Lịchsử ngành mía đường

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG…………… Lịch sử ngành mía đường BÀI MỞ ĐẦU  I Sự phát triển cơng nghiệp đường mía giới Ấn độ nước giới biết sản xuất đường từ mía Vào khoảng năm 398 người Ấn Độ Trung Quốc biết chế biến mật đường thành tinh thể Từ đó, kỹ thuật sản xuất đường phát triển sang Ba Tư, Ý, Bồ Đào Nha, đồng thời đưa việc tinh luyện đường thành ngành công nghệ Lúc đầu cơng nghiệp đường thơ sơ, người ta ép mía trục gổ đứng, lấy sức kéo từ trâu bò, lắng vơi, đặc chảo kết tinh tự nhiên Công nghiệp đường có từ lâu đời, 200 năm gần khí hóa Nhiều thiết bị quan trọng phát minh vào kỷ 19 Năm 1813 Howard phát minh nồi bốc chân không dùng nồi nên hiệu bốc thấp, đến năm 1843 Rillieux cải tiến thành hệ bốc nhiều nồi, nên tiết kiệm lượng dùng Năm 1837 Pouzolat phát minh máy ly tâm, có hệ thống truyền động đáy lấy dịch đường nên thao tác khơng thuận tiện Sau đó, năm 1867 Weston cải tiến thành máy ly tâm có hệ thống truyền động loại máy sử dụng phổ biến Đến năm 1878 máy sấy thùng quay xuất hiện, 1884 thiết bị kết tinh làm lạnh đời Trong năm gần ngành đường phát triển cách nhanh chóng, vấn đề khí hóa, liên tục hóa tự động hóa tồn dây chuyền sản xuất áp dụng rông rãi nhà máy đường II Tình hình cơng nghiệp đường nước ta Việt Nam quốc gia có truyền thống sản xuất đường mía từ lâu đời Cùng với phát triển ngành đường giới, nghề làm đường thủ công nước ta phát triển mạnh Trong thời kỳ Pháp thuộc, ngành đường nước ta phát triển cách chậm chạp, sản xuất thủ công chủ yếu Lúc ta có nhà máy đường đại: Hiệp Hòa (miền nam) Tuy Hòa (miền trung) Theo thống kê năm 1939 toàn lượng đường mật tiêu thụ 100.000 Sau ngày hòa bình lập lại, lãnh đạo Đảng, lòng nhiệt tình lao động nhân dân ta cộng với giúp đở nước XHCN ngành đường nước ta ngày bắt đầu phát triển Trong năm 1958 – 1960, xây dựng nhà máy đường đại Việt Trì Sơng Lam (350 mía/ngày) nhà máy đường Vạn Điểm (1.000 mía/ngày) Khi đất nước thống nhất, tiếp tục xây dựng thêm số nhà máy đường đại miền Nam như: nhà máy đường Quảng Ngãi (1.500 mía/ngày), Hiệp Hòa (1.500 mía/ngày), nhà máy đường Phan Rang (350 mía/ngày), nhà máy đường tinh luyện Khánh Hội (150 mía/ngày) Biên Hòa (200 mía/ngày), gần ta xây dưng thêm nhà máy đường mới: La Ngà (2.000 mía/ngày), Lam Sơn (1.500 mía/ngày) -1- Với nhà máy đường đại sở sản xuất đường thủ công, kết hợp với phát triển nhanh chóng kỹ thuật sản xuất đường, chắn thời gian tới nước ta có công nghiệp đường tiên tiến nhằm đáp ứng nhu cầu lượng đường sử dụng cho nhân dân góp phần xây dựng cho phát triển kinh tế nước ta -2- Chương 1: NGUYÊN LIỆU VÀ CÔNG NGHỆ ÉP MÍA  I Ngun liệu (mía) Phân loại Cây mía thuộc họ hồ thảo, giống sacarum, chia làm nhóm chính: - Nhóm Sacarum officinarum: giống thường gặp bao gồm phần lớn chủng trồng phổ biến giới - Nhóm Sacarum violaceum: Lá màu tím, ngắn cứng khơng trổ cờ - Nhóm Sacarum simense: Cây nhỏ cứng, thân màu vàng nâu nhạt, trồng từ lâu Trung Quốc Một số giống mía phổ biến giới: - POJ - H: Haoai - C: Cuba - E: Egypt (Ai cập) - F: Formose (Đài Loan) - CO: Coimbatore (Ấn Độ) - CP: Canal Point (bang Florida, Mỹ) Những giống mía nước trồng phổ biến Việt Nam: - POJ: 3016, 2878, 2725, 2883 - CO: 209, 132, 419, 715, 775 - CP: 3479 Ngoài lai tạo số giống mía cho suất cao như: - Việt đường 54/143: hàm lượng