điều khiển cấp nguyên liệu trạm trộn bê tông PLC

*Khối xử lý: Thay thế người vận hành thực hiện các thao tác đảm bảo quá trình hoạtđộng có sự điều khiển, nó nhận thông tin các tín hiệu từ khối vào xử lý tínhiệu tuỳ thuộc vào này theo

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

- -

Nam Định, Ngày tháng năm 2015

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

- -

Nam Định, Ngày tháng năm 2015

LỜI CAM ĐOAN

 Tôi xin cam đoan những vấn đề tôi trình bày trong nội dung của

đề tài này là nghiên cứa của bản thân tôi Tôi không sao chép lại từ bất

cứ tài liệu nào, các tài liệu tôi đưa ra ở phần cuối chỉ mang tính chấttham khảo

Tôi xin cam đoan tài liệu này chưa được công bố trên bất cứphương tiện nào

Nam Định Ngày…Tháng…Năm

Sinh viên thực hiện Phạm Ngọc Hạnh

LỜI NÓI ĐẦU

 Trong sự nghiệp Công nghiệp hoá - Hiện đại hoá, ở mọi ngành sảnxuất, mục tiêu nâng cao năng suất lao động, chất lượng sản phẩm và giá trịkinh tế là muc tiêu quan trọng hàng đầu Để đạt được mục tiêu trên cần phải

có nhiều biện pháp thích hợp với tong giai đoạn phát triển Hiện nay, với sựphát triển nhanh chóng của công nghệ cao, việc ứng dụng các công nghệ điềukhiển tự động vào các quy trình sản xuất là hướng đi tất yếu cho sự phát triểnkinh tế xã hội Việc ứng dụng công nghệ PLC vào điều khiển tự động các dâychuyền sản xuất kết hợp với việc ghép nối máy tính đã đem lại kết quả đầytính ưu việt Các thiết bị, hệ thống đo lường và điều khiển ứng dụng PLCghép nối với máy tính có độ chính xác cao, thời gian xử lý dữ liệu ngắn kể cảviệc thống kê và in ra kết quả Vì vậy việc ứng dụng PLC vào điều khiển tựđộng là vấn đề rất quan trọng trong sản xuất công nghiệp

Được sự đồng ý của nhà trường, khoa Điện - Điện Tử, với sự hướng

dẫn của thầy giáo Trần Gia Khánh Chúng em đã nhận đề tài: Thiết kế hệ

thống điều khiển dây chuyền cấp nguyên liệu của trạm trộn bê tông trong công ty cổ phần xây lắp Nam Định.

Với khả năng và tài liệu thông tin có hạn, thời gian thiết kế khôngnhiều chắc chắn còn nhiều thiếu sót rất mong được sự đóng góp ý kiến củathầy cô và các bạn để đề tài được hoàn thiện hơn nữa

Em xin chân thành cảm ơn!

