ren đá có nhiều đầu mối: Đạt suất cao so với đá đầu mối độ xác thấp biên dạng ren bị lệch trục đá đặt song song với trục chi tiết Để thực phương pháp này, chiều rộng đá từ 25 - 80mm, bước ren đá phải phù hợp với bước ren cần mài hình 35.1.6 Chiều rộng đá mài cần chọn lớn chiều dài ren chi tiết cần mài từ - lần bước ren Phương pháp tiến đá ngang (chạy dao ngang) chiều rộng B đá lớn chiều dài L ren cần mài, dùng để mài chi tiết ngắn Tâm đá song song với tâm chi tiết gia công Đá mài thực chuyển động quay V chuyển động chạy dao hướng kính Sn điều chỉnh mài hết chiều sâu ren từ đầu sau 1/2 vòng quay chi tiết, chi tiết thực chuyển động chạy dao dọc Sd = P Quá trình mài thực sau phôi quay vòng Mài theo phương pháp tiến dọc: Khi chiều rộng B < L, trường hợp đá mài điều chỉnh đến hết chiều sâu ren thực chuyển động quay V, chi tiết thực chuyển động quay V1 chuyển động chạy dao dọc Sd tương ứng với bước ren P3 Các dạng sai hỏng mài, nguyên nhân cách khắc phục Dạn g sai hỏng Kích thước lớn yêu cầu 10 Nguyên nhân - Chi tiết bị nung nóng nhiều chiều sâu cắt q lớn, khơng đủ dung dịch làm nguội Bề mặt chi tiết mài bị lồi lõm, không phẳng - Do đầu đá mài bị rơ, bị xê dịch cắt Bán kính mặt cong không Do sửa đá không bán kính Sống trượt băng máy bị rơ, mòn ổ bi trục bị mòn, đồ gá khơng xác, gá chi tiết sai Đá mòn vượt dung sai cho phép - Đá mài mềm Biện pháp khác phục Giảm chiều sâu cắt Kiểm tra lại bổ sung dung dịch làm nguội Điều chỉnh khe hở vít me nâng trục đầu mài Khử độ rơ băng trượt đứng Chọn đá cứng phù hợp với chi tiết mài Sửa đá theo bán kính chi tiết mài, kiểm tra đồng hồ so mài thử Khử độ rơ băng máy, cạo rà lại, thay bi trục chính, thay đồ gá Kiểm tra gọt sửa lại 10 đá trục cán Bề mặt mài bị cháy - Do đá mài cứng Bề mặt mài bị nứt Do đá mài cứng Chất làm mát khơng đủ Độ bóng khơng Chọn đá khơng phù hợp, hạt đá không đồng đều, sửa đá chưa Chiều sâu cắt lớn Dung dịch làm mát bẩn, bụi phoi nhiều đạt (quá thô, nhiề u vết xước) Dung dịch làm mát không đủ Chiều sâu cắt lớn Chế độ mài lớn Thay đá mài có độ cứng phù hợp Bổ sung dung dịch làm nguội Giảm chiều sâu cắt Thay đá mài Kiểm tra bổ sung loại chất làm mát Giảm chiều sâu cắt Thay đá mài có độ hạt mịn hơn, sửa đá kỹ thuật Giảm chiều sâu cắt bước tiến Thay dung dịch làm mát Các bước tiến hành mài: Đọc vẽ: Xác định yêu cầu kỹ thuật vẽ chi tiết gia cơng hình 35.1.7 10 10 Hình 28: Bản vẽ chi tiết gia công Chuẩn bị: Chuẩn bị đầy đủ loại dụng cụ đo: Thước cặp 1/50, dưỡng đo bán kính R4, R6, chi tiết đủ lượng dư gia cơng = 0,2mm Kiểm tra tình trạng máy mài phẳng chọn đá mài phù hợp với điều kiện gia cơng Kiểm tra độ an tồn đá mài, cân rà sửa đá có bán kính R4 R6 Làm mặt bàn từ vải cao su, mặt bàn từ bị xước phải mài lại hết dũa cho nhẵn bóng Gá lắp chi tiết gia cơng lên bàn từ : Làm bề mặt chi tiết gia công Đặt mặt lên gần tâm bàn từ, để chiều dọc chi tiết // với chiều chuyển động qua lại (trái - phải) bàn máy hình 35.1.8 Bật công tắc bàn từ kiểm tra độ vững chi tiết gá (dùng tay lắc) Xác định khoảng chạy bàn máy theo chiều dài chi tiết Điều chỉnh khoảng chạy bàn máy cho điểm đầu điểm cuối hành trình tâm đá mài cách mặt đầu chi tiết 30 - 50mm Gá điều chỉnh chi tiết gia công đá mài cách quay bàn máy tay sang phải - trái, - vào theo chiều ngang di chuyển cho đá xuống chạm vào chi tiết gia công1/2 bề rộng đá mài Chiều sâu cắt Đá mài Chi tiết gia công Bàn