đường 13,5 – 14,5%, loại chín sớm - Việt đường 59/264: hàm lượng đường 14 – 15%, không trổ cờ - VN 65 – 71: suất 70 – 90 tấn/ - VN 65 – 48: suất 50 – 95 tấn/ - VN 65 – 53: suất 45 – 80 tấn/ Ngun liệu mía 2.1 Hình thái mía a Rễ mía Thuộc loại rễ chùm, có tác dụng giữ cho mía đứng, hút nước chất dinh dưỡng từ đất để ni mía b Thân mía Có hình trụ đứng cong, tuỳ theo giống mà thân mía có màu sắc khác như: vàng nhạt, màu tím đậm… Vỏ mía có lớp phấn trắng bao bọc Thân mía chia làm nhiều dóng, dóng mía dài khoảng 0,05-0,304 m (tuỳ theo giống mía thời kỳ sinh trưởng) Giữa dóng mía đốt mía, đốt mía bao gồm đai sinh trưởng, đai rễ, đai phấn mầm, sẹo c Lá mía Lá mọc từ chân đốt mía (dưới đai rễ) thành hàng so le theo đường vòng thân mía có màu xanh (với số giống cá biệt có thêm màu vàng tím), mép có hình cưa, mặt ngồi có lớp phấn mỏng lông bám Tuỳ thuộc vào giống mía, có chiều dài (0,91 – 1,52 m), chiều rộng (0,01 – 0,30 m) Lá trung tâm trình quang hợp, phận thở nơi ẩm mía 2.2 Thu hoạch bảo quản mía a Mía chín Mía xem chín hàm lượng đường thân mía đạt tối đa, lượng đường khử lại Các biểu đặc trưng thời kỳ mía chín: - Lá chuyển sang màu vàng, độ dày giảm, sít vào nhau, dóng ngắn dần - Hàm lượng đường gốc xấp xỉ - Hàm lượng đường khử 1%, (có 0,3%) Khi mía chín, tuỳ theo giống mía điều kiện thời tiết mà lượng đường trì khoảng 15 – 60 ngày Sau đó, lượng đường bắt đầu giảm dần (giai đoạn gọi mía lứa, hay mía chín) b Thu hoạch mía Ở nước phát triển Mỹ, Đức… người ta thu hoạch mía giới chủ yếu, nhiều loại máy liên hợp vừa đốn mía, chặt cắt khúc sử dụng rộng rãi Nước ta nay, việc thu hoạch mía phương pháp thủ công, dùng dao chặt sát gốc bỏ Sau thu hoạch hàm lượng đường giảm nhanh, mía cần vận chuyển nhà máy tiến hành ép sớm tốt Để hạn chế tổn thất đường sau thu hoạch, áp dụng biện pháp sau: - Chặt mía trời rét rét -4- - Khi chặt cho mía ngã theo chiều luống, mía gối lên (ngọn phủ gốc kia) - Chất mía thành đống giảm phân giải đường - Dùng mía thấm nước để che lúc vận chuyển, dùng nước tưới phun vào mía II Cơng nghệ ép mía Lấy nước mía phương pháp ép Đây phương pháp sử dụng phổ biến nhà máy đường Nguyên lí phương pháp dùng lực học làm biến đổi thể tích mía, từ phá tổ chức tế bào để lấy nước mía Phương pháp ép bao gồm cơng đoạn: xử lí mía, ép giập, ép kiệt 1.1 Các cơng đoạn lấy nước mía a Xử lí mía Nhằm tạo điều kiện cho trình ép dễ dàng hơn, nâng cao suất hiệu suất ép Hệ thống xử lí mía trước ép bao gồm trình sau:  San mía: Do đưa xuống băng tải, mía trạng thái lộn xộn, khơng đồng đều, dó cần phải san lớp mía băng tải, đảm bảo độ đồng lớp mía, tăng mật độ mía  Băm mía: Mía băm thành mảnh nhỏ nhằm phá vỡ lớp vỏ cứng mía làm tế bào mía lộ ra, đồng thời san mía thành lớp ổn định băng tải nâng cao mật độ mía băng tải Nhờ vậy: - Nâng cao suất ép - Nâng cao hiệu suất ép mía  Đánh tơi: Sau qua máy băm, lượng mía chưa băm nhỏ nhiều nên chúng cần phải qua máy đánh tơi để phá vỡ tổ chức tế bào mía, làm tăng mật độ mía đưa vào máy ép Nếu dùng máy đánh tơi, hiệu suất ép tăng khoảng 1% b Ép giập Ép giập vừa có tác dụng lấy nước mía từ mía (khoảng 60 – 70%), vừa làm cho mía giập vụn Đồng thời thu nhỏ thể tích lớp mía, cung cấp mía đặn cho máy ép sau, tạo điều kiện cho máy ép sau làm việc ổn định, làm tăng suất, hiệu suất ép giảm bớt công suất tiêu hao c Ép kiệt Mục