Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết khớp nối là chi tiết khá khó .Đây chỉ là file thuyết minh, bạn nào cần thêm file CAD gửi mail về vdtrung96gmail.com . Chúc các bạn tìm thấy được điều mình muốn qua tài liệu này.
Trang 1-MỤC LỤC
MỤC LỤC 1
CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU, PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 3
1.1 Nghiên cứu, phân tích chi tiết 3
1.2 Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết 3
1.3 Phân tích kĩ thuật 4
CHƯƠNG 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 5
2.1 Sản lượng sản xuất trong một năm 5
2.2 Khối lượng của chi tiết gia công 5
CHƯƠNG 3 : CHỌN PHÔI 6
3.1 Phương pháp chế tạo phôi 6
3.2 Tra lượng dư đúc 6
3.3 Tạo phôi – thông số về phôi 7
CHƯƠNG 4 : TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC NGUYÊN CÔNG 8
4.1 Mục đích: 8
4.2 Nội dung: 8
CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 15
5.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy trên 15
5.2 Nguyên công 2: Phay mặt đáy dưới 17
5.3 Nguyên công 3: Khoét, doa lỗ Ø48 21
5.4 Nguyên công 4: Phay 4 mặt đầu chứa lỗ Ø40 24
5.5 Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ Ø40 28
5.6 Nguyên công 6: Tiện trụ 31
5.7 Nguyên công 7: Phay mặt phẳng chứa ren M12 33
5.8 Nguyên công 8: Khoan, Tarô lỗ ren M12 36
5.9 Nguyên công 9: Chuốt then hoa d-6x48H7x56x8F9 39
BẢNG TỔNG HỢP 41
CHƯƠNG 6 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 44
Trang 26.1 Số liệu ban đầu 44
6.2 Tính toán lượng dư 44
6.2.1 Xác định R zi-1 và T i-1 45
6.2.2 Xác định tổng sai lệch vị trí không gian ρ i-1 45
6.2.3 Xác định sai số gá đặt 46
6.2.4 Xác định lượng dư 46
6.2.5 Tính kích thước tính toán 47
6.2.6 Dung sai 47
6.2.7 Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất: 47
6.2.8 Tính lượng dư giới hạn 48
CHƯƠNG 7 : TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT 51
7.1 Chiều sâu cắt 51
7.2 Lượng chạy dao 51
7.3 Vận tốc cắt 51
7.4 Lực cắt 51
7.5 Công suất cắt 51
CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 52
8.1 Yêu cầu kĩ thuật: 52
8.2 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá: 52
8.3 Nguyên lí hoạt động của đồ gá: 52
8.4 Lực kẹp cần thiết: 52
8.5 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct: 52
8.6 Yêu cầu kĩ thuật : 53
8.7 Đế đồ gá: 53
8.8 Bảo quản đồ gá: 53
TÀI LIỆU THAM KHẢO 54
Trang 3Kết cấu:
- Tổng chiều dài của chi tiết là 160 mm, rộng 80 mm
- Chi tiết gồm có 3 phần chính:
+ Phần đầu: là một lỗ then hoa có kí hiệu là d-6x48H7x56x8F9
+ Phần càng: chữ U, có 2 lỗ Ø40 song song với nhau nằm ngang
1.1.2 Yêu cầu kĩ thuật
- Dung sai độ vuông góc của tâm 2 lỗ hình tròn Ø40 và tâm của then hoa là 0,03mm
- Đảm bảo được độ song song giữa 2 mặt đầu
- Độ nhám bề mặt gia công bốn mặt đầu của càng và mặt đáy là Rz = 25
1.2 Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết:
- Chi tiết có hình dáng tương đối đơn giản, điều kiện làm việc không phức tạp
- Vật liệu chi tiết làm bằng gang xám có tính chất hóa lý tốt, thỏa mãn điều kiện làm việc của chi tiết như: độ bền, độ chịu nhiệt, áp suất cao,
- Gang xám có tính chảy loãng cao, tính co rút thấp nên có tính đúc tốt, gia công cắt gọt dễ
- Chọn vật liệu phôi là gang xám 18-32 ,đúc trong khuôn kim loại cấp chính xác II
- Các bề mặt gia công chủ yếu là mặt phẳng và bề mặt lỗ nên các phương pháp chủ yếu
là phay, khoan, khoét, doa
- Cơ bản, tất cả các bề mặt thì công cụ cắt có thể tiếp cận dễ dàng
Trang 41.3 Phân tích kĩ thuật:
- Vật liệu chế tạo: Gang xám 18-32
Thông số kĩ thuật trong bảng sau:
- Gang chịu nén và uốn tốt hơn chịu kéo,cơ tính tốt có thể làm việc trong điều kiện mài mòn và rung động Tuỳ theo điều kiện làm việc có thể chọn các mác gang khác nhau không cần thay đổi vật liệu phôi
Trang 5CHƯƠNG 2:
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt, hàng khối ) từ đó cải hiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lí để gia công chi tiết
2.1 Sản lượng sản xuất trong một năm:
Tra sách Hướng dẫn Thiết kế đồ án trang 19:
Dùng phần mềm NX Siemens thiết kế ta tính được: V= 0.409 (dm3)
γ : là khối lượng riêng (Kg/dm3),
Chọn γ = 7,0 (Kg/dm3)
=> m = 0,409 x 7,0 = 2,8 (kg)
Trang 6CHƯƠNG 3:
CHỌN PHÔI 3.1 Phương pháp chế tạo phôi
Việc chọn phôi được xác định dựa vào vật liệu, hình dáng kích thước và dạng sản xuất chi tiết
Chi tiết được yêu cầu chế tạo bằng gang xám có kết cấu tương đối đơn giản, dạng sản xuất hàng khối Do đó ta chọn phôi là dạng phôi đúc Ngoài ra, do gang xám là vật liệu cứng, giòn, dễ gãy vỡ nên không thích hợp với việc chế tạo khác như rèn, dập
Theo yêu cầu kỹ thuật và dạng sản xuất của chi tiết cần chế tạo, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy để đạt độ chính xác cao Kích thước phôi có cấp chính xác IT15-IT16 Độ nhám bề mặt Rz = 80
Cấp chính xác đúc: Cấp II
3.2 Tra lượng dư đúc
Lượng dư cho các bề mặt gia công cắt gọt kích thước lớn nhất của chi tiết là 160
Kích thước bề mặt cần tra lượng dư,
4,53,5
54
Sai lệch cho phép kích thước chi tiết (dung sai cho phép): bảng 2.7/26 – hướng dẫnthiết kế đồ án CNCTM)
Trang 73.3 Tạo phôi – thông số về phôi:
- Chi tiết đúc bằng gang xám 18 - 32 trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy
- Góc nghiêng thoát khuôn : α = 10 30’ (Bảng 3-7/177 tài liệu [2])
- Bán kính góc lượn : 3mm và 10mm
Trang 8CHƯƠNG 4:
TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC NGUYÊN CÔNG 4.1 Mục đích:
Xác định trình tự gia công hợp lý đảm bảo độ chính xác kích thước, vị trí tương
quan, sai lệch hình học, độ nhám, độ bóng bề mặt theo yêu cầu chế tạo
4.2 Nội dung:
- Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi
- Chuẩn bị công nghệ và sơ đồ gá đặt
- Chọn trình tự gia công các bề mặt
a/ Chọn phương pháp gia công các bề mặt:
- Sử dụng các thiết bị như : máy phay,máy khoan, máy doa…
b/ Chọn chuẩn công nghệ:
Khi phân tích chi tiết ta chọn mặt phẳng chứa tâm lỗ và lỗ nhằm:
+ Kiểm tra đánh giá các nguyên công sau
+ Kiểm tra độ song song các mặt phẳng
+ Độ vuông góc đường tâm lỗ và mặt đáy…
4.3 Phương án gia công:
4 Phay 4 mặt đầu chứa lỗ Ø40 Phay 2 mặt đầu chứa lỗ phía
trong
5 Khoét, doa lỗ 40 Phay 2 mặt đầu chứa lỗ phía
ngoài
8 Khoan, Tarô lỗ ren M12 Phay mặt phẳng chứa ren M12
9 Chuốt then hoa d-6x48H7x56x8F9 Khoan lỗ ren M12
Trang 9BẢN VẼ NGUYÊN CÔNG
Nguyên công III: Khoét, doa lỗ Ø48 Nguyên công III: Khoét, doa lỗ Ø48
Trang 10Nguyên công IV: Phay 4 mặt đầu chứa lỗ
Trang 11Nguyên công VI: Tiện trụ Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ Ø40
Nguyên công VII: Phay mặt phẳng chứa ren Nguyên công VII: Tiện trụ
Trang 12Nguyên công VIII: Khoan, Tarô lỗ ren M12 Nguyên công VIII: Phay mặt phẳng
chứa ren
Trang 13Nguyên công IX: Chuốt then hoa
d-48H7x56x8F9
Nguyên công IX: Khoan lỗ ren M12
Nguyên công X: Tarô lỗ ren M12
Trang 14Nguyên công XI: Chuốt then hoa 48H7x56x8F9
d-So sánh 2 phương án:
- Chọn chuẩn thô ở phương án 1 giúp đảm bảo được độ vuông góc giữa mặt đáy và hông trụ, đồng thời giúp đảm bảo được lượng dư khi đúc ra sản phẩm đều và chính xác hơn so với yêu cầu của bản vẽ
- Ở phương án 1 ta chọn tập trung nguyên công giúp tiết kiệm nhân công, thời gian và máy hơn so với phân tán nguyên công ở phương án 2
Từ đó ta chọn phương án 1 là phương án tối ưu nhất để gia công chi tiết
Trang 154 Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H11 có công suất 4,5 kW, n=65-1800(v/ph), 16 cấp
(bảng 4.5 trang 49, tài liệu [1])
5 Chọn dao: Chọn dao phay ngón thép gió, dao phay có răng tiêu chuẩn ( bảng
Trang 166 Chia bước: Nguyên công này phay thô để bóc tách lớp vật liệu nhằm tạo chuẩn cho
quá trình gá đặt các nguyên công sau
7 Chế độ cắt và thời gian gia công.
Chiều sâu cắt t = Z = 3 mm
Lượng chạy dao thô Sz = 0,18 mm/răng (bảng 5-146 trang 131, tài liệu [2])
Tốc độ cắt Vb=64 m/phút (bảng 5-148 trang 133, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=1, vì độ cứng của vật liệu gia công là gang có HB=200 (bảng 5-134 trang 121, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1 (bảng 5-134 trang 121, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K3=0,8 (bảng 5-134 trang 121, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K4 = 1 (bảng 5-148 trang 133, tài liệu [2])
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb K1 K2 K3 K4 = 51,2 m/phút
Số vòng quay tính toán : nt==
1000 51.2
258,83,14 63
Theo bảng 4.7, tài liệu [1],ứng với =1,26 ta có giá trị 7 =5,04 gần với 5,6
Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 65.5,04 =327 vòng/phút
Trang 17Công suất cắt khi phay tinh: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao phay ngón thép gió, theo bảng 5-152 trang 137, tài liệu [2]), ta có công suất cắt là Nc = 1,9 kW.
Trang 184 Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 kW,
n=30-1500v/ph, 18 cấp (bảng 4.5 trang 49, tài liệu [1])
5 Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng Các thông số của dao:(tra
bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2])
Đường kính dao: D = 90 mm; số răng Z = 14; vật liệu BK6
Tuổi bền dao: T = 180 phút
Dụng cụ đo: thước kẹp 150mm, độ chính xác 0,05mm
6 Chia bước: nguyên công này được chia thành 2 bước : phay thô Z = 3.5mm và phay
tinh Z = 0.5mm
7 Chọn chế độ cắt và thời gian gia công
Bước 1: Phay thô
Chiều sâu cắt: t = Z = 3.5 mm
Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5-125 trang 113, tài liệu [2])
Tốc độ cắt Vb = 204 m/phút (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2]) Trị số này tương ứng với t = 3,5 mm
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng của vật liệu gia công là gang có HB=200 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1 (bảng 5-127 trang
Trang 19Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb K1 K2 K3 K4 K5 K6 = 129 m/phút
Số vòng quay tính toán:
Máy 6H12 có nmin = 30, nmax = 1500, số cấp tốc độ 18, tìm công bội như sau:
Ứng với giá trị có giá trị 50,65, gần với 50 tương ứng (bảng 4.7, tài liệu [1])
Trang 20Lượng chạy dao tinh S0 = 0,3 mm/vòng (bảng 5-125 trang 113, tài liệu [2])
Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng của vật liệu gia công là gang có HB=200 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 (bảng 5-127 trang 115, tàiliệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89 vì B/D > 0,8 (bảng 5-127trang 115, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (bảng 5-127 trang 115, tài liệu [2])
Lượng chạy dao phút:
Lượng chạy dao theo máy chọn thấp :
Thời gian gia công:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
Trang 213 Chọn máy: Máy khoan đứng 2H150 có công suất 7,5 kW, 12 cấp tốc độ trục chính
22,4 – 1000 vòng/phút, 12 cấp chạy dao (bảng 4.1 trang 46, tài liệu [1])
4 Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8, Ø47.7, tuổi bền 60 phút (bảng
5-109 trang 101 tài liệu [2]); mũi doa máy thép gió: Ø48
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
5 Chế độ cắt;
Bước 1: Khoét
Chiều sâu cắt: t = 2.85 (mm)
Trang 22Lượng chạy dao vòng: S= 1,3 (mm/vòng) (Kiểu số II Tra bảng 5-107/98 tài liệu [2])Tốc độ cắt: V = 68 (m/ph) (Tra bảng 5-109 trang 101 tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoét: K1 = 1 (bảng 5-109 trang 101, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: Có vỏ cứng đúc: K2 = 0,8 (bảng 5- 109 trang 101, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng: BK8: K3 = 1 (bảng 5-109 trang 101, tài liệu [2])
� � =363,2 (v/ph)Máy 2H135 có nmin= 22.4; nmax = 1000, số cấp tốc độ 12, tìm công bội φ như sau:
Mặt khác: min
363, 2
22, 4
x n t n
= 16,17Theo bảng 4.7, tài liệu [1], ứng với φ = 1,41 ta có giá trị φ8= 16,00 gần với 16,17 Vậy số vòng quay theo máy là : n = 22,4.16 = 358,4 vòng/phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14 47, 7 358, 4
1000 1000
m tt
D n
=53,68 (m/phút)Công suất cắt khi khoét: Nc = 3,6 kW < Nm = 7,5 kW (Tra bảng 5-111 trang 103 tài liệu [2])
Thời gian thực hiện nguyên công khoét;
Trang 23Lượng chạy dao S = 3,1 mm/vòng (bảng 5-112 trang 104, tài liệu [2])
Tốc độ cắt Vb = 4,6 m/phút (bảng 5-114 trang 106, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi doa: K1 = 1 (bảng 5-114 trang
= 1,23Theo bảng 4.7, tài liệu [1], ứng với φ = 1,41 ta có giá trị φ2= 2 gần với 1,23 Vậy số vòng quay theo máy là : n = 22,4.2 = 44,8 vòng/phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14 48 44,8
1000 1000
m tt
D n
=6,75 (m/phút)
Trang 24Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra, lấy công suất của bước khoét để tính toán đồ gá nếu cần.
Thời gian thực hiện nguyên công;
Trang 251 Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc tự do vào vào mặt đáy dưới bằng phiến tỳ, 2 bậc tự
do vào lỗ Ø48 bằng chốt trụ ngắn và 1 bậc tự do vào phía đối diện càng bằng chốt tỳ
2 Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động.
3 Chọn máy: Chọn máy phay ngang 6H12 có công suất 7 kW, n=30-1500v/ph, 18 cấp.
(bảng 4.5 trang 49, tài liệu [1])
4 Chọn dao: Dao phay đĩa ba mặt răng thép gió (bảng 4-85 tài liệu 1).
D= 130 mm; B=10mm; số răng Z=16 răng
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
5 Chia bước: Nguyên công này được chia thành hai bước (bảng 3.1 trang 38, tài liệu
[1]) : phay thô Z=2.5 mm, phay tinh Z=0.5 mm
6 Chế độ cắt:
Bước 1: phay thô
Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm
Lượng chạy dao răng: = 0,15 mm/răng (tra bảng 5 – 170 tài liệu [2])
Tốc độ cắt:= 44,5 m/ phút (tra bảng 5-172 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh (tra bảng 5-172 tài liệu [2]):
K1 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang, vì độ cứng của vật liệugia công là gang có HB = 200
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
K4 = 0,75: số điều chỉnh phụ thuộc bề mặt gia công
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.K1.K2.K3.K4.K5=44,5.1.1.1.0,75.1= 33,4 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
Trang 26Do máy phay 6H12 có nmin = 30 vòng/phút, nmax = 1500 vòng/phút, số cấp tốc độ là
x n t n
Lượng chạy dao phút:
Tra theo máy ta có
Tính thời gian gia công khi phay thô:
1 2 0
tc
T = 0,4 + 0,26.0,4 = 0,5 phút
Bước 2: Phay tinh
Trang 27Bề rộng phay: B= 10 mm.
Lượng chạy dao răng: =0,2 mm/răng (tra bảng 5-170 tài liệu [2])
Tốc độ cắt : = 44,5 m/ phút (tra bảng 5-172 tài liệu [2])
Các hệ số hiệu chỉnh (tra bảng 5-172 tài liệu [2]):
K1 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang, vì độ cứng của vật liệugia công là gang có HB = 200
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao
= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao
K4 = 1: số điều chỉnh phụ thuộc bề mặt gia công
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.K1.K2.K3.K4.K5=44,5.1.1.1.0,8.1= 35,6 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm =75 (vòng/phút)
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Lượng chạy dao phút:
Tra theo máy ta có
Tính thời gian gia công khi phay tinh:
Trang 28Thời gian cho nguyên công này là:
ngắn,1 bậc tự do bằng chốt tỳ, thêm tỳ phụ để đỡ chi tiết
3 Chọn máy: Máy khoan đứng 2H150 có công suất 7,5 kW, 12 cấp tốc độ trục chính
22,4 – 1000 vòng/phút, 12 cấp chạy dao (bảng 4.1 trang 46, tài liệu [1])
4 Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8, Ø39.7, tuổi bền 50 phút (bảng
5-109 trang 101 tài liệu [2]); mũi doa máy thép gió: Ø40
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
Trang 29Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoét: K1 = 1 (bảng 5-109 trang 101, tài liệu [2]).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: Có vỏ cứng đúc: K2 = 0,8 (bảng 5- 109 trang 101, tài liệu [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng: BK8: K3 = 1 (bảng 5-109 trang 101, tài liệu [2])
Mặt khác: min
551,1
22, 4
x n t n
= 24,6Theo bảng 4.7, tài liệu [1], ứng với φ = 1,41 ta có