từ 10 Bàn máy qua lại Hình 29: Tiến lùi theo chiều ngang Hình 35.1.9 Gá đặt chi tiết gia cơng vị trí đá mài để tâm đá thẳng tâm chi tiết mài điều chỉnh cho đá gần sát với bề10 mặt gia công ( khe hở mm ) để 1/2 bề rộng đá ăn vào bề3 mặt chi tiết hình 35.1.9 Mài rónh tròn R8 chi tiết gia công: Khởi động đá mài quay, thận trọng hạ thấp đá mài xuống cho tiếp xúc nhẹ nhàng với chi tiết gia cơng có tia lửa phát Ngừng hạ đá mài dịch chuyển bàn ngang tách rời đá khỏi chi tiết, lấy chiều sâu cắt 0.1mm, lượng ăn dao tiến lùi 2,5 - 3mm Khởi động dung dịch làm mát hút bụi Cho bàn máy di chuyển sang trái - phải đồng thời thực lượng chạy dao tiến lùi bàn ngang mài hết chiều rộng chi tiết Đưa chi tiết vị trí ban đầu, đưa đá mài vào vị trí cắt, kiểm tra để lại 1/2 lượng dư Mài tinh: đặt chiều sâu cắt 0,05mm, lượng ăn dao 1- 2mm Kiểm tra độ nhẵn bóng kích thước thật cẩn thận Dừng máy, tháo chi tiết Mài rónh tròn R12 chi tiết gia cơng: Lau bề mặt bàn từ mặt mài xong, đặt mặt tiếp xúc với mặt bàn từ hình 35.1.10 Mài thơ: Đặt chiều sâu cắt 0,05mm để lượng dư mài tinh Cách thực mài rãnh R8 Tháo chi tiết, khử hết từ làm bề mặt mài Hình 30: Kiểm tra hồn thiện: Kiểm tra kích thước panme đo ngồi, thước cặp Kiểm tra bán kính R8, R12 dưỡng đo bán kính Khi kiểm tra phải đặt dụng cụ đo điểm bề mặt chi tiết, khơng nên đo điểm hình 35.1.11 10 10 Hình 31: Kết thúc cơng việc: Ngắt nguồn điện vào máy Dịch chuyển thiết bị chạy dao vị trí, cần điều khiển vị trí an tồn Lau bàn từ, máy, chi tiết dụng cụ đo, tra dầu bôi trơn Vệ sinh nơi làm việc Câu hỏi 35 01 Câu 1: Khi mài định hình, biên dạng chi tiết gia công ngược lại với với biên dạng đá mài Đúng Sai Câu 2: Sửa đá mài định hình dùng phương pháp sau: Gọt sửa bán kính lồi đá mài Gọt sửa bán kính lõm đá mài Gọt sửa hình dạng đặc biệt Cả A, B C Câu 3: Các phương pháp mài mặt định hình đá định hình áp dụng mài chi tiết có dạng: Mài mặt định hình rãnh thẳng Mài mặt định hình tròn xoay Mài Mài ren Cả A, B, C D Câu 4: Để đảm bảo độ xác mài thường sử dụng phổ biến phương pháp sau đây: Mài theo phương pháp chép hình Mài theo phương pháp bao hình Cả A B Câu 5: Trong phương pháp mài ren sau đây, phương pháp đạt độ xác cao dễ thực hiện? Mài ren đá có đầu mối Mài ren đá có nhiều đầu mối Cả A B Câu 6: Mài ren đá đầu mối áp dụng mài ren trường hợp sau đây: Mài ren có bước nhỏ < 1,5mm với chiều sâu cắt lớn, tốc độ quay chi tiết từ 0,2 – 0,8m/phút Mài ren có bước lớn > 1,5mm với chiều sâu cắt nhỏ, tốc độ quay chi tiết từ – 8m/phút Cả A B 10 10 TÀI LIỆU THAM KHẢO Phạm Quang Lê (1980) Kỹ thuật phay,xọc NXB Công nhân kỹ thuật A.Barơbasốp (1995) Kỹ thuật mài NXB Mir B.Côpưlốp (1979) Bào xọc NXB Công nhân kỹ thuật Nguyễn văn Tính (1978) Kỹ thuật mài NXB Công nhân kỹ thuật 10 10 ...Bài 1: VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY XỌC, ĐẠP, ĐỘT, MÀI ĐỊNH HÌNH, CHÉP HÌNH Vận hành máy 1.1 Cấu tạo loại máy Xọc, Dập, Đột, Mài định hình, chép hình 1.1.1 Máy mài a Đặc tính kỹ thuật máy mài phẳng... thức ta xác định tốc độ đầu xọc theo phương thẳng đứng b Chiều sâu cắt gọt: t Được tính sau lần cắt dao bề mặt gia công với mặt gia công c Lượng chạy dao: s Là lượng chuyển động vật gia công tương... 3100 5400 Máy xọc hành trình 320; 200mm 14 Hình 6: MÁY XỌC HÀNH TRÌNH 200-320mm Máy xọc sử dụng để gia công bề mặt phẳng hình mẫu, xẻ rãnh mộng máng, xẻ rãnh rãnh ngồi lỗ lỗ hình trụ Kết cấu máy