Nam Định, Ngày 15 tháng 05 năm 2015

Sinh viên thực hiện

MỤC LỤC

Lời nói đầu 4

Phần mở đầu 8

1 Lý do chọn đề tài 8

2 Mục đích 8

3 Nội dung thực hiện 8

4 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn 8

5 Hướng phát triển của đề tài 9

6 Phương pháp thực hiện 9

Phần nội dung 10

Chương 1 Tổng quan về trạm trộn bê tông 10

1.1 Tổng quan về kết cấu bê tông 11

1.1.1 Xi măng 11

1.1.2 Cát 11

1.1.3 Đá dăm 12

1.1.4 Nước 12

1.1.5 Phụ gia 12

1.2 Tỷ lệ pha trộn các thành phần trong bê tông 12

1.2.1 Xi măng PC30, đá dăm 10*20, cát vàng: tính cho 1m 3 bê tông 12

1.2.2 Xi măng PC40, đá dăm 10*20, cát vàng: tính cho 1m 3 bê tông 13

1.3 Mô hình trạm trộn bê tông 13

1.4 Trình tự điều khiển 14

Chương 2 Giới thiệu tổng quát về PLC 15

2.1 Khái quát về bộ điều khiển lôgic lập trình 15

2.1.1 Hệ thống điều khiển là gì ? 15

2.1.2 Bộ điều khiển logic khả lập trình ( PLC ) 17

2.1.2.2 Cơ cấu chung của hệ thống PLC 20

2.2 Khảo sỏt PLC S7-300 23

2.2.1 Cấu trỳc phần cứng của PLC S7-300 23

2.2.2 Cỏc module PLC S7-300 23

2.2.3 Chọn kiểu hoạt động và trạng thỏi đốn 28

2.2.4 Bộ nhớ: 29

2.2.5 Trao đổi dữ liệu giữa CPU và cỏc module mở rộng: 31

2.2.6 Cỏc kiểu dữ liệu của PLC S7-300 33

2.2.7 Vũng quột chương trỡnh: 33

2.2.8.Ngụn ngữ lập trỡnh 35

2.2.9 Những khối OB đặc biệt 35

2.3 Các bước thiết kế một hệ thống điều khiển dùng PLC 37

2.3.1 Xác định quy trình công nghệ 37

2.3.2 Xác định ngõ vào, ngõ ra 37

2.3.3 Viết chương trình 37

2.3.4 Nạp chương trình vào bộ nhớ 37

2.3.5 Chạy chương trình 37

Chương 3 Các sơ đồ kết nối 38

3.1 Giới thiệu các thiết bị trong sơ đồ 38

3.1.1 Công tắc tơ (công tắc hành trình) 38

3.1.2.Vớt tải xiờn 39

3.1.3 Bồn trộn (Thựng trộn chớnh) 40

3.1.4 Động cơ điện 41

3.1.5 Giới thiệu loadcell sử dụng trong đồ ỏn này VLC-100 42

3.2 Sơ đồ mạch điện 43

3.2.1 Sơ đồ mạch động lực: 43

3.2.2 Sơ đồ mạch điện điều khiển 44

Chương 4 Chương trình điều khiển trạm trộn bê tông 58

4.1 Yêu cầu công nghệ 58

4.2 Chọn địa chỉ và gán địa chỉ cho PLC 59

4.2.1 Bảng phân công địa chỉ đầu vào 59

4.2.2 Bảng phân công địa chỉ đầu ra 60

4.3 Sơ đồ ghép nối PLC: Hình 4.1 61

4.4 Chương trình điều khiển 62

Kết luận 71

Tài liệu tham khảo 72

DANH MỤC HÌNH VẼ VÀ BẢNG

Chương 1 .10

Hình 1.1: Mô hình trạm trộn bê tông 11

Bảng 1.1 Tỷ lệ pha trộn các thành phần trong bê tông Xi măng PC30 12

Bảng 1.2 Tỷ lệ pha trộn các thành phần trong bê tông Xi măng PC 40 13

Hình 1.2: Mô hình trạm trộn bê tông 13

Chương 2 .15

Hình 2.1: Sơ đồ khối hệ thống điều khiển 15

Hình 2.2: Sơ đồ cấu trúc bên trong PLC 18

Hình 2.3: PLC loại LOGO của SIEMENS 21

Hình 2.4: PLC gồm các module riêng biệt 22

Hỡnh 2.5 : Cấu hỡnh một thanh rack của một trạm PLC S7-300 24

Hỡnh 2.6: Một số CPU của PLC S7-300 24

Hỡnh 2.7: Một số module mở rộng của PLC S7-300 28

Hỡnh 2.8: Phõn chia cỏc vựng ụ nhớ trong CPU 31

Hỡnh 2.9: Nguyờn lý trao đổi dữ liệu giữa CPU và các module mở rộng 32

Hỡnh 2.10: Vũng quột chương trỡnh 34

Chương 3 38

Hỡnh 3.1: Cỏc bộ cảm biến cụng tắc 38

Hỡnh 3.2: Cỏc cụng tắc giới hạn được vận hành bằng: 39

Hình 3.3: Vít tải xiên 40

Hỡnh 3.4: Sơ đồ động học của mỏy trộn bờ tụng 40

Hỡnh 3.5: Loadcell VLC-100 và chi tiết về kết cấu cơ khớ 42

Hình 3.6: Sơ đồ mạch động lực 44

Hình 3.7: Mạch điện điều khiển van xả cát 46

Hình 3.9: Mạch điện điều khiển van xả đá 1 47

Hình 3.10: Mạch điện điều khiển van xả đá 2 48

Hình 3.11: Mạch điện điều khiển van xả xi măng trung gian 49

Hình 3.12: Mạch điện điều khiển van xả nước trung gian 50

Hình 3.13: Mạch điện điều khiển động cơ băng tải 51

Hình 3.14: Mạch điện điều khiển động cơ bồn trộn 51

Hình 3.15: Van xả cốt liệu từ xe kíp xuống bồn trộn 53

Hình 3.16: Mạch điện điều khiển van xả bê tông 54

Hình 3.17: Mạch điều khiển van xả xi măng 55

Hình 3.18: Mạch điện điều khiển van xả nước 56

Hình 3.19: Mạch điện điều khiển động cơ bơm nước 57

Chương 4 .58

Hình 4.1: Sơ đồ đấu nối PLC 61

PHẦN MỞ ĐẦU

1 Lý do chọn đề tài.

Nền kinh tế nước ta đang ngày càng phát triển, nhu cầu về xây dựng cơ

sở hạ tầng ngày càng cao để có thể đáp ứng được đòi hỏi của quá trình côngnghiệp hoá- hiện đại hoá Để giảm sức lao động của con người trong xâydựng thì trạm trộn bê tông tự động đã ra đời đáp ứng được nhu cầu của cáccông trình xây dựng một cách nhanh chóng và hiệu quả đem lại năng suất cao,chất lương tốt Chính vì vậy em chọn đề tài này nhằm giúp em đánh giá đượckhả năng tích luỹ kiến thức bấy lâu trong nhà trường, cũng từ đó mà nắmvững được kiến thức chuyên ngành, áp dụng tốt linh hoạt vào thực tiễn

2 Mục đích.

Trong quá trình thực hiện đồ án chúng ta phải tìm tòi, trao đổi kiếnthức, tổng hợp nó để vận dụng vào thiết kế sao cho việc thiết kế trạm trộn bêtông đảm bảo kỹ thuật, phù hợp với yêu cầu thực tế

3 Nội dung thực hiện.

Phạm vi nội dung đồ án tập trung vào các vấn đề sau:

- Tổng quan về hệ thống trạm trộn bê tông

- Giới thiệu tổng quát về thiết bị điều khiển PLC

- Thiết kế sơ đồ mạch điện cho dây chuyền cấp nguyên liệu

- Lập trình điều khiển cho dây chuyền cấp nguyên liệu của trạmtrộn bê tông

4 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn.

Ngày nay lĩnh vực tự động hoá và tin học công nghiệp là mũi nhọn của

kỹ thuật hiện đại, nhiều hệ thống điều khiển tự động đã ra đời nhằm phục vụ

lại hiệu quả công việc rất cao Một trong những phương án tốt nhất và được

sử dụng rộng rãi hiện nay là thay thế hệ thống đó bằng bộ điều khiển PLC Vìvậy thiết kế trạm trộn bê tông tự động sử dụng thiết bị lập trình điều khiểnPLC làm nâng cao năng suất, chất lượng của bê tông là một điều tất yếu hiệnnay

5 Hướng phát triển của đề tài.

Đề tài này cho ta nắm khái quát một hệ thống tự động, tuy nhiên trênthực tế co nhiều kiểu mô hình trạm trộn, tuỳ theo nhu cầu công việc mà tathiết kế cho hợp lý Từ những kiến thức tiếp thu được qua đề tài này ta có thểphát triển thành nhiều mô hình khác nhau như trạm trộn Bê tông tươi phânphối cho các xe đi các công trường có tầm cỡ lớn

PHẦN NỘI DUNG

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ TRẠM TRỘN BÊ TÔNG

Trong lĩnh vực xây dựng bê tông là một nguyên liệu vô cùng quantrọng, chất lượng của bê tông có thể đánh giá được chất lượng của toàn bộcông trình Do đó việc xác định chính xác khối lượng từng nguyên liệu cótrong thành phần bê tông cũng chính là việc xác định chất lượng của nó Vìvậy nhiệm vụ cân trộn bê tông được đề ra Trong đồ án này chỉ mô tả một hệthống cân xi măng, cát, đá,hoạt động theo hai phương pháp đó là hoàn toàn tựđộng hoặc điều chỉnh bằng tay Nhiệm vụ chủ yếu là khối lượng nguyên liệucân cần phải xác định chính xác với khối lượng đặt, cảm biến được sử dụngxác định trọng lượng là Loadcell

Trong một hệ thống trộn bê tông thực tế có rất nhiều yếu tố đàu vào lẫnđầu ra cần phải xác định đó là:

 Xác định ứng dụng của bê tông:

Những công trình xây dựng khác nhau cần có những loại bê tông khácnhau để thích ứng với môi trường xung quanh Ví dụ như bê tông dùng để xâydựng nhà cao tầng yêu cầu chất lượng cao, khả năng chịu nén tốt Bê tôngdùng để đúc các trụ cầu cần phải có chất phụ gia chóng đông và phải có độbền cao trong môi trường nước Do đó bê tông sẽ có những loại khác nhau tuỳthuộc vào mục đích sử dụng Loại bê tông được xác định dựa vào tỷ lệ phatrộn các thành phần:

Hình 1.1: Mô hình trạm trộn bê tông

1.1 Tổng quan về kết cấu bê tông.

Bê tông là một hỗn hợp được tạo thành từ cát, đá, xi măng, nước Trong

đó cát và đá chiếm 80% - 85%, xi măng chiếm 8% - 15%, còn lại là khốilượng của nước Ngoài ra còn có phụ gia thêm vào để thoả mãn yêu cầu Cónhiều loại bê tông tuỳ thuộc vào thành phần cát, đá, xi măng, nước Mỗi thànhphần cát, đá,xi măng khác nhau sẽ tạo thành nhiều loại mác bê tông khácnhau

1.1.1 Xi măng.

Việc lựa chọn xi măng là đặc biệt quan trọng trong việc thiết kế bê tông

Có nhiều loại mác xi măng, xi măng mác càng cao thì độ kết dính càng tốt,tuynhiên giá thành cũng tăng theo mác của nó Vì vậy khi thiết kế bê tông ta phảivừa bảo đảm yêu cầu kỹ thuật vừa bảo đảm yêu cầu kinh tế

1.1.2 Cát.

Cát dùng để chế tạo bê tông có thể là cát thiên nhiên hay cát nhân tạo.Kích thước hạt cát từ 0,4 – 5 mm Chất lượng cát phụ thuộc vào thầnh phần

khoáng, thành phần tạp chất, thành phần hạt,…Trong thành phần của bê tôngcát chiếm khoảng 29%.

Phụ gia sử dụng có dạng bột, thường có hai lâọi phụ gia:

 Loại phụ gia hoạt động bề mặt mặc dù được sử dụng một lượng nhỏnhưng có khả năng cải thiện đáng kể tính chất của hỗn hợp bê tông

và tăng cường nhiều tính chất khác của bê tông

 Loại phụ gia rắn nhanh: có khả năng rút ngắn qua trình rắn chắc của

bê tông trong điều kiện tự nhiên, cũng như nâng cao cường độ bêtông Hiện nay trong công nghệ bê tông người ta còn sử dụng phụgia đa chức năng

1.2 Tỷ lệ pha trộn các thành phần trong bê tông.

1.2.1 Xi măng PC30, đá dăm 10*20, cát vàng: tính cho 1m 3 bê tông.

Bảng 1.1 Tỷ lệ pha trộn các thành phần trong bê tông Xi măng PC30

Cát Kg 820.8 792.3 782.8 769.5 756.2

1.2.2 Xi măng PC40, đá dăm 10*20, cát vàng: tính cho 1m 3 bê tông.

Bảng 1.2 Tỷ lệ pha trộn các thành phần trong bê tông Xi măng PC 40

Từ bảng thành phần bê tông trên ta có thể tính toán giá trị khối lượngcủa cát, đá, xi măng, nước cho từng mẻ trộn Sau đó lấy các giá trị này để lậpthành một tỷ lệ tương ứng đưa vào đầu vào cân để lấy tín hiệu điều khiển đưa

Hình 1.2: Mô hình trạm trộn bê tông

1.4 Trình tự điều khiển.

Trạm trộn bê tông là một tháp cao khoảng 20-25m, bên trong đặt máymóc Đá và cát từ các kho bói lên chứa sẵn vào các thùng phễu trên cao Bêndưới thùng phễu có đặt các cân tự động, khi vật liệu từ trên đổ xuống đến 1trọng lượng ấn định nào đó thỡ cõn tự động đóng miệng phễu tiếp liệu lại,ngăn không cho vật liệu đổ xuống xe kíp nữa Khi cát, đá 1, đá 2 được xảxuống xe kíp xong, xe kíp được di chuyển lên cao bằng hệ tời kéo và được xảvào bồn trộn chớnh Bồn trộn chớnh cú dạng hỡnh trụ trũn, bờn trong cú lắpcỏc cỏnh, khi cỏnh quay (hoặc cối quay) nú trộn đều cốt liệu sau 1 số vũngquay

Xi măng sau khi chuyển lên bằng hệ thống ống kín trong có trục vít tải,được nạp vào phễu cõn và xả xuống bồn trộn Cốt liệu (cát, đá 1, đá 2, ximăng) được trộn khô trước trong vũng 810s Tiếp theo đó, nước sau khiđược nạp qua phễu cân cũng được xả xuống bồn trộn tiếp tục trộn ướt trongthời gian khoảng 3035s

Thời gian thực hiện toàn bộ mẻ trộn khoảng 4045sec Sau đó thànhphẩm bê tông sẽ được xả xuống phễu trung gian và xả xuống ô tô chở ở phíadưới nhờ hệ thống cửa mở thùng trộn Toàn bộ thao tác hoạt động của chu kỳnạp, xả, trộn và xả thành phẩm được thực hiện hoàn toàn tự động nhờ sự điềukhiển trực tiếp của hệ thống điều khiển PLC

Mỗi ngày máy có thể sản xuất ra hàng trăm mét khối bê tông tươi

SƠ ĐỒ CễNG NGHỆ TRẠM TRỘN Bấ TễNG XI MĂNG

Hình 1.3: Sơ đồ công nghệ trạm trộn bê tông xi măng

HỆ CÂN

XE KÍP

BỒN TRỘN

ĐÁ 1 CÁT ĐÁ 2 VÍT TẢI

XI MĂNG

CHƯƠNG 2 : TỔNG QUAN VỀ THIẾT BỊ ĐIỀU KHIỂN

độ chính xác của sản xuất Những hệ thống có khả năng khởi động, kiểm soát

và dừng một quá trình sản xuất theo yêu cầu giám sát hoặc đo đếm giá trị cácbiến đã được xác định của qua trình nhằm đạt được kết quả mong muốn ở sảnphẩm đầu ra của máy hoặc thiết bị thì được gọi là hệ thống điều khiển

Quá trình tự động hoá sản xuất nhằm thay thế một phần hoặc toàn bộcác thao tác vật lý của công nhân vận hành máy móc, hoặc thiết bị thông qua

hệ thống điều khiển Những hệ thống điều khiển đã được tự động hoá có thểđiều khiển quá trình sản xuất với độ tin cậy cao, ổn định mà không cần hoặccần rất ít sự can thiệp của con người

Một hệ thống điều khiển bất kỳ được mô tả theo sơ đồ khối sau:

Hình 2.1: Sơ đồ khối hệ thống điều khiển

Cơ cấu tác động

*Khối vào:

Các tín hiệu vào thường qua bộ chuyển đổi để chuyển đổi các tín hiệuvật lý thành các tín hiệu điện Các bộ chuyển đổi có thể là bộ nút nhấn(Button), công tắc (Switch), cảm biến (Sensor) như cảm biến nhiệt hay điệntrở đo sức căng…tuỳ theo loại chuyển đổi mà các tín hiệu ra khỏi bộ chuyểnđổi có thể là dạng số (tiếp điểm) hoặc dạng liên tục (Analog)

*Khối xử lý:

Thay thế người vận hành thực hiện các thao tác đảm bảo quá trình hoạtđộng có sự điều khiển, nó nhận thông tin các tín hiệu từ khối vào xử lý tínhiệu tuỳ thuộc vào này theo một luật nào đó được đặt ra theo yêu cầu côngnghệ và xuất ra các tín hiệu đến khối ra để thực hiện các tác động đến thiết bị

*Khối ra:

Tín hiệu ra là kết quả của quá trình xử lý của hệ thống điều khiển Cáctín hiệu này được sử dụng để tạo ra những hoạt động đáp ứng cụ thể cho cácmáy hoặc thiết bị ở ngõ ra như động cơ, các van, xy lanh khí nén, hay dầu ép,bơm, rơle…Chẳng hạn động cơ biến đổi các tín hiệu điện thành chuyển độngquay (các thiết bị ngõ ra cũng có dạng bộ chuyển đổi vào nhưng theo chiềungược lại) Các thiết bị ngõ ra có thể làm việc với tín hiệu dạng on/off hoặccác tín hiệu liên tục

Từ thông tin của tín hiệu đầu vào hệ thống điều khiển tự động phải tạo

ra được những tín hiệu ra cần thiết đáp ứng yêu cầu điều khiển đã xác địnhtrong bộ phận xử lý Yêu cầu điều khiển có thể thực hiện theo hai cách: dùngmạch điện kết nối cứng, hoặc dùng chương trình điều khiển Mạch điện kếtnối cứng được dùng trong trường hợp yêu cầu điều khiển không thay đổi,trong đó các phần tử trong hệ thống được kết nối với nhau theo mạch coóđịnh Trong đó, hệ thống dùng chương trình điều khiển hoạt động theochương trình lập sẵn lưu trong bộ nhớ và chương trình có thể được điều chỉnh

2.1.2 Bộ điều khiển logic khả lập trình ( PLC ).

Bộ điều khiển logic khả lập trình PLC (viết tắt của cụm từProgrammable Logic Controller) là một thiết bị điều khiển nhỏ gọn, thôngminh với tính năng linh hoạt được thiết kế trên tất cả các chuẩn mực của điềukhiển tự dộng PLC có nhiều loại khác nhau của các hãng sản xuất thiết bị tựđộng hoá trên thế giới Có thể kể ra như : ZEN, CMP1A,C200HX,…và cácphiên bản về sau của OMRON (Nhật); LOGO, S5, S7 của SIEMENS (Đức);Techmic của Pháp, FUJI của Nhật,…

Ở Việt Nam những năm gần đây các nhà máy, xí nghiệp đã đạt tới 90%

về tự động hoá với PLC như các nhà máy gạch ốp lát, xi măng, bia, thức ăngia súc, đồ ăn liền, sản xuất hàng tiêu dùng…Một kỹ thuật viên làm việctrong nhà máy xí nghiệp ắt hẳn phải được trang bị kiến thức về lĩnh vực PLC.Các phương pháp điều khiển ứng dụng PLC ngày càng phát triển, ban đầu từlập trình tuyến tính rồi dến lập trình có cấu trúc đến điều khiển qua các mạngcục bộ PLC, mạng phân tán, hay điều khiển xa qua mạng điện thoại các PLCmới ra đời càng có nhiều tính năng cao hơn và phù hợp với các phương phápđiều khiển tối ưu hay thích nghi

Công nghiệp ngày một phát triển, tự động hoá ngày một cao thì các thế

hệ PLC càng chứng tỏ vị thế của nó trên lĩnh vực tự động hoá

2.1.2.1 Cấu trúc phần cứng của PLC.

Cấu trúc phần cứng của tất cả các PLC đều có các bộ phận sau: Hình2.2

Hình 2.2: Sơ đồ cấu trúc bên trong PLC

Bộ

đệ

m

Bộ nhớ chương trình EEPRO M

Nguồ

n pin CPU bộ

vi

xử lý

Cloc k

Bộ nhớ

hệ thống ROM

Bộ nhớ

Dữ liệu RAM

Khối vào ra

Bộ đệm

Mạch cách ly Mạch chốt

Mạch cách ly Mạch giao tiếp

Kênh ngõ vào Kênh ngõ ra

* Bộ xử lý trung tâm : (CPU – Central Processing Unit )

CPU điều khiển và quản lý tất cả hoạt động bên trong PLC Việc traođổi thông tin giữa PLC, bộ nhớ và khối vào /ra được thực hiện thông qua hệthống Bus dưới sự điều khiển của CPU Một mạch dao động thạch anh cungcấp xung clock tần số chuẩn cho CPU, thường là 1 hay 8 Mhz tuỳ thuộc vào

bộ xử lý sử dụng Tần số xung clock xác định tốc độ hoạt động của PLC vàdùng để thực hiện sự đồng bộ cho tất cả phần tử trong hệ thống

*Bộ nhớ :

Tất cả PLC đều dùng các loại bộ nhớ sau :

 ROM (Read Only Memory )

 RAM ( Random Acess Memory )

 EEPROM (Electronic Erasable Programmable Read Only Memory)

Với sự tiến bộ của công nghệ chế tạo bộ nhớ, nên hầu như các PLC đềudùng bộ nhớ EEPROM Trường hợp ứng dụng cần bộ nhớ lớn có thể chọn lựagiữa bộ nhớ RAM có nguồn Pin nuôi và bộ nhớ EEPROM Ngoài ra, PLC cần

bộ nhớ RAM cho các chức năng khác như :

Bộ đệm để lưu trạng thái của các ngõ vào và ngõ ra

Bộ nhớ tạm cho tác vụ định thì, tác vụ đế, truy xuất cờ

Dung lượng bộ nhớ :

Đối với PLC loại nhỏ thường bộ nhớ có dụng lượng cố định, thường là2k Dung lượng này là đủ đáp ứng cho khoảng 80% điều khiển hoạt độngtrong công nghiệp Do giá thành bộ nhớ giảm liên tục, các nhà sản xuất PLCtrang bị bộ nhớ ngày càng lớn hơn cho các sản phẩm của họ

* Khối vào/ra : Mọi hoạt động xử lý tín hiệu bên trong PLC có mức điện áp 5

vol DC và 15 vol DC (điện áp cho TTL và CMOS), trong khi tín hiệu điềukhiển bên ngoài có thể lớn hơn nhiều, thường 24 vol DC đến 240 vol DC vớidòng lớn

Khối vào / ra có vai trò là mạch giao tiếp giữa vi mạch điện tử của PLCvới các mạch công suất bên ngoài kích hoạt các cơ cấu tác động, nó thực hiệnchuyển đổi các mức điện tín hiệu và cách ly, tuy nhiên, khối vào / ra cho phépPLC kết nối trực tiếp với các cơ cấu tác động có công suất nhỏ, cỡ 2A trởxuống không cần các mạch công suất trung gian hay rơle trung gian

Có thể lựa chọn cho các thông số cho các ngõ vào / ra thích hợp với cácyêu cầu điều khiển cụ thể :

 Ngõ vào : 24 vol DC , 110 vol AC, hay 220 vol AC

 Ngõ ra : Dạng rơle, transistor hay triac

* Pa-len lập trình:

Trên các PLC loại lớn thường lập trình bằng cách dùng VDU (VisualDisplay Unit) với đầy đủ các bàn phím và màn hình, được nối với PLCthông qua cổng nối tiếp, thường là RS – 442 Các VDU hỗ trợ rất tốt cho việclập trình dạng ngôn ngữ Ladder kể cả các chú thích trong môi trường soạnthảo chương trình làm cho chương trình dễ đọc hơn

Hiện nay máy vi tính được xử dụng rất phổ biến để lập trình cho PLC,với CPU xử lý nhanh, màn hình đồ hoạ chất lượng cao, bộ nhớ lớn và giáthành ngày càng hạ, máy vi tính rất lý tưởng cho việc lập trình bằng ngônngữ Ladder, ngoài ra bộ lập trình cầm tay (Console) thường được sử dụngthuận tiện trong công tác sửa chữa và bảo trì

2.1.2.2 Cơ cấu chung của hệ thống PLC

Có 2 kiểu cơ cấu thông dụng đối với các hệ thống PLC: Kiểu hộp đơn

và kiểu Modun nối ghép Kiểu hộp đơn thường dùng cho các thiết bị lập trình

cỡ nhỏ và được cung cấp dưới dạng nguyên chiếc hoàn chỉnh gồm bộ nguồn,

bộ vi xử lý, bộ nhớ và các thiết bị nhập xuất Thông thường kiểu PLC loạinày có thể có 40 điểm nhập xuất và bộ nhớ có thể lưu trữ khoảng 300-1000lệnh hướng dẫn

Hình 2.3: PLC loại LOGO của SIEMENS

Các PLC loại này thường có như LOGO của Siemens, Zen của OMRON

nó được sử dụng nhiều trong trong các hệ thống điều khiển nhỏ có giá thành

không cao Ví dụ dùng thay thế sửa chữa cho các máy công cụ…nhỏ và vừa

có số lượng I/O ít

Kiểu môđun gồm các môđun riêng biệt môđun bộ nguồn (PS), bộ vi xử

lý (CPU) các môđun vào ra ( I/O)…v.v chúng thường được lắp trên các mángkim loại gọi là Rack Kiểu này có thể được sử dụng cho các thiết bị điềukhiển lập trình mọi kích cỡ, mỗi chức năng khác nhau được gộp vào mộtmôđun riêng biệt thường ghi là mô đun FM (hình 2.4) Các PLC loại này cókích thước lớn hơn, số lượng đầu ra và đầu vào có thể thay đổi thêm vào dễ

Phía các ngõ

vào

Phía các

ngõ ra

dàng nên nó thích hợp với các hệ điều khiển lớn Các PLC loại này thường cónhư C200Hx của OMRON, S7 – 300, 400… của SIEMENS…Nói chung cácPLC ngày nay đều có xu hướng chế tạo theo kiểu này.

Hình 2.4: PLC gồm các module riêng biệt

Bộ điều khiển logic lập trình PLC (programmable logic controller) đượcthiết kế nhằm thay thế phương pháp điều khiển truyền thống dùng rơle vàthiết bị rời cồng kềnh, và nó tạo ra một khả năng điều khiển thiết bị dễ dàng,linh hoạt dựa vào các lập trình trên các lệnh logic cơ bản Việc sử dụng PLCcho phép chúng ta hiệu chỉnh hệ thống mà không cần có sự thay đổi nào vềmặt kết nối dây, sự thay đổi này chỉ là thay đổi chương trình điều khiển trong

bộ nhớ thông qua thiết bị lập trình chuyên dụng Mặt khác sử dụng PLC trongđiều khiển cho phép lắp đặt và đưa hệ thống vào hoạt động nhanh hơn so với

hệ điều khiển truyền thống đòi hỏi việc nối dây phức tạp giữa các thiết bị rời Những đặc điểm nổi bật của điều khiển PLC: PLC có đầy đủ các ưuđiểm của các hệ điều khiển trên ngoài ra nó còn có các đặc điểm nổi trội sau:

- Cấu trúc dạng module cho phép dễ dàng thay thế, tăng khả năng(nốithêm module mở rộng vào/ra ), và thêm chức năng ( nối thêm module chuyêndùng).

- Việc kết nối dây và mức điện áp tín hiệu ngõ vào và ra được chuẩnhoá

- Ngôn ngữ lập trình chuyên dùng: Ladder, instruction và Functionchart – dễ hiểu và dễ sử dụng cho mọi đối tượng lập trình

- Thay đổi chương trình dễ dàng

- Kết nối với ngoại vi dễ dàng

- Có nhiều loại khác nhau do vậy việc lựa chọn để phù hợp về mặt kinh

tế và yêu cầu công nghệ dễ dàng

Với những ưu điểm nổi bật trên nên tôi chọn thiết bị điều khiển PLCS7-300 của Siemen là thiết bị điều khiển cho hệ thống cấp điều khiển dâychuyền cấp nguyên liệu của trạm trộn bê tông trong công ty xây lắp NamĐịnh

2.2 Khảo sỏt PLC S7-300.

2.2.1 Cấu trỳc phần cứng của PLC S7-300.

Thiết bị điều khiển PLC S7-300 do hóng Siemen sản xuất với kích thướcnhỏ, gọn chúng có kết cấu theo kiểu các module được sắp xếp trên các thanhrack Trên mỗi rack chỉ có thể gá được nhiều nhất 8 module mở rộng (khụng

kể CPU, module nguồn nuụi ) Một CPU S7-300 cú thể làm việc trực tiếp vớinhiều nhất 4 rack

2.2.2 Cỏc module PLC S7-300

Để tăng tính mềm dẻo trong ứng dụng vào thực tế phần lớn các đối

vào/ra khác nhau mà các bộ điều khiển PLC được thiết kế không bị cứng hoá

về cấu hỡnh Chỳng được sử dụng theo kiểu các module Số lượng modulenhiều hay ít tuỳ vào yêu cầu thực tế, xong tối thiểu bao giờ cũng có mộtmodule chớnh la CPU, cỏc module cũn lại nhận truyền tớn hiệu với cỏc đốitượng điều khiển, các module chức năng chuyên dụng như PID, điều khiểnđộng cơ van thuỷ khí …Chúng gọi chung là module mở rộng Cấu hỡnh củamột trạm PLC S7-300 như sau :

Hỡnh 2.5 : Cấu hỡnh một thanh rack của một trạm PLC S7-300

2.2.2.1 Module CPU

Module CPU là loại module cú chứa bộ vi xử lý, hệ điều hành, bộ nhớ,các bộ thời gian, bộ đếm, cổng truyền thông (RS485)… và có thể cũn cú mộtvài cổng vào ra số Cỏc cổng vào ra số có trên module CPU được gọi là cổngvào ra Onboard

CPU 312 IFM CPU 314C-2PTP CPU 314 CPU 314C-2DP

Hỡnh 2.6: Một số CPU của PLC S7-300.

PLC S7_300 cú nhiều loại module CPU khác nhau Chúng được đặt têntheo bộ vi xử lý cú trong nú như module CPU312, module CPU314, moduleCPU315…

Những module cựng sử dụng 1 loại bộ vi xử lý, nhưng khác nhau vềcổng vào/ra onboard cũng như các khối hàm đặc biệt được tích hợp sẵn trongthư viện của hệ điều hành phục vụ việc sử dụng các cổng vào/ra onboard này

sẽ được phân biệt với nhau trong tên gọi bằng thêm cụm chữ IFM (IntergratedFunction Module) Ví dụ như Module CPU312 IFM, Module CPU314 IFM…Ngoài ra cũn cú cỏc loại module CPU với 2 cổng truyền thụng, trong đócổng truyền thông thứ hai có chức năng chính là phục vụ việc nối mạng phântán Các loại module này phân biệt với các loại module khác bằng cụm từ DP(Distributed Port) như là module CPU315-DP

2.2.2.2 Module mở rộng:

Thiết bị điều khiển khả trỡnh SIMATIC S7-300 được thiết kế theo kiểumodule Các module này sử dụng cho nhiều ứng dụng khác nhau Việc xâydựng PLC theo cấu trúc module rất thuận tiện cho việc thiết kế các hệ thốnggọn nhẹ và dễ dàng cho việc mở rộng hệ thống Số các modul được sử dụngnhiều hay ít tuỳ theo từng ứng dụng nhưng tối thiểu bao giờ cũng phải có mộtmodule chính là module CPU, các module cũn lại là những module truyền và

nhận tớn hiệu với đối tượng điều khiển bên ngoài như động cơ, các đèn báo,các rơle, các van từ Chúng được gọi chung là cỏc module mở rộng

Cỏc module mở rộng chia thành 5 loại chớnh:

a Module nguồn nuụi (PS - Power supply):

Cú 3 loại: 2A, 5A, 10A.

b Module xử lý vào/ra tớn hiệu số (SM - Signal module):

Module mở rộng cổng tớn hiệu vào/ra, bao gồm:

- DI (Digital input): Module mở rộng cỏc cổng vào số Số cỏc cổng vào

số mở rộng cú thể là 8, 16, 32 tuỳ từng loại module

- DO (Digital output): Module mở rộng cỏc cổng ra số Số cỏc cổng ra số

mở rộng cú thể là 8, 16, 32 tuỳ từng loại module

- DI/DO (Digital input/Digital output): Module mở rộng cỏc cổng vào/rasố Số cỏc cổng vào/ra số mở rộng cú thể là 8 vào/8ra hoặc 16 vào/16 ra tuỳtừng loại module

- AI (Analog input): Module mở rộng các cổng vào tương tự Số các cổngvào tương tự có thể là 2, 4, 8 tuỳ từng loại module

- AO (Analog output): Modulee mở rộng các cổng ra tương tự Số cáccổng ra tương tự có thể là 2, 4 tuỳ từng loại module

- AI/AO (Analog input/Analog output): Modulee mở rộng các cổngvào/ra tương tự Số các cổng vào/ra tương tự có thể là 4 vào/2 ra hay 4 vào/4

ra tuỳ từng loại module

Các CPU của S7_300 chỉ xử lý được các tín hiệu số, vỡ vậy cỏc tớn hiệuanalog đều phải được chuyển đổi thành tín hiệu số Cũng như các module số,người sử dụng cũng có thể thiết lập các thông số cho các module analog

c Module ghộp nối (IM - Interface module):

Module ghép nối nối các module mở rộng lại với nhau thành một khối vàđược quản lý chung bởi 1 module CPU Thụng thường các module mở rộngđược gắn liền với nhau trên một thanh đỡ gọi là rack Trên mỗi rack có nhiềunhất là 8 module mở rộng (không kể module CPU, module nguồn nuôi) Mộtmodule CPU S7-300 có thể làm việc trực tiếp với nhiều nhất 4 rack và cácrack này phải được nối với nhau bằng module IM

Cỏc module ghộp nối (IM) cho phộp thiết lập hệ thống S7_300 theonhiều cấu hỡnh S7-300 cung cấp 3 loại module ghộp nối sau:

- IM 360: Là module ghép nối có thể mở rộng thêm một tầng chứa 8

module trên đó với khoảng cách tối đa là 10 m lấy nguồn từ CPU

- IM 361: Là module ghộp nối cú thể mở rộng thờm ba tầng, với một

tầng chứa 8 module với khoảng cách tối đa là 10 m đũi hỏi cung cấp mộtnguồn 24 VDC cho mỗi tầng

- IM 365: Là module ghép nối có thể mở rộng thêm một tầng chứa 8

module trên đó với khoảng cách tối đa là 1m lấy nguồn từ CPU

d Module chức năng (FM - Function module):

Module có chức năng điều khiển riêng Ví dụ như module PID, moduleđiều khiển động cơ bước…

e Module truyền thụng (CP - Communication module):

Module phục vụ truyền thụng trong mạng giữa cỏc PLC với nhau hoặcgiữa PLC với mỏy tớnh

a) Module nguồn (PS) b) Module vào số (DI) c) Module ra analog (AO)

- STOP: Dừng chương trỡnh khụng được xử lý

- MRES: Chức năng reset hệ thống (module reset function)

1 Đèn bỏo trạng thỏi

2 Card nhớ

+ FRCE: Bỏo ớt nhất cú một ngừ vào/ra đang bị cưỡng bức.

+ RUN: Nhấp nháy khi CPU khởi độngvà sáng khi CPU làm việc.

+ STOP: Sỏng khi dừng ,chớp chậm khi cú yờu cầu reset bộ nhớ, chớp nhanh

Là miền nhớ để lưu giữ các lệnh chương trỡnh Vựng này thuộc kiểunon-volatile đọc ghi được Vùng nhớ chương trỡnh được chia thành 3 miền:

 OB (Organisation block): Miền chứa chương trỡnh tổ chức

 FC (Function): Miền chứa chương trỡnh con được tổ chức thành hàm

có biến hỡnh thức để trao đổi dữ liệu với chương trỡnh đó gọi nú

 FB (Function block): Miền chưa chương trỡnh con được tổ chức thànhhàm và có khả năng trao đổi dữ liệu với bất cứ một khối chương trỡnh nàokhỏc Cỏc dữ liệu này phải được xây dựng thành một khối dữ liệu riêng (gọi

là DB)

2.2.4.2 Vựng nhớ hệ thống:

+ Vùng chứa tham số của hệ điều hành và chương trỡnh ứng dụng, đượcphân chia thành 7 miền khác nhau:

 I (Process image input): Miền bộ đệm các dữ liệu cổng vào số

 Q (Process image output): Miền bộ đệm các dữ liệu cổng ra số

 M: Miền biến cờ

 T: Miền nhớ phục vụ bộ thời gian (timer)

 C: Miền nhớ phục vụ bộ đếm (counter)

 PI: Miền địa chỉ cổng vào của các module tương tự (I/O External input)

 PQ: Miền địa chỉ cổng ra cho các module tương tự (I/O Externaloutput)

 DB (Data block): Miền chứa các dữ liệu được tổ chức thành khối Kíchthước cũng như khối lượng do người sử dụng quy định, phù hợp với từng bàitoán điều khiển Chương trỡnh cú thể truy nhập miền này theo từng bit(DBX), byte (DBB), từ (DBW), hoặc từ kộp (DBD).

 L (Local data block): Miền dữ liệu địa phương, được các khối chươngtrỡnh OB, FC, FB tổ chức và sử dụng cho cỏc biến nhỏp tức thời và trao đổi

dữ liệu của biến hỡnh thức với những khối chương trỡnh đó gọi nú Nội dungcủa dữ liệu trong miền nhớ này sẽ bị xoỏ khi kết thỳc chương trỡnh tươngứng trong khối OB, FC, FB

Hỡnh 2.8: Phõn chia cỏc vựng ụ nhớ trong CPU

2.2.5 Trao đổi dữ liệu giữa CPU và cỏc module mở rộng:

Trong trạm PLC luôn có sự trao đổi dữ liệu giữa CPU với các module mởrộng thông qua bus nội bộ Ngay tại đầu vũng quột, cỏc dữ liệu tại cổng vàocủa cỏc module số (DI) sẽ được CPU chuyển tới bộ đệm vào số (process

image input table-I) Cuối mỗi vũng quột, nội dung của bộ đệm ra (process

Systerm memory

Bộ đệm ra số Q

Bộ đệm vào số I Vựng nhớ cờ M

 User program (EEPROM)

 User program (RAM)

ACCU1

ACCU2 Accumulator

AR1

AR2 Address register

DB (share)

DI (instance)

Data block register

Status Status word

image output table-Q) lại được CPU chuyển tới cổng ra của các module ra số(DO) Việc thay đổi nội dung hai bộ đệm này được thực hiện bởi chươngtrỡnh ứng dụng Nếu trong chương trỡnh ứng dụng cú nhiều lệnh đọc cổng

vào số thỡ cho dự giỏ trị logic thực cú của cỏc cổng vào này cú thể bị thay đổi

trong quá trỡnh thực hiện vũng quột, chương trỡnh sẽ vẫn luụn đọc được cùngmột giá trị từ I và giá trị đó chính là giá trị của cổng vào có tại thời điểm đầuvũng quét Cũng như vậy, nếu chương trỡnh ứng dụng nhiều lần thay đổi giátrị cho một cổng ra số thỡ do nú chỉ thay đối nội dung bit nhớ tương ứngtrong Q nên chỉ có giá trị thay đổi cuối cùng mới thực sự đưa tới cổng ra vật

lý của module DO

Khỏc hẳn với việc đọc/ghi cổng số, việc truy nhập cổng vào/ra tương tựlại được CPU thực hiện trực tiếp với module mở rộng (AI/AO) Như vậy mỗilệnh đọc giá trị từ địa chỉ thuộc vùng PI (peripheral input) sẽ thu được một giátrị đúng bằng giá trị thực có ở cổng tại thời điểm thực hiện lệnh

Tương tự khi thực hiện lệnh gửi một giá trị (số nguyên 16 bits) tới địachỉ của vùng PQ (peripheral output), giá trị đó sẽ đươc gửi ngay tới cổng ratương tự của module

Chương trỡnh ứng dụng (user program)

Module DO

Module AO

Đọc/ghi gián tiếp

Hỡnh 2.9: Nguyờn lý trao đổi dữ liệu giữa CPU và cỏc module mở rộng

Tuy nhiên miền địa chỉ PI và PQ lại được cung cấp nhiều hơn là số cáccổng vào/ra tương tự có thể có của một trạm Điều này tạo khả năng kết nốicác cổng vào/ra số với những địa chỉ dôi ra đó trong PI/PQ giúp chương trỡnhứng dụng cú thể truy nhập trực tiếp các module DI/DO mở rộng để có đượcgiá trị tức thời tại cổng mà không cần thông qua bộ đệm I và Q

2.2.6 Cỏc kiểu dữ liệu của PLC S7-300

Một chương trỡnh ứng dụng trong S7-300 cú thể sử dụng cỏc kiểu dữliệu sau:

+ BOOL : với dung lượng một bit và có giá trị 0 hoặc 1 (đúng hoặc sai) + BYTE : gồm 8 bits , thường được dùng biểu diễn cho một số nguyên

dương từ 0 đến 255 hoặc mó ASCII của một ký tự

+ WORD : gồm 2 bytes để biểu diễn một số nguyên dương từ 0 đến 65535 + INT : gồm 2 bytes dùng để biểu diễn một số nguyên trong khoảng -32768

đến 32767

+ DINT : gồm 4 bytes dùng để biểu diễn một số nguyên từ 2147483648 đến

214483647

+ REAL: gồm 4bytes dùng để biểu diễn một số thực dấu phẩy động

+ S5T (hay S5TIME) : khoảng thời gian được tính theo giờ / phút / giây /

mili giây

+ TOD : biểu diễn một giỏ trị tớnh theo giờ /phỳt / giõy

+ DATE : biểu diễn giá trị thời gian tính theo năm /tháng/ ngày.

+ CAR : biểu diễn một hoặc nhiều ký tự (nhiều nhất là 4 ký tự )

ra số Vũng quột được kết thúc bằng giai đoạn truyền thụng nội bộ và kiểm tralỗi

Thời gian cần thiết để PLC thực hiện được một vũng quột gọi là thời gian

vũng quột (Scan time) Thời gian vũng quột khụng cố định, không phải vũng

quột nào cũng thực hiện trong một khoảng thời gian như nhau Mà tuỳ thuộcvào số lệnh trong chương trỡnh được thực hiện, vào khối lượng dữ liệu đượctruyền thông trong vũng quột đó

Hỡnh 2.10: Vũng quột chương trỡnh

Như vậy, việc đọc dữ liệu từ đối tượng để xử lý, tớnh toỏn và việc gửi tớnhiệu điều khiển tới đối tượng có một khoảng thời gian trễ đúng bằng thời gianvũng quột Núi cỏch khỏc, thời gian vũng quột quyết định tính thời gian thực

Truyền thụng và kiểm

tra nội bộ

Chuyển dữ liệu từ cổng vào tới I

của chương trỡnh điều khiển trong PLC Thời gian vũng quột càng ngắn, tớnhthời gian thực của chương trỡnh càng cao.

Chương trỡnh xử lớ ngắt cú thể xõm nhập vào bất kỡ giai đoạn nào củachu trỡnh vũng quột Vỡ thế, thời gian vũng quột sẽ càng lớn khi càng cúnhiều tớn hiệu ngắt xuất hiện trong vũng quột Do đó, để nâng cao tính thờigian thực cho chương trỡnh điều khiển, tuyệt đối không nên viết chươngtrỡnh xử lý ngắt quỏ dài hoặc quỏ lạm dụng việc sử dụng chế độ ngắt trongchương trỡnh điều khiển

Tại thời điểm thực hiện lệnh vào/ra, thường lệnh không làm việc trực tiếpvới cổng vào/ra mà chỉ thông qua bộ đệm ảo Việc truyền thông gữa bộ đệm

ảo với ngoại vi trong các giai đoạn 1 và 3 do hệ điều hành CPU quản lý Ởmột số module CPU, khi gặp lệnh vào/ra ngay lập tức hệ thống sẽ cho dừngmọi cụng việc khỏc, ngay cả chương trỡnh xử lý ngắt, để thực hiện lệnh trựctiếp với cổng vào/ra

- Dạng hỡnh thang(LAD): đây là dạng ngôn ngữ đồ hoạ thích hợp với đốitượng quen thiết kế mạch điều khiển logic

- Dạng hỡnh khối (FBD): đay là dạng ngôn ngữ đồ hoạ thích hợp với đốitượng quen thiết kế mạch điều khiển số

Một chương trỡnh viết trờn LAD hoặc FBD cú thể chuyển sang dạng STLnhưng ngược lại thỡ khụng, trong STL cú nhiều lệng nhưng LAD và FBD

không có Như vậy STL là ngụn ngữ mạnh nhất trong 3 loại ngụn ngữ lậptrỡnh cho S7-300

2.2.9 Những khối OB đặc biệt

Trong khi khối OB1 thực hiện đều đặn từng vũng quột trong giai đoạn

thực hiện chương trỡnh (giai đoạn 2) thỡ cỏc khối OB khỏc chỉ được thực hiện khi có tớn hiệu bỏo ngắt tương ứng Chúng bao gốm các khối sau:

- OB10 (Time of date interrupt): chưong trỡnh trong khối OB10 sẽ được thựckhi giá trị của đồng hồ thời gian thực nằm trong một khoảng thời gian đó quyđịnh OB10 có thể gọi một lần hay nhiều lần cách đều nhau từng phút, từnggiờ, từng ngày…

- OB20 (Time delay interrupt): chương trỡnh trong khối OB20 sẽ được thựchiện sau một koảng thời gian trễ đặt trước kể từ khi gọi chương trỡnh hệthống SFC32 để đặt thời gian trễ

- OB35 (Cyclic interrupt): chương trỡnh trong OB35 sẽ được thực hiện cáchđều nhau một khoảng thời gian nhất định Mặc định thời gian này là 100ms,song ta có thể thay đổi nó trong bảng tham số của CPU nhờ phần mềmSTEP7

- OB40 (Hardware interrupt): OB40 sẽ được thực hiện khi có tín hiệu ngắt từngoại vi đưa vào CPU thông qua cổng vào ra số onboard đặc biệt, hoặc thôngqua module SM, CP, FM

- OB80 (Cycle time fault): được thực hiện khi thời gian vũng quột vượt quáthời gian cực đại đó quy định (mặc định là 150ms) hoặc có tín hiệu ngắt gọi

OB nào đó mà OB này chưa kết thúc ở lần gọi trước

- OB81 (Power supply fault): khi cú lỗi về nguồn nuụi thỡ CPU sẽ gọi OB81

- OB82 (Diagnostic interrupt):được gọi khi có phát hiện có sự cố từ cácmodule vào/ra mở rộng Các module mở rộng này phải có khả năng tự kiểm