ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Mô phỏng quá trình tự động hóa hệ thống sản xuất bình chứa khí hóa lỏng LPG

Bình chứa khí hóa lỏng (LPG) là một thiết bị chịu áp lực dùng để lưu trữ và vận chuyển các loại chất khí được nén dưới áp suất cao, phục vụ cho mục đích công nghiệp và dân dụng. Đối với các bình chứa được chế tạo bằng các vật liệu kém chất lượng, các mối hàn có nhiều khuyết tật hay khóa van bị rò rỉ… sẽ là nguyên nhân gây ra những thiệt hại, nguy hiểm to lớn đối với người sử dụng khi có xảy ra cháy nổ. Do đó, việc chế tạo bình chứa khí hóa lỏng là một nhiệm vụ hết sức quan trọng mà ở đó yêu cầu an toàn được đặt lên hàng đầu. Vì vậy, bình chứa khí hóa lỏng cần phải được chế tạo theo những tiêu chuẩn nhất định, dựa trên hệ thống sản xuất với quy trình chế tạo nghiêm ngặt để có thể đảm bảo được các yêu cầu chất lượng ở mức độ cao. Một hệ thống sản xuất bình chứa khí hóa lỏng bao gồm nhiều công đoạn như dập tạo hình, dập chữ, dập sâu, xén bavia, vê mép, lốc tròn, uốn, hàn, nhiệt luyện, … được thực hiện trên nhiều loại máy móc, thiết bị khác nhau. Và xen kẽ với các công đoạn gia công chế tạo là các công đoạn kiểm tra chất lượng sản phẩm nhằm loại bỏ các bình chứa không đạt tiêu chuẩn chất lượng hay mức độ an toàn cho phép. Áp dụng những kiến thức đã được học, trong đồ án tốt nghiệp này đưa ra những phương án tự động hóa cụ thể cho các công đoạn sản xuất và tiến hành mô phỏng bằng các phần mềm như Automgen và Robotstudio. Nội dung đồ án tốt nghiệp bao gồm 3 phần chính:Chương 1: Tổng quan đề tài.Chương 2: Tự động hóa quá trình sản xuất.Chương 3: Mô phỏng hệ thống sản xuất.

KHOA CƠ KHÍBỘ MÔN KỸ THUẬT MÁY

Sinh viên thực hiện : Vũ Duy Trường

Đào Đình Xoa

Hà Nội - 05/2010

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 1

CHƯƠNG 1TỔNG QUAN ĐỀ TÀI 3

1.1 MỘT SỐ KHÁI NIỆM 5

1.1.1LPG 5

1.1.2Bình chịu áp lực 5

1.1.3Hàn hồ quang chìm dưới lớp khí bảo vệ (GMAW) 7

1.1.4Hàn hồ quang chìm dưới lớp thuốc bảo vệ (SAW) 8

1.1.5CIM 9

1.1.6PLC 10

1.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT BÌNH CHỨA KHÍ HÓA LỎNG 13

1.2.1Giới thiệu Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm 13

1.2.2Sơ lược về quy trình 14

1.2.3Quy trình sản xuất bình chứa khí hóa lỏng 18

1.3 ĐẶC ĐIỂM HỆ THỐNG SẢN XUẤT 55

1.3.1Đặc điểm 55

1.3.2Một số phương hướng nâng cao năng suất lao động 57

1.4 CƠ SỞ VÀ MỤC TIÊU TỰ ĐỘNG HÓA 58

1.4.1Cơ sở tự động hóa 58

1.4.2Mục tiêu tự động hóa 59

CHƯƠNG 2TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT 61

2.1 TỰ ĐỘNG HÓA CÁC CÔNG ĐOẠN SẢN XUẤT 61

2.1.1Dập phôi tròn 61

2.1.2Dập chữ nổi nửa trên 61

2.1.3Dập vuốt nửa trên và nửa dưới 65

2.1.4Xén bavia nửa trên và nửa dưới 67

2.1.15 Hàn nút vào nửa trên 84

2.1.16 Hàn chân đế vào nửa dưới 85

2.1.17 Hàn chu vi 87

2.2 HỆ THỐNG CUNG CẤP PHÔI LIỆU 89

2.2.1Thiết bị hỗ trợ và cung cấp phôi liệu 89

2.2.2Hệ thống dòng vật liệu 90

2.3 HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN 101

2.3.1Thành phần hệ thống điều khiển 101

2.3.2Ngôn ngữ lập trình 104

CHƯƠNG 3MÔ PHỎNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT 105

3.1 MÔ PHỎNG DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT 105

Sử dụng phần mềm RobotStudio để mô phỏng rô bốt tháo lắp phôi tạicông đoạn xén bavia.