đích chủ yếu giai đoạn lấy đến mức tối đa lượng nước mía có mía 1.2 Phương pháp lấy nước mía (gồm phương pháp) a Phương pháp ép khơ Đây phương pháp ép lấy nước mía mà khơng sử dụng nước thẩm thấu, dùng áp lực làm tế bào để lấy nước mía, hiệu suất lấy đường thấp (khoảng 92 – 95%) lượng nhỏ đường nằm tế bào khơng thể lấy Nước mía lấy (do khơng bị pha lỗng) nên thuận lợi cho q trình bốc hơi, tiết kiệm lượng bốc Phương pháp ép khô sử dụng nhà máy đường thủ cơng, phòng thí nghiệm… b Phương pháp ép ướt (có sử dụng nước thẩm thấu) Để lấy nhiều đường từ mía, việc phun nước thấm vào bã mía xem biện pháp hiệu Khi mía bị ép, màng tế bào bị rách co lại, đồng thời nước mía chảy Sau khỏi máy ép, tế bào nở có khả hút nước mạnh Chính vậy, mà người ta phun nước vào lớp bã để hoà tan lượng đường lại tế bào, qua lần ép sau nước đường pha loãng lấy ra, tiếp tục đường lấy với mức cao Có phương pháp ép ướt  Phương pháp ép thẩm thấu đơn Chỉ dùng nước nóng phun vào bã khỏi miệng ép (trừ máy ép cuối cùng), khả lấy đường từ mía cao Tuy nhiên lượng nước thẩm thấu đưa vào lớn, nước mía hỗn hợp bị pha lỗng, dẫn đến khó khăn cho q trình bốc như: tiêu hao nhiều lượng, thời gian bốc kéo dài, đồng thời làm cho lượng lớn đường bị chuyển hoá phân hủy nước nước nước bã mía nước mía hỗn hợp Sơ đồ phương pháp ép thẩm thấu đơn  Phương pháp ép thẩm thấu kép Đây phương pháp có dùng nước mía pha lỗng làm nước thẩm thấu, thường áp dụng cho hệ thống ép nhà máy có máy ép Đối với phương pháp này, nước nóng phun vào bã khỏi miệng ép máy ép thứ 3, nước mía lỗng ép từ máy bơm trở lại làm nước thẩm thấu cho bã khỏi -6- máy ép thứ 2, nước mía lỗng ép từ máy ép thứ bơm trở lại làm nước thẩm thấu cho bã máy ép thứ Nước mía lấy từ máy máy tập trung lại thành nước mía hỗn hợp mía nước bã nước mía hỗn hợp Sơ đồ phương pháp ép thẩm thấu kép  Phương pháp ép thẩm thấu kết hợp mía nước nước bã nước mía hỗn hợp Sơ đồ phương pháp ép thẩm thấu kết hợp Áp dụng nhà máy có từ máy ép trở lên, nâng cơng suất ép 1.3 Hiệu suất suất ép mía a Hiệu suất ép Là số liệu quan để đánh giá khả làm việc phân xưởng ép, đánh giá hiệu thu hồi đường từ mía qua dàn ép Hiện hiệu suất ép nhà máy thường đạt từ 92 – 97% Công thức tính hiệu suất ép Lượng đường nước mía hỗn hợp E = x 100 ,(%) Lượng đường có mía Hoặc Lượng đường nước mía hỗn hợp x Pol nước mía hỗn hợp E= x 100 ,(%) Lượng đường có mía Vì hàm lượng chất xơ mía ảnh hưởng lớn đến hiệu suất ép, để đánh giá hiệu suất ép nhà máy khác Hiệp hội mía đường quốc tế quy định thành phần xơ mía 12.5% Vậy ta có hiệu suất ép hiệu chỉnh tính sau: 100 – (100 – E)(100 – F) E 12.5 = 7F Trong đó: E 12.5: Hiệu suất ép hiệu chỉnh E: Hiệu suất ép F: Phần xơ mía  Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất ép - Xử lí nước mía trước ép: Trước ép, mía xử lí biện pháp: san bằng, băm mía, đánh tơi nhờ làm tăng hiệu suất ép - Số lượng trục ép: Số lượng trục ép nhiều đồng nghĩa với mía ép nhiều lần hiệu suất ép mía tăng, nhiên mức tăng hiệu suất ép không tỷ lệ theo đường thẳng mà tăng nhanh từ – 15 trục, từ trục thứ 16 trở hiệu suất ép tăng - Tốc độ quay trục ép: Có ảnh hưởng tương đối rõ đến hiệu suất ép Thật vậy, với chiều dày lớp mía định ta tăng tốc độ quay trục ép hiệu suất ép giảm Tuy nhiên thay đổi nhỏ ta sử dụng tốc độ trục quay vòng/phút - Áp lực trục đỉnh: Khi áp lực trục đỉnh tăng, khả lấy nước mía tăng - Thẩm thấu: Có tác dụng lớn đến hiệu suất ép, lượng nước thẩm thấu tăng hiệu suất ép tăng b Năng suất ép Là số mía ép đơn vị thời gian với hiệu suất ép định Cơng thức tính suất ép: C  60DnLKdF f Trong : C: Năng suất ép ,(tấn/giờ) K: Độ dài miệng ép ,(m) D: Đường kính trục ép ,(m) d: Trọng lượng riêng bã ,(tấn/m ) n: Tốc ,(vòng/phút) độ quay trục ép F: Phần xơ bã ,(%) f: Phần xơ mía ,(%) L: Chiều dài trục ép ,(m)  Các yếu tố ảnh hưởng đến suất ép - Xử lí nước mía trước ép: Với miệng ép, mía xử lí tốt, mật độ mía vào trục ép tăng mía vào trục ép dễ dàng suất tăng -8- - Hàm lượng xơ mía: Số lượng chất xơ mía có ảnh hưởng đến suất Thật vậy, phần xơ định trở lực mía trục ép, phần xơ nhiều lớp mía dày nên suất ép nhỏ Xơ cứng hay mềm, độ xé nát mía sau sử lí sơ ảnh hưởng đến việc mía vào miệng ép, mía vào máy ép dễ dàng (trục ép khơng bị nghẹn) suất ép tăng ngược lại - Tốc độ kích thước trục ép: Năng suất tỷ lệ thuận với tốc độ quay kích thước trục ép Trong điều kiện, tốc độ trục ép tăng suất tăng Khi đường kính trục lớn khả mía vào trục ép tốt, trục dài diện tích ép lớn suất tăng - Răng trục ép: Răng trục ép làm tăng diện tích ép trục, hình dạng độ sâu có ảnh hưởng đến việc kéo mía vào máy ép từ làm tăng suất - Thẩm thấu: Khi dùng nước thẩm thấu nhiều làm cho bã trương lên, khó vào miệng ép, suất ép giảm Lấy nước mía phương pháp khuếch tán Đây phương pháp sử dụng tất nhà máy trích li đường từ củ cải đường Hiện nay, nhiều nhà máy đường mía giới dùng phương pháp khuếch tán để trích li đường từ mía Ở nước ta, phương pháp khuếch tán sử dụng nhà máy đường mía La Ngà Tuy gọi phương pháp khuếch tán nhà máy đường mía khơng phải hồn tồn dựa vào nguyên lí khuếch tán nhà máy đường củ cải Vì thời gian khuếch tán đường lát mía tăng gấp lần so với lát củ cải (cùng kích thước) nên dùng phương pháp khuếch tán để lấy đường mía thời gian kéo dài gây ảnh hưởng đến chất lượng nước mía Trên thực tế, thiết bị khuếch tán thay số trục ép (ở cơng đoạn ép) nên coi phương pháp kết hợp ép khuếch tán Có phương pháp khuếch tán mía chủ yếu 2.1 Khuếch tán mía Sau xử lí, tồn lượng mía vào thiết bị khuếch tán -9- Khi độ nhớt dịch đường tăng dần, màu chuyển từ vàng nhạt sang vàng sậm, đồng thời lớp bọt mặt nhỏ, chuyển động chậm Lúc lấy dịch đường ngâm vào nước lạnh, dịch đường đơng thành hạt cầu nhỏ, rắn, giòn việc nấu đường kết thúc  Nấu kẹo chân không Là q trình nấu kẹo áp suất chân khơng Nhờ mà nhiệt độ sôi dung dịch đường thấp, trình sản xuất ổn định, tiết kiệm nhiệt năng, chất lượng sản phẩm đảm bảo e Làm nguội Khối kẹo sau nấu có nhiệt độ tương đối cao, mang tính chất lưu thể, đồng thời sacarose kết tinh cách dễ dàng Muốn cho trình tạo hình viên kẹo không bị biến dạng, không bị lại đường mà có tính chất dính phải làm nguội Hiện hầu hết nhà máy làm nguội khối kẹo cách đổ chúng lên mặt bàn (làm tôn tấm) có độ bóng thích hợp Bàn tơn rỗng lòng có nước lạnh chảy liên tục bên trong, chúng hấp thu nhiệt khối kẹo tỏa làm nguội chúng nhanh chóng f Tạo hình Làm cho kẹo thành phẩm có hình dạng định, kích thước đặn Nhiệt độ khối kẹo trước tạo hình yếu tố quan trọng Nếu nhiệt độ cao, khối kẹo mềm, linh động, khó tạo hình Ngược lại nhiệt độ thấp khối kẹo cứng lại, bề mặt kẹo khơng hồn chỉnh g Gói kẹo Những viên kẹo sau làm nguội hút ẩm nhanh, phải có phòng gói o kẹo riêng đặc máy điều hòa ẩm độ Nhiệt độ phòng khơng q 20 C, độ ẩm tương đối khoảng 60% trở xuống Khi gói đầu viên kẹo phải xoắn 3/4 vòng, giấy gói phải sát vào kẹo khơng bị rách Gói kẹo xong phải bao gói thứ cấp ngay, bao plăctic, giấy cứng - 42 - Quy trình sản xuất kẹo mềm: Bột lòng trắng trứng Đường kính + mật tinh bột Ngâm Hòa tan Tạo bọt Lọc Nấu Dịch anbumin Bơ, Chất điều vị, Hương liệu Đánh trộn Xirô kẹo Bổ sung xirô Xirơ kẹo Đánh trộn Làm nguội Cán Tạo hình Gói kẹo Bao gói thứ cấp Thành phẩm a Ngâm bột lòng trắng trứng Bột lòng trắng trứng ngâm nước trở lại trạng thái keo dính ban đầu Dưới tác dụng máy đánh trộn dung dịch lòng trắng trứng trở thành lớp bọt hấp phụ màu trắng Thời gian ngâm bột lòng trắng trứng tương đối dài (thơng thường khoảng thích hợp) Lượng nước ngâm khoảng – lần trọng lượng bột lòng trắng trứng Nhiệt độ nước ngâm không lớn chúng phân hủy anbumin Tốt ngâm xong phải dùng để tránh tượng biến chất, làm giảm khả keo dính độ nhớt lòng trắng trứng b Phối chế xirơ anbumin Cho lượng mật tinh bột đường kính gia nhiệt vào máy đánh trộn khoảng phút, sau cho dịch anbumin ngâm sẵn vào tiếp tục đánh trộn khoảng 15 phút với tốc độ cao tạo thành xirơ anbumin (có bọt màu trắng) Để tăng cường tính ổn định lớp bọt hấp phụ xirơ anbumin bổ sung lượng pectin phù hợp q trình phối chế Khi phối chế xong xirơ anbumin nên sử dụng để tránh tượng biến chất - 43 - c Nấu kẹo Là trình đặc dung dịch đường kính mật tinh bột hòa tan đến nồng độ định (92 – 95%), đánh trộn với mật dung dịch tạo bọt để tạo thành khối kẹo anbumin d Đánh trộn Đây q trình cho xirơ nấu đến nồng độ định dịch anbumin tạo bọt vào máy đánh trộn đến khối kẹo trở nên mịn, trắng bóng (thơng thường thời gian đánh trộn 15 phút) Tốc độ cho xirô vào máy đánh trộn phải chậm đặn nhằm tránh tượng vón cục anbumin, làm tác dụng tạo bọt gây xốp Có thể bổ sung nguyên liệu phụ bơ, sữa bột, hương liệu làm tăng hương vị sản phẩm e Làm nguội Kẹo anbumin có nhiều lổ rỗng xốp nên trình làm nguội tương đối khó o Trước tiên đổ khối kẹo thành lớp mỏng làm nguội đến 70 – 80 C sau cắt o thành miến nhỏ tiếp tục làm nguội đến 40 C f Tạo hình Sau làm nguội, kẹo cán thành phẳng có độ dày khoảng 1cm cắt thành viên với kích thước quy định máy cắt dọc máy cắt ngang Q trình tạo hình khó khăn giai đoạn làm nguội không đạt yêu cầu Khối kẹo lúc cắt mềm, tượng dính kẹo dao cắt, cắt xong kẹo bị biến dạng Kẹo khỏi máy cắt phải tách rời để tránh dính kẹo, đồng thời loại viên kẹo có hình dạng khơng đạt u cầu g Bao gói Sau tạo hình kẹo phải bao gói để tránh tượng hút ẩm Do kẹo anbumin mềm xốp, dễ biến dạng, khơng nên cho kẹo vào hộp với số lượng nhiều - 44 - Quy trình sản xuất kẹo dẽo (kẹo cao su): Chất độn Chất dẽo Xử lý Nghiền vụn Chất tăng dẽo Chất ổn định Chất tăng Làm mềm Đường kính Trộn Làm mềm Làm nguội Thái nhỏ Làm mềm Nghiền nhỏ Mật tinh bột Rây lọc Gia nhiệt Đường bột Rây lọc Trộn Hương liệu Làm nguội Cán thành miến Tạo hình Bao gói Thành phẩm 3.1 Chế tạo chất keo tổng hợp a Xử lý chất độn Cân phần cao su trắng với phần sáp trắng Thái cao su thành mảnh nhỏ (mỗi cạnh cm) rửa nước Trước tiên, cho sáp trắng vào nồi nấu (có cánh khuấy) gia nhiệt cho toàn sáp trắng chảy tiến hành khuấy liên tục Sau cho cao su trắng vào, tác dụng nhiệt độ cao su nở mềm dần Khi toàn cao su trắng tan hết, đổ khay rải sẵn CaCO3 để làm nguội b Làm keo Cho polyaxetat etylen đập vụn vào nồi nấu (có cánh khuấy), từ từ cho chất tạo dẻo vào Tiếp tục cho chất độn xử lý vào trộn vật liệu, đồng thời đậy nắp nồi để bảo ôn - 45 - Khi toàn vật liệu tan hết, ngừng gia nhiệt khuấy trộn, cho khay rải sẵn CaCO3 để làm nguội Nếu cần thiết phải dự trử phải bao gói cẩn thận 3.2 Làm kẹo cao su a Trộn Cho chất keo tổng hợp (hoặc keo tự nhiên) thái nhỏ vào máy trộn kết hợp với gia nhiệt nước, keo mềm ta cho mật tinh bột gia nhiệt đến nóng chảy vào máy trộn Chia đường bột thành phần cho vào đánh trộn theo lần khác Muốn hương liệu phân bố hấp thu tốt nên trộn trước hương liệu với đường bột cho vào máy trộn đồng thời với cho đường bột lần b Tạo hình Trước tạo hình, khối kẹo chia thành nhiều phần nhỏ để làm nguội sau cho chúng vào máy ép thành miến kẹo có chiều rộng khoảng 18cm, chiều dày 1,5cm Tiếp tục cắt thành đoạn dài 30cm, mặt kẹo cho lượng thích hợp chất chống dính như: tinh bột ngơ đường bột Tiếp theo miến kẹo cho qua trục cán lần thứ (độ dày khoảng 3mm), lần thứ (độ dày 1,5mm) Kẹo từ máy cán làm nguội tự nhiên trước cho vào máy cắt thành viên nhỏ có kích thước (70x20x1,5mm) Chọn loại viên kẹo khơng hồn chỉnh, sau đưa vào cơng đoạn bao gói c Bao gói Thơng thường kẹo gói lớp giấy, lớp giấy có tráng lớp nhơm mỏng bên trong, bên ngồi giấy dày có in nhản Keo cao su gói thủ cơng tay gói máy tùy theo điều kiện thiết bị Nhưng tốt nên điều chỉnh nhiệt độ độ ẩm tương đối phòng bao gói nhằm hạn chế đến mức thấp tượng kẹo hút ẩm (thông thường nhiệt o độ từ 20 – 25 C, độ ẩm tương đối 60%) - 46 - Quy trình sản xuất kẹo có nhân Quả Cân Đường kính + mật tinh bột Chọn Phối liệu Rửa Hòa tan Chần Lọc Nghiền Gia nhiệt sơ Cô đặc Cô đặc chân không Bột Làm nhân Làm nguội Quật Bọc nhân Làm vỏ Bảo ơn Tạo hình Sơ đồ dây chuyền sản xuất kẹo có nhân bột Bao gói Thành phẩm a Làm nhân bột Trước làm kẹo có nhân, phải chế biến trước nhân bột Trong trình làm nhân bột bao gồm giai đoạn sau: - Loại bỏ hư, rửa trước bóc vỏ - Nghiền nát loại bỏ tạp chất - Hòa tan đường kính với liều lượng quy định o - Lần lược cho bột axit citric vào nước đường, nấu đến 110 C, khuấy trộn liên tục trình nấu - Khi nồng độ bột đạt 80% đưa làm nguội - 47 - b Làm túi chứa nhân Nếu trực tiếp rót nhân vào khối kẹo cứng kẹo khơng đồng dễ bị thủng lỗ Do trước tạo hình phải làm sẵn túi chứa nhân bột bọc vỏ trước tạo hình Thao tác sau: - Lấy khoảng 1/3 – 1/2 khối kẹo cứng nóng cán phẳng gập lại thành hình túi dẹt o - Đổ bột nhân hâm nóng đến 80 C vào túi gấp kín miệng túi lại Khi làm túi chứa nhân việc ý thao tác ta cần phải khống chế nhiệt độ khối kẹo bột nhân Khi nhiệt độ thấp, bột nhân keo qnh, khó linh động, nhân phân bố khơng làm giảm nhiệt độ vỏ ngồi Nếu nhiệt độ bột nhân cao, tính linh động bột lớn, làm cho kẹo dễ bị biến dạng sau tạo hình c Tạo hình Bổ sung hương liệu chất tạo màu vào khối kẹo cứng lại, đem quật cho bóng đặt thêm thỏi kẹo có màu sắc khác để tăng thêm vẽ đẹp cho vỏ kẹo Sau cán khối kẹo thành nhỏ để cuộn túi nhân vào bên trong, lăn tròn khối kẹo thành thỏi có dạng viên trụ Cắt thỏi kẹo nhỏ thành đoạn có độ dài quy định, bịt kín đầu đưa lên máy tạo hình cắt thành viên Quá trình tạo hình phải thực bàn bảo ơn, nhằm tránh tượng làm nguội keo, kẹo bị cứng, tạo hình d Gói kẹo Kẹo sau tạo hình phải làm nguội ngay, chọn loại viên kẹo bị biến dạng hay bị chảy nhân Bao gói phải đảm bảo kín bó chặt vào viên kẹo - 48 - Sản xuất số loại kẹo đặc sản Việt Nam 5.1 Quy trình sản xuất kẹo mè xửng Cho axit (lần 1) Tinh bột Đường kính + đường Glucose Ngâm Hòa tan Lọc Lọc Hồ hóa Làm nguội đến 60 C o Trộn Cho axit (lần 2) Nấu kẹo (thời gian 15 phút sau sôi) Cho axit (lần 3) Nấu đến 125 C o Trộn với mè, đậu phọng Làm nguội Tạo hình Bao gói a Hồ hóa Nhằm mục đích làm cho tinh bột trương nở hoàn toàn, tránh tượng lại bột trình bảo quản kẹo Trước tiên tinh bột hòa với nước thời gian 30 – 60 phút, sau lọc o qua rây để loại bỏ bột thô, xơ, cát, sạn Gia nhiệt dịch tinh bột 60 C 20 phút, gia nhiệt phút ta bổ sung axit citric (khoảng 1/4 lượng axit công thức chế biến) để cắt đức mạch tinh bột, chuyển tinh bột sang dạng dextrin b Lọc đường Nhằm giữ lại cục đường to chưa tan hết loại bỏ tạp chất lẫn đường glucose để thu nước đường tinh khiết Sau lọc phải làm nguội nước đường trước cho vào nồi nấu (tránh làm chín bột) c Nấu kẹo Nấu kẹo với mục đích làm cho nước đường dịch tinh bột trở thành hỗn hợp đồng có độ dẽo dai định Cơng đoạn nấu kẹo chia làm giai đoạn - Giai đoạn 1: Từ lúc cho nước đường vào nấu với dịch tinh bột đến cho axit lần thứ (khoảng 50% lượng axit công thức chế biến) - 49 - - Giai đoạn 2: Tiếp tục làm bốc dung dịch kẹo bổ sung axit lần (lượng axit lại) để làm phá phân tử nước cứng, kẹo có độ dẽo dai thích hợp, màu sắc sáng - Giai đoạn 3: Sau bổ sung axit lần khoảng 15 phút, ta cho mè, đậu phộng vào để trộn o Kết thúc trình nấu, nhiệt độ khối kẹo khoảng 126 – 127 C d Làm nguội Kẹo đổ dàn khay chuẩn bị sẵn, chiều dày lớp kẹo khoảng 1cm Sau rắc lên mặt kẹo lớp mè mỏng, làm nguội khoảng 30 phút trước tạo hình e Tạo hình Những miến kẹo lấy từ khay đưa đến máy cắt dọc máy cắt ngang thành mãnh nhỏ có kích thước 13x16x10 mm f Bao gói Kẹo gói lớp giấy, bên lớp giấy tinh bột, ngồi giấy bóng kính 5.2 Quy trình sản xuất kẹo chuối Quả chuối râm chín Đường kính + đường Glucose Bóc vỏ Hòa tan Chà Lọc o Cơ đặc 70 Bx Nấu kẹo Làm nguội Tạo hình Bao gói Thành phẩm - 50 - a Bóc vỏ chuối Chọn chuối chín, dễ bóc vỏ, loại bỏ phần hỏng Sau bóc vỏ, chuối ngâm dung dịch nước sát trùng (98% nước, 2% dịch NaHSO3) 20 phút, tiếp tục chuối vớt cho nước khoảng 15 phút trước chà b Chà chuối Có thể dùng tay chà chuối máy qua lổ lưới nhỏ để thu bột chuối dạng lỏng c Cô đặc Bột chuối dạng lỏng đặc nồi có cánh khuấy Tốt ta cô bột o chuối đến 70 Bx Trong q trình đặc thêm – 10% đường kính so với lượng bột chuối để tăng vị, đồng thời kéo dài thời gian bảo quản Nếu cần thiết bổ sung 0,05% NaHSO3 axit socbic (C6H8O2) để chống ôi chua, mốc d Nấu kẹo Cho nước đường lọc bột chuối vào nồi nấu kẹo có cánh khuấy Trong q trình nấu tác dụng nhiệt độ cánh khuấy đảo trộn nên nước đường bột chuối trộn lẫn vào thành hỗn hợp đồng nhất, tạo nên khối kẹo quánh, nhuyễn o Khi nhiệt độ khối kẹo đạt 150 C cho mè, đậu phộng rang chín bóc vỏ vào trộn Cuối chuyển kẹo đến phận làm nguội e Làm nguội Kẹo dàn mỏng bề mặt làm nguội chiều cao lớp kẹo khoảng 1,0 – 1,2 cm Sau khoảng 15 phút, ta chia lớp kẹo thành miến nhỏ có kích thước 25 x o 25 cm Tiếp tục chờ kẹo nguội đến 40 – 45 C, ta rắc lên hai mặt miến kẹo lớp mè mỏng, đưa cán phẳng mặt kẹo f Tạo hình Miến kẹo cắt thành thỏi nhỏ có kích thước khoảng 23x26x10 mm máy cắt dọc máy cắt ngang g Bao gói Sau tạo hình, kẹo bao gói Thơng thường viên kẹo gói lớp giấy: lớp giấy tinh bột, lớp giấy có tráng lớp thiếc nhơm, ngồi lớp giấy có in nhãn Kẹo gói thủ cơng tay, cho vào túi polyetylen - 51 - PHỤ LỤC Nhiệt độ o ( C) 1 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 - 52 - 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 - 53 - MỤC LỤC Bài mở đầu Chương NGUN LIỆU VÀ CƠNG NGHỆ ÉP MÍA I Nguyên liệu (mía) II Cơng nghệ ép mía Lấy nước mía phương pháp ép Lấy nước mía phương pháp khuếch tán So sánh phương pháp ép phương pháp khuếch tán 11 Vi sinh vật cơng đoạn lấy nước mía 11 Chương LÀM SẠCH NƯỚC MÍA 12 I Mục đích cơng đoạn làm nước mía 12 II Các phương pháp làm nước mía 13 Phương pháp vôi 13 Phương pháp sunfit hoá 15 Phương pháp cacbonat hoá 17 So sánh phương pháp làm nước mía 20 Lắng 20 Lọc 21 Chương CÔ ĐẶC NƯỚC MÍA 22 I Mục đích 22 II Cơ đặc nước mía 22 Cấu tạo thiết bị cô đặc 22 Phương pháp bốc hệ cô đặc 23 Thao tác khống chế q trình đặc 24 III Biến đổi vật lí hố học q trình đặc 25 Sự thay đổi pH chuyển hoá đường saccarose 25 Sự gia tăng màu sắc 25 Độ tinh khiết tăng 25 Sự tạo cặn 26 Chương NẤU ĐƯỜNG VÀ KẾT TINH 27 I Lý thuyết trình kết tinh 27 Mục đích q trình nấu đường 27 Tính chất đường saccarose 27 - 54 - Động học trình kết tinh đường 28 Tốc độ kết tinh 29 Cơ sở lý thuyết trình kết tinh 29 Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ kết tinh 30 II Quá trình hố học giai đoạn nấu đường 30 Sự phân giải đường 30 Tách cặn lắng đọng muối phi đường 31 Hiện tượng khó nấu 31 III Quá trình nấu đường gián đoạn 31 Cô đặc đầu 31 Sự tạo mầm tinh thể 31 Nuôi tinh thể 32 Cô đặc cuối 32 IV Trợ tinh tạo thành mật cuối 32 Trợ tinh 32 Sự tạo thành mật cuối 33 Chương LY TÂM, SẤY, TÁCH THÀNH PHẨM 36 I Ly tâm 36 Nguyên lý trình tách mật đường non 36 Quá trình phân hạt 36 II Sấy khô 37 Mục đích 37 Nguyên lý làm khô 37 Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ làm khô 37 Các phương pháp làm khô 37 Chương CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BÁNH KẸO 38 I Quy trình sản xuất bánh bích quy 38 II Sản xuất kẹo 40 Quy trình sản xuất kẹo cứng 40 Quy trình sản xuất kẹo mềm 43 Quy trình sản xuất kẹo dẽo 45 Quy trình sản xuất kẹo có nhân 47 Sản xuất số loại kẹo đặc sản việt nam 49 - 55 - TÀI LIỆU THAM KHẢO Trần Mạnh Hùng, Giáo trình cơng nghệ sản xuất đường mía, NXB Nơng Nghiệp, Hà Nội, Năm 2000 Nguyễn Ngộ, Kỹ nghệ sản xuất đường mía , NXB KHKT, Năm 1984 Vinh, Bùi Quang, Phân Tích Quản Lý Hóa Học Mía Ðường, NXB Nơng Nghiệp, 1998 Bộ sách phổ cập cho cán ngành mía đường, NXB Nông Nghiệp, Năm 1996 Hồ Hữu Long, Kỹ thuật sản xuất kẹo, NXB KHKT, Hà Nội, Năm 1983 - 56 - ... suất ép Lượng đường nước mía hỗn hợp E = x 100 ,(%) Lượng đường có mía Hoặc Lượng đường nước mía hỗn hợp x Pol nước mía hỗn hợp E= x 100 ,(%) Lượng đường có mía Vì hàm lượng chất xơ mía ảnh hưởng... dó cần phải san lớp mía băng tải, đảm bảo độ đồng lớp mía, tăng mật độ mía  Băm mía: Mía băm thành mảnh nhỏ nhằm phá vỡ lớp vỏ cứng mía làm tế bào mía lộ ra, đồng thời san mía thành lớp ổn định... nhà máy đường đại miền Nam như: nhà máy đường Quảng Ngãi (1.500 mía/ ngày), Hiệp Hòa (1.500 mía/ ngày), nhà máy đường Phan Rang (350 mía/ ngày), nhà máy đường tinh luyện Khánh Hội (150 mía/ ngày)