1.1 MỘT SỐ KHÁI NIỆM

1.1.1 LPG

LPG là từ viết tắt của Liquefied Petroleum Gas, là hỗn hợp hydrocarbonnhẹ, ở thể khí LPG tồn tại trong thiên nhiên ở các giếng dầu hoặc giếng gas vàcũng có thể sản xuất ở các nhà máy lọc dầu Thành phần chính của LPG làPropane (C3H8) và Butane (C4H10), không màu, không mùi, không vị vàkhông có độc tố LPG lỏng chứa rất nhiều năng lượng trong một không gian nhỏvà nó có thể hóa hơi được nên cháy rất tốt Mỗi một kilogram gas cung cấpkhoảng 12000 kcal năng lượng

LPG là loại nhiên liệu thông dụng về tính đa năng và thân thiện với môitrường Nó có thể dễ dàng được chuyển đổi sang thể lỏng bằng việc tăng áp suấtthích hợp hoặc giảm nhiệt độ để dễ tồn trữ và vận chuyển được Nó có thểchuyển động như chất lỏng nhưng lại được đốt cháy ở thể khí Việc sản sinh rachất NOx, khí độc và tạp chất trong quá trình cháy thấp một cách khác thườngđã làm cho LPG trở thành một trong những nguồn nhiên liệu thân thiện nhất vớimôi trường trên thế giới [9]

1.1.2 Bình chịu áp lực

Bình chịu áp lực (High Pressure Cylinder) là một thiết bị dùng để tiếnhành các quá trình nhiệt học, hoặc hoá học, cũng như để chia và chuyên chở môichất có áp suất lớn hơn áp suất khí quyển (TCVN 6153:1996)

Bình chứa khí hoá lỏng LPG loại 12 kg do Công ty Cổ phần Thiết bị Thựcphẩm chế tạo (Hình 1.1.1) có các thông số sau:

Bảng 1 Thông số kỹ thuật bình chứa LPG

+ MAG (Metal Active Gas) - khí “hoạt hóa” khi hàn thép thường, théphợp kim thấp, thường là CO2, hoặc Argon có trộn thêm O2, đôi khi là H2 Khíhoạt hóa có chỉ số oxy hóa lớn hơn 2.

Hình 1.1.2 Sơ đồ hàn GMAW [14]

GMAW sử dụng hồ quang được thiết lập giữa dây điện cực nóng chảy vàđược cấp tự động vào chi tiết hàn (Hình 1.1.2) Hồ quang này sẽ được bảo vệbằng dòng khí trơ hoặc khí có tính khử Sự cháy của hồ quang được duy trì nhờcác hiệu chỉnh đặc tính điện của hồ quang Chiều dài hồ quang và cường độdòng điện hàn được duy trì tự động trong khi tốc độ hàn và góc điện cực đượcduy trì bởi thợ hàn

Nhiệm vụ của khí bảo vệ trong hàn GMA là tạo ra khí quyển có tính trơhoặc khử để ngăn chặn các khí có hại từ không khí vào trong vũng hàn Đồngthời khí bảo vệ còn đảm nhiệm các vai trò sau: mồi hồ quang dễ dàng và hồquang cháy ổn định, tác động đến các kiểu chuyển dịch kim loại trong hồ quanghàn, ảnh hưởng đến độ ngấu và tiết diện ngang của mối hàn, tốc độ hàn, tẩy sạchbề mặt và biên đường hàn

Quá trình GMAW có thể thực hiện tự động hoặc bán tự động (Hình1.1.3) Các trang bị cơ bản gồm có: súng hàn, bộ cấp dây hàn, bộ điều khiển,nguồn điện hàn, van giảm áp, các trang bị cần thiết cho dây điện cực (giá đỡcuộn dây, contact tip, ống dẫn hướng), cáp điện và các đường dẫn khí bảo vệ,nước làm nguội

Phương pháp này được sử dụng rộng rãi cho các công việc hàn nhờ vàoưu điểm là năng suất cao, giá thành thấp, năng lượng hàn thấp, ít biến dạngnhiệt, hàn được hầu hết các kim loại, dễ tự động hóa

Vũng hàn là hỗn hợp bao gồm kim loại cơ bản:+ Kim loại đắp (dây hàn)

+ thuốc hàn nóng chảy (có vai trò bổ sung các thành phần cần thiết choKL mối hàn)

Dây hàn được cấp liên tục vào vùng hàn với tốc độ bằng tốc độ cháy cụtthông qua cơ cấu đẩy dây Thông thường, động cơ cấp dây được điều khiển bằngđiện áp nhằm bảo đảm chiều dài hồ quang ổn định trong suốt quá trình hàn.

Thuốc hàn được cung cấp từ thùng đựng thuốc gắn cố định phía trước mỏhàn (Hình 1.1.5) Phần thuốc hàn không bị nóng chảy có vai trò bảo vệ vũng hànkhỏi sự thâm nhập của không khí bên ngoài

SAW được ứng dụng rộng rãi trong ngành đóng tàu, bình áp lực, đườngống, … kết cấu có đường hàn dài, thẳng hoặc quỹ đạo đơn giản Quá trình hànSAW chỉ thích hợp cho vị trí hàn sấp (mối hàn giáp mối, mối hàn góc) và hànngang (mối hàn góc) SAW thích hợp cho hàn chi tiết có chiều dày > 1,5mm

Hình 1.1.5 Thiết bị hàn SAW [14]

1.1.5 CIM

CIM là từ viết tắt của cụm từ tiếng Anh “Computer IntegratedManufacturing”, có nghĩa là sản xuất có sự tích hợp của máy tính Dưới đây làmột số định nghĩa về CIM [4]:

Hiệp hội các nhà sản xuất SME (Society of Manufacturing Engineers)

định nghĩa về CIM như sau: “CIM là một hệ thống tích hợp có khả năng cung

cấp sự trợ giúp của máy tính cho tất các các chức năng thương mại của một nhàmáy sản xuất, từ khâu tiếp nhận đơn đặt hàng, thiết kế, sản xuất, cho đến khâuphân phối sản phẩm đến tay khách hàng”

Từ điển về các công nghệ sản xuất tiên tiến AMT (Advanced

Manufacturing Technologies) định nghĩa về CIM như sau: “CIM là một nhà

máy sản xuất tự động hoá toàn phần, nơi mà tất cả các quá trình sản xuất đượctích hợp và được điều khiển bởi máy tính”

Công ty máy tính IBM của Mỹ định nghĩa: “CIM là một ứng dụng, có khả

năng tích hợp các nguồn thông tin về thiết kế sản phẩm, kế hoạch sản xuất, thiếtlập và điều khiển các nguyên công trong toàn bộ quá trình sản xuất”

Một hệ thống CIM có thể được xem tạo thành từ các phân hệ sau: + CAD, CAM, CAP, CAQ, PP&C

+ Các tế bào gia công.+ Hệ thống cấp liệu + Hệ thống lắp ráp linh hoạt.+ Hệ thống mạng LAN nội bộ liên kết các thành phần trong hệ thống + Hệ thống kiểm tra và các thành phần khác

1.1.6 PLC

PLC là cụm từ viết tắt trong tiếng Anh - Programable Logic Controller –nghĩa là bộ điều khiển logic khả trình, điều khiển các tín hiệu hệ thống theochương trình đã lập sẵn (Hình 1.1.6)

Ưu điểm của PLC trong điều khiển hệ thống là tốn ít không gian, tiếtkiệm năng lượng, giá thành thấp, vỏ của PLC được làm từ các vật liệu cứng nêncó khả năng chống chịu được bụi bẩn, dầu mỡ, độ ẩm, rung động và nhiễu, kếtnối trực tiếp nhờ các mô đun vào ra I/O, lập trình dễ dàng, tính linh hoạt cao

Căn cứ vào số lượng các đầu vào/ra của PLC, ta có thể phân thành cácloại sau:

- Micro PLC là loại có dưới 32 kênh vào/ra.- PLC nhỏ có đến 256 kênh vào/ra

- PLC trung bình có đến 1024 kênh vào/ra.- PLC cỡ lớn có trên 1024 kênh vào/ra

Hình 1.1.6 PLC của hãng Siemens [15]

Một PLC thông thường bao gồm 5 thành phần chính: Bộ xử lý tín hiệu,modun nhớ, modun nguồn, modun vào/ra, và thiết bị lập trình (Hình 1.1.7).

Hình 1.1.7 Cấu trúc cơ bản của PLC

 Bộ xử lý tín hiệu

Đây là bộ phận xử lý tín hiệu trung tâm CPU của PLC Bộ xử lý thu thậpcác tín hiệu vào, thực hiện các phép tính logic theo chương trình, các phép tínhđại số và điều khiển các đầu ra số hay tương tự Bộ xử lý sẽ lần lượt quét cáctrạng thái của đầu vào và các thiết bị phụ trợ, thực hiện logic điều khiển đượcđặt ra bởi chương trình ứng dụng, thực hiện các tính toán và điều khiển các đầura tương ứng của PLC

Bộ nhớ của PLC có vai trò rất quan trọng, nó được sử dụng để lưu trữtoàn bộ chương trình điều khiển, các trạng thái của các thiết bị phụ trợ

Các loại bộ nhớ thường được sử dụng gồm:

+ ROM (Read Only Memory): bộ nhớ chỉ đọc.+ RAM (Random Access Memory): bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên

Modun nguồn có nhiệm vụ là chuyển đổi điện áp xoay chiều AC (110Vhoặc 220V) thành điện áp thấp cho bộ vi xử lý (thường là 5V) và cho các mạchđiện đầu ra hoặc các modun còn lại (thường là 24V)

Modun vào ra giúp cho PLC có thể giao tiếp với thế giới bên ngoài, cáccổng vào thu thập các dữ liệu từ các nguồn bên ngoài về cho PLC, các cổng rađể truyền tải thông tin điều khiển tới các thiết bị ngoại vi, các cơ cấu chấp hànhdo PLC phát ra

 Thiết bị lập trình

Các thiết bị lập trình là các công cụ để hỗ trợ giao tiếp giữa con người vàPLC, được dùng để lập chương trình điều khiển cho PLC, sửa đổi các chươngtrình sẵn có trong bộ nhớ của PLC, nạp chương trình điều khiển cho PLC Cácthiết bị lập trình có thể là các thiết bị cầm tay chuyên dụng, và cũng có thể là cácphần mềm lập trình chuyên dụng chạy trên các máy tính tiêu chuẩn (Hình 1.1.8).

Hình 1.1.8 Lập trình bằng phần mềm chuyên dụng trên máy vi tính

Ngôn ngữ lập trình cho phép người sử dụng trao đổi ra lệnh cho PLCthông qua các thiết bị lập trình Một chương trình điều khiển được định nghĩanhư là một tập hợp các lệnh sắp đặt theo logic điều khiển các hoạt động của máyhay của một quá trình công nghệ Có bốn dạng ngôn ngữ cơ bản hay được sửdụng để lập trình cho PLC là:

- Bảng lệnh (STL).- Sơ đồ hình thang (LAD).- Sơ đồ khối hàm logic (FBD).- Grafcet

1.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT BÌNH CHỨA KHÍ HÓA LỎNG

1.2.1 Giới thiệu Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm

Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm(Foodstuff Equipment Joint Stock Company)được thành lập ngày 28/12/2001 Tiền thânCông ty là Nhà máy Cơ khí đường được táchra từ một bộ phận của Nhà máy đường VạnĐiểm trước đây (doanh nghiệp Nhà nước,thuộc Tổng Công ty Mía đường I, Bộ Nôngnghiệp và Phát triển Nông thôn) với nhiệm vụ chính là sản xuất, sửa chữa cácthiết bị phục vụ cho ngành công nghiệp mía đường, thành lập năm 1975

Ban đầu khi được tách khỏi Nhà máy đường Vạn Điểm, Công ty đượcgiao nhiệm vụ sản xuất, sửa chữa các thiết bị phục vụ cho ngành công nghiệpmía đường

Năm 1995, Công ty xây dựng dự án đầu tư một dây chuyền thiết bị đồngbộ để sản xuất bình chứa khí gas hoá lỏng (Bình gas) với công suất thiết kế150.000 sản phẩm/ năm Năm 2000, dự án đầu tư hoàn thành và đưa vào khaithác sử dụng Sản phẩm bình gas đầu tiên đưa ra thị trường cuối năm 2000

Năm 2002, Công ty xây dựng dự án đầu tư bổ sung nâng công suất sảnxuất lên 350.000 bình gas/năm Dự án đầu tư kết thúc trong năm Tính đến hếtnăm 2008, Công ty đã đưa vào thị trường trên 2 triệu vỏ bình gas các loại

Năm 2007, Công ty đưa dây chuyền sản xuất thiết bị chữa cháy bao gồmbình chứa cháy xách tay các loại, bình chữa cháy xe đầy, bình chứa khí khônghàn vào hoạt động và đã bước đầu đưa sản phẩm ra thị trường, được khách hàngchấp nhận

Tính đến thời điểm cuối năm 2008, ngành nghề sản xuất kinh doanh của công ty đãmở rộng ra nhiều lĩnh vực Các sản phẩm chính của công ty gồm có 3 nhóm sản phẩm chính:bình chứa khí gas hoá lỏng, thiết bị phòng cháy chữa cháy, bình chứa bia inox Ngoài ra côngty cũng tham gia với tư cách nhà thầu cung cấp máy móc, thiết bị cho một số dự án, côngtrình trong nước

Trụ sở: Thị trấn Phú Minh, huyện

Phú Xuyên, Hà Nội

Kế thừa và phát huy các thành tựu của Công ty Thiết bịThực phẩm, trải qua 35 năm xây dựng và phát triển, đến nayCông ty đã có một đội ngũ kỹ sư, chuyên gia và công nhân kỹthuật giầu kinh nghiệm về các lĩnh vực: thiết kế chế tạo gia côngcơ khí chính xác, sản xuất thiết bị chịu áp lực cao và các thiết bịphòng cháy chữa cháy (Hình 1.2.1).

 Đầu nối ren côn

Đầu nối ren côn được đặt từ trong ra hoặc từ ngoài vào và hàn ghép kínphía ngoài của lỗ đã đột trên nửa bình trên bằng phương pháp hàn hồ quangchìm dưới lớp thuốc bảo vệ Đầu nối ren côn được gia công cắt gọt trên máy tiệnđiều khiển kỹ thuật số có trợ giúp của máy tính (CNC) Ren trong của đầu nốiphù hợp với tiêu chuẩn ¾” NGT-14TPI

Tay xách bình gas để bảo vệ van và có tác dụng trong quá trình vậnchuyển được thuận lợi, chống va đập Tay xách được gia công từ thép tấm quacác nguyên công dập tạo hình, dập chữ, lốc tròn, uốn và làm sạch sau đó đượchàn vào thân bình bằng phương pháp hàn tự động MIG/MAG trong môi trườngkhí bảo vệ Trên tay xách được dập chữ và số cũng như các ký hiệu khác phùhợp với tiêu chuẩn DOT và tiêu chuẩn Việt Nam và phù hợp với yêu cầu kháchhàng.

Chân đế có tác dụng bảo vệ phần đáy bình, chống mọi va đập trong quátrình vận chuyển và sử dụng Được chế tạo từ thép tấm, qua các nguyên công:Dập tạo hình, dập chữ, lốc tròn, hàn dập uốn và được làm sạch, sau đó được hànvào phần đáy bình bằng phương pháp hàn tự động MIG/MAG trong môi trườngkhí bảo vệ

Van sử dụng là van vặn hoặc van chụp được sản xuất tại Italy hoặc TháiLan theo yêu cầu của khách hàng với phần ren côn theo tiêu chuẩn ¾”-14NGT.Van được lắp vào phần cổ bình với mô men vặn phù hợp với yêu cầu (20 ± 2kgm) theo tiêu chuẩn ¾” NGT-14TPI về độ an toàn của van

 Hàn

Tất cả các mối hàn trên bình phải có chất lượng đạt tiêu chuẩn WPS vàđược kiểm tra nghiêm ngặt Các mối hàn cổ và thân bình được hàn tự động dướilớp thuốc bảo vệ; các mối hàn tay xách, chân đế được hàn tự động hoặc bán tựđộng bằng phương pháp hàn MIG/MAG dưới môi trương khí bảo vệ Việc thựchiện nguyên công hàn được tiến hành bởi công nhân có tay nghề và được đơn vịđộc lập đánh giá cấp chứng chỉ thợ hàn áp lực Các mối hàn phải phù hợp vớitiêu chuẩn CGA Pamphlet C-3 của Mỹ và được cơ quan kiểm định chất lượngvà thanh tra an toàn của Việt Nam chấp nhận

 Nhiệt luyện

Tất cả các bình gas sau khi hoàn thành quá trình định hình, hàn kín phảiđược kiểm tra 100% bằng mắt sẽ được ủ để khử ứng suất dư tạo ra từ quá trìnhtạo hình và hàn trước đó bằng cánh đưa vào lò nhiệt luyện dưới nhiệt độ và thờigian theo yêu cầu tiêu chuẩn, sau đó bình được làm nguội từ từ để ngăn chặn cácảnh hưởng về cơ lý tính do sự thay đổi nhiệt độ đột ngột gây nên Nhiệt độ tronglò và thời gian giữ nhiệt được điều khiển và lập trình bởi hệ điều khiển PLC chophép kiểm soát được các thông số kỹ thuật trong quá trình gia nhiệt

Trong quá trình ủ, bình gas được treo đứng theo tư thế làm việc tạo khảnăng đồng đều về nhiệt độ, khử triệt để ứng suất dư và ổn định hoàn toàn về cơtính.

 Thử thuỷ lực

Tất cả các bình gas trước khi chuyển sang nguyên công hoàn thiện sẽđược thử thuỷ lực với áp suất thử theo tiêu chuẩn là 480 Psi với thời gian giữ ápsuất thấp nhất là 30 giây để kiểm tra khả năng chịu áp lực của bình và phát hiệnsự rò rỉ biến dạng (nếu có) Quá trình thử được thực hiện trên hệ thống thiết bịđồng bộ của nhà sản xuất chuyên nghiệp SIRAGA – Pháp; việc gia tăng áp lựcvà làm sạch nước trong thành bình bằng khí nén được thực hiện bởi hệ thốngvan điện từ tự động cho phép đạt độ chính xác và độ tin cậy tuyệt đối

Trước khi phun phủ kẽm và phun sơn bề mặt, bình gas được làm sạchbằng phương pháp phun bi thép làm sạch bề mặt, tốc độ va đập của bi lên thànhbình được tính toán để đạt được độ nhám bề mặt của bình thích hợp cho quátrình phun kẽm và sơn sau đó và phải phù hợp với tiêu chuẩn SA 2½ Standard ofSvensk Standard S/S 05 5900 – 1967

Toàn bộ bề mặt bình đều được phủ một lớp kẽm để đảm bảo bình khôngbị oxy hoá dưới lớp sơn đồng thời tăng độ bám dính và độ bóng của lớp sơn phủtrên bề mặt

Ngay sau khi phun mạ kẽm, bình được phun phủ một lớp sơn bên ngoàiđể thành bình không bị ăn mòn, chống mất màu và tạo màu sắc công nghiệptheo yêu cầu của bên mua

Quá trình sơn và sấy sơn được tiến hành hoàn toàn tự động trên dâychuyền phun sấy sơn đồng bộ và được điều khiển PLC có khả năng kiểm soátđược độ phủ trên bề mặt bình, nhiệt độ sấy và thời gian sấy của sơn

Nhãn hiệu (logo) của khách hàng sẽ được in trực tiếp lênh bình và đượcsấy khô đảm bảo độ rõ nét và độ bám dính đồng thời đảm bảo được màu sắctheo yêu cầu.

 Sửa ren cổ bình

Sau khi nhiệt luyện và quá trình xử lý bề mặt, bề mặt ren côn của đầu nốicó sự biến dạng, do đó ren cần được sửa đúng bằng dụng cụ taro để đảm bảokích thước theo tiêu chuẩn ¾” NGT 14 TPI và được kiểm tra bằng calip đo ren

 Kiểm tra bên trong trước khi lắp van

Trước khi lắp van bên trong bình gas đều được kiểm tra bằng đèn soi vàthiết bị hút làm sạch để đảm bảo sẽ không có nước và tạp chất phía bên trongbình, chánh hiện tượng tắc van trong quá trình sử dụng

Bình gas được lắp loại van phù hợp với yêu cầu của khách hàng Thiết bịlắp van tự động cho phép lắp đúng vị trí và lực vặn van, ren của van trước khilắp được phủ một lớp keo dính để đảm bảo độ kín tuyệt đối của van sau khi lắp

Sau khi đã hoàn tất các nguyên công sản xuất và kiểm tra, bình gas đượcvận chuyển vào kho bảo quản trong điều kiện thích hợp hoặc vận chuyển tới nơitiêu thụ

Trước khi xuất xưởng, toàn bộ bình gas sẽ được cấp giấy chứng nhận chấtlượng phù hợp với tiêu chuẩn DOT của Mỹ và Tiêu chuẩn Việt Nam bởi một tổchức chứng nhận chất lượng độc lập và giấy chứng nhận chất lượng được pháthành bởi Thanh tra Nhà nước về an toàn Lao động

• Tốc độ đầu trượt: 5 HTK/phd) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 4/7.e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• Chữ, vị trí chữ, cỡ chữ đúng hình vẽ Kiểm tra chày chữ trước khi lắpkhuôn, trước khi dập so với bản vẽ

• Chữ rõ nét, thân chữ đều, không khuyết, lồi lõm, đảm bảo chiều cao nổilên của chữ Kiểm tra bằng mắt và thước đo sâu 5 sản phẩm đầu tiênmỗi ca

f) Thiết bị: Máy dập 75T (Hình 1.2.7).g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập chữ nổi đỉnh chai

Hình 1.2.7 Máy dập AMADA [16]

Thông số kỹ thuật:

- Model: TORC PAC-60- Nước sản xuất: Japan - Lực dập: 60 tấn

- Hành trình dập: 25.4 mm- Tần số dập: 150-300 S.P.M- Kích thước bàn gá trên: 240x160 mm- Kích thước bàn gá dưới: 540x310 mm- Khoảng điều chỉnh bàn trên: 50.8 mm- Độ mở khuôn: 215.4 mm

- Hình dáng thân máy: C - Vật liệu thân máy: Thép - Công suất động cơ: 3.7 kW- Trọng lượng máy: 1.1 tấn- Kích thước (DxRxC): 1.3x0.8x2.2 m

1.2.3.03Dập vuốt nửa trên (hoặc nửa dưới)

a) Chi tiết: Nửa trên (hoặc nửa dưới) (Hình 1.2.8)

Hình 1.2.8 Nửa trên

b) Nguyên công: Dập vuốt c) Chế độ gia công:

• Áp lực kẹp phôi: 18 tấn• Áp lực dập (ép): 150 tấn • Hành trình đầu trượt: 140 mm• Tốc độ đầu trượt: 5 HTK/ph• Bôi trơn khuôn: 1 lượt/ sản phẩm/ 1 mặt (phôi lót nilon, 1 mặt bôi dầu

PS158 pha tỉ lệ 1 dầu 4 nước) d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 4/7e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• Đường kính thân Kiểm tra chày cối trước khi lắp khuôn.• Độ xước không sâu quá 0,3 mm Kiểm tra bằng mắt.• Độ nhăn, chun sóng không sâu quá 0,2 mm, chiều dài không quá 30 mm

Kiểm tra bằng mắt, mẫu so sánh, thước cặp.• Chiều cao sau dập phải lớn hơn chiều cao H tối thiểu là 3 mm để cắt

xén Kiểm tra bằng thước đo chiều cao.f) Thiết bị: Máy ép 250T (Hình 1.2.9).g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn vuốt thân chai

Kích thước:

Bàn máy: 1200 x 1100 mm Đầu trượt: 1200 x 1100 mm Bàn kẹp phôi: 900 x 800 mm

Tốc độ:

Trượt từ trên xuống: 550 mm/s Trượt trở lại: 540 mm/s

Tốc độ làm việc max: 62 mm/s Tốc độ làm việc max ở chế độ toàn tải: 35 mm/s

Tấm thép tròn sau khi đã quét lớp dầu giảm ma sát và phủ nylon bảo vệbề mặt sẽ được đặt phía trên chày Cối được gắn với piston thủy lực phía trênthực hiện hành trình đi xuống và dập phôi theo hình dạng khuôn kết hợp đột lỗtrên đỉnh bình (không đột lỗ đối với nửa dưới)

Thời gian gia công:- nửa đỉnh bình: tổng thời gian: 47’’ (máy thực hiện 21’’)- nửa đáy bình: tổng thời gian: 45’’ (máy thực hiện 27’’)

1.2.3.04Xén bavia nửa trên (hoặc nửa dưới)

a) Chi tiết: Nửa trên (hoặc nửa dưới) (Hình 1.2.10)

Hình 1.2.10 Nửa dưới

b) Nguyên công: Xén bavia

Hình 1.2.11 Nửa trên sau khi xén bavia

Hình 1.2.12 Nửa dưới sau khi xén bavia và vê mép

c) Chế độ gia công:• Áp lực làm việc của ly hợp: 5,5 kg/cm2

• Áp lực của đầu công tác: 6,0 kg/cm2

• Hành trình đầu kẹp: 120 mmd) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 4/7e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• Độ ô van nhỏ hơn 2 (độ ô van đường kính nhỏ hơn 1 với nửa dưới).Kiểm tra bằng thước cặp

• Độ nghiêng của mặt cắt so với tâm thân trụ nhỏ hơn 2/ tổng chiều cao.Kiểm tra bằng kê vuông.

• Chiều cao theo bản vẽ Kiểm tra bằng thước đo chiều cao.f) Thiết bị: Máy xén bavia (Hình 1.2.13)

g) Công cụ/ dụng cụ: Dao cắt, dao đỡ cắt

Hình 1.2.13 Máy xén bavia và vê mép [17]

Máy xén ba via và vê mép với hệ thống điều khiển PLC dùng tạo mốighép chuẩn giữa hai nửa bình trước khi hàn, đảm bảo trọng lượng và dung tíchchứa trong khoảng dung sai cho phép

Thời gian gia công: - nửa đỉnh bình: tổng thời gian: 18’’ (máy thực hiện 6’’)- nửa đáy bình: tổng thời gian: 26’’ (máy thực hiện 11’’)

• Tốc độ đầu trượt: 5 HTK/ph• Bôi trơn khuôn: 10 lượt/ sản phẩm (dầu công nghiệp)d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 3/7e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• Khuôn lắp theo bản vẽ Kiểm tra đúng loại khuôn trước khi dập.• Bavia mép cắt không cao quá 0,3 mm Kiểm tra bằng mắt so sánh với

mẫu trong quá trình dập.f) Thiết bị: Máy dập 250T.g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập hình tay xách liền, thùng dầu, chổi lăn

• Chữ, vị trí chữ theo bản vẽ Kiểm tra đúng loại khuôn khi lắp khuôn,trước khi dập

• Chữ rõ nét, không thiếu nét, thiếu chữ, độ sâu của chữ đúng bản vẽ vàđồng đều Kiểm tra bằng mắt hoặc mẫu chuẩn so sánh

• Không được có vết in hình của phần không chữ của chày chữ lên tayxách Kiểm tra bằng mắt

f) Thiết bị: Máy dập 250T.g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập chữ chìm tay xách liền

1.2.3.07Dập chữ nổi/ thủng tay xách (nếu có)

a) Chi tiết: Tay xách liềnb) Nguyên công: Dập chữ nổi (hoặc thủng) (Hình 1.2.16)

Hình 1.2.16 Dập chữ thủng tay xách

c) Chế độ gia công:• Áp lực dập: 65 tấn• Hành trình đầu trượt: 140 mm• Tốc độ đầu trượt: 6 HTK/phd) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 4/7e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• Chữ, vị trí chữ và cỡ chữ theo yêu cầu từng khách hàng Kiểm tra chàychữ trước khi lắp khuôn, trước khi dập so với bản vẽ

• Chữ rõ nét, thân chữ đều, không khuyết, lồi lõm Kiểm tra bằng mắt 5sản phẩm đầu tiên

• Chiều cao nổi lên của chữ Kiểm tra bằng thước đo sâu.f) Thiết bị: Máy dập 250T

g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập chữ nổi/ thủng tay xách liền

1.2.3.08Lốc tròn tay xách

a) Chi tiết: Tay xách liềnb) Nguyên công: Lốc tròn (Hình 1.2.17)

Hình 1.2.17 Lốc tròn tay xách

c) Chế độ gia công:• Áp lực ép: 0,7 tấn• Hành trình đầu trượt: 20 mmd) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ cơ khí bậc 3/7e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• Sản phẩm không cong vênh Kiểm tra bằng mắt thường.• Đường kính tay xách đúng yêu cầu bản vẽ Kiểm tra bằng thước cặp 10

sản phẩm đầu tiên mỗi ca sản xuất.f) Thiết bị: Máy lốc tay xách (Hình 1.2.18).g) Công cụ/ dụng cụ: Lô lốc tay xách

Hình 1.2.18 Máy lốc

(1) Động cơ

(2) Hộp giảm tốc (trục vít – bánh vít)(3) Trục truyền động

(4) Piston thủy lực(5) Lô lốc (chân đế hoặc tay xách)(6) Bàn đỡ

(7) Hộp thủy lực(8) Cơ cấu truyền động thủy lực (xy lanh thủy lực)

• Đường gấp uốn phải thẳng Kiểm tra bằng mắt thường.• Góc độ uốn theo bản vẽ Kiểm tra bằng mẫu so sánh.f) Thiết bị: Máy dập 75T

g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập cửa tay xách liền

Hình 1.2.20 Phôi tay xách sau khi dập cửa

1.2.3.10Dập uốn R tay xách

Hình 1.2.21 Dập uốn R tay xách

a) Chi tiết: Tay xách liềnb) Nguyên công: Dập uốn R (Hình 1.2.21).c) Chế độ gia công:

• Áp lực kẹp phôi: 0,5 tấn• Áp lực dập (ép): 120 tấn

• Hành trình đầu trượt: 280 mm• Tốc độ đầu trượt: 3 HTK/ph• Bôi trơn khuôn: 10 lượt/ sản phẩm (dầu công nghiệp)d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 4/7e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• R phải uốn cong đều đảm bảo đạt ½ đường kính uốn Kiểm tra bằngmắt

• Thân tay xách không bị chùn, phồng Kiểm tra bằng mắt.f)Thiết bị: Máy dập 160T

g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập uốn R tay xách liền, thùng dầu chổiquét dầu

Hình 1.2.22 Tay xách sau khi dập uốn R

1.2.3.11Dập sơ bộ móc tay cầm

Hình 1.2.23 Dập sơ bộ móc tay cầm

a) Chi tiết: Tay xách liềnb) Nguyên công: Dập sơ bộ móc tay cầm

(Hình 1.2.23).c) Chế độ gia công:• Áp lực kẹp phôi; 0,7 tấn• Áp lực dập (ép): 10 tấn• Hành trình đầu trượt: 120 mmd) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ cơ khíbậc 3/7

e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:• Sản phẩm không cong vênh

 kiểm tra bằng mắt.• Đường kính tay xách đúng yêu cầu bảnvẽ

 kiểm tra bằng thước cặp 10 sản phẩmđầu tiên mỗi ca sản xuất

f) Thiết bị: Máy dập 100Tg) Công cụ/ Dụng cụ: Khuôn dập sơ bộmóc tay cầm

Hình 1.2.24 Tay xách sau khi dập sơ bộ móc tay cầm

1.2.3.12Dập hoàn thiện móc tay cầm

Hình 1.2.25 Dập hoàn thiện móc tay cầm

a) Chi tiết: Tay xách liềnb) Nguyên công: Dập hoàn thiện móctay cầm (Hình 1.2.25)

c) Chế độ gia công:• Áp lực dập (ép): 40 tấn• Hành trình đầu trượt: 140 mm• Tốc độ đầu trượt: 5 HTK/phd) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợdập nguội bậc 3/7

e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểmtra:

• R uốn phải cong đều Kiểm tra bằngmắt

f) Thiết bị: Máy dập 75T.g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập hoànthiện móc tay cầm

Hình 1.2.26 Tay xách

1.2.3.13Dập hình chân đế

a) Chi tiết: Chân đế

Hình 1.2.27 Phôi chân đế trước và sau khi dập hình

b) Nguyên công: Dập hình (Hình 1.2.27)

Hình 1.2.28 Phôi chân đế

c) Chế độ gia công:• Áp lực kẹp phôi: 20 tấn• Áp lực dập (ép): 130 tấn • Hành trình đầu trượt: 140 mm• Tốc độ đầu trượt: 5 HTK/ph• Bôi trơn khuôn: 10 lượt/ sản phẩm (dầu công nghiệp) d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 3/7.e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• Kích thước tạo sản phẩm theo khuôn Kiểm tra đúng loại khuôn trướckhi dập

• Bavia mép cắt không quá 0,3 mm Kiểm tra bằng mắt trong quá trìnhdập

f) Thiết bị: Máy dập 150T.g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập hình chân đế, thùng dầu, chổi lăn dầu

1.2.3.14Dập chữ nổi chân đế (nếu có)

a) Chi tiết: Chân đếb) Nguyên công: Dập chữ nổi (Hình 1.2.29)

Hình 1.2.29 Dập chữ chân đế

c) Chế độ gia công:• Áp lực dập (ép): 45 tấn • Hành trình đầu trượt: 140 mm• Tốc độ đầu trượt: 6 HTK/phd) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 3/7e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• Chữ và cỡ chữ theo yêu cầu từng khách hàng Kiểm tra chày chữ trướckhi lắp khuôn, trước khi dập so với bản vẽ

• Chữ rõ nét, thân chữ đều, không khuyết, lồi lõm, đảm bảo chiều cao nổilên của chữ Kiểm tra bằng mắt và thước đo sâu 5 sản phẩm đầu tiên.f) Thiết bị: Máy dập 75T

g) Công cụ/ Dụng cụ: Khuôn dập chữ nổi chân đế

1.2.3.15Lốc tròn chân đế

a) Chi tiết: Chân đế

Hình 1.2.30 Lốc tròn chân đế

b) Nguyên công: Lốc tròn (Hình 1.2.30).c) Chế độ gia công:

• Áp lực dập (ép): 0,8 tấn • Hành trình đầu trượt: 20 mmd) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ cơ khí bậc 3/7e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• Không bị vặn Kiểm tra bằng mắt.• Đảm bảo độ tròn 2 đầu khi lốc phải chạm nhau Kiểm tra bằng mắt.f) Thiết bị: Máy lốc chân đế.

g) Công cụ/ dụng cụ: Lô lốc chân đế

• Lắp vào gá, kẹp lại hàn đính 3 điểm phía trong Kiểm tra bằng mắt.• Tháo ra hàn hoàn chỉnh (hàn phía trong), mối hàn kín phẳng đều Kiểm

tra bằng mắt.f) Thiết bị: Máy hàn hồ quang tay.g) Công cụ/ dụng cụ: Mặt nạ hàn, gá hàn

d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 3/7e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• R cong đều Kiểm tra bằng mắt.f) Thiết bị: Máy dập 60T

g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập sơ bộ chân đế

1.2.3.18Dập hoàn thiện chân đế

a) Chi tiết: Chân đế (Hình 1.2.33)

Hình 1.2.33 Chân đế

b) Nguyên công: Dập hoàn thiện (Hình 1.2.34)

Hình 1.2.34 Dập hoàn thiện chân đế

c) Chế độ gia công:• Áp lực kẹp phôi: 20 tấn• Áp lực dập (ép): 100 tấn • Hành trình đầu trượt: 140 mm• Tốc độ đầu trượt: 5 HTK/phd) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 3/7e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• Dập hoàn thiện R7, R phải cong đều đạt ½ đường kính Kiểm tra bằngmắt

• Dập uốn các vấu chân Kiểm tra bằng mắt.• Đảm bảo độ cao và các vấu chân uốn đều Kiểm tra bằng thước cặp 5

sản phẩm đầu tiên mỗi ca.f) Thiết bị: Máy dập 75T, 150T.g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập hoàn thiện chân đế

1.2.3.19Tiện nút ren

a) Chi tiết: Nút ren (Hình 1.2.35)

Hình 1.2.35 Nút ren

b) Nguyên công: Tiện CNC

Hình 1.2.36 Ren côn ¾’’ NGT – 14TPI

c) Chế độ gia công:• Tốc độ trục chính 200 – 3000 v/ph

d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ CNC bậc 4/7e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:

• Ren đúng loại so với bản vẽ Kiểm tra bằng ca líp ren 100%.• Dung sai kích thước đúng bản vẽ Kiểm tra bằng thước cặp 5 sản phẩm

đầu tiên mỗi ca.f) Thiết bị: Máy tiện CNC (Hình 1.2.37)

Hình 1.2.37 Máy tiện CNC Colchester Tornado 110 [18]

g) Công cụ/ dụng cụ: Dao tiện ngoài, mũi khoan 17, dao tiện ren, dao cắtđứt, dưỡng kiểm ren, thước cặp

1.2.3.20Hàn nút vào nửa trên

a) Nguyên công: Hàn nút vào nửa trên (Hình 1.2.38)

Hình 1.2.38 Hàn nút vào nửa trên

b) Chế độ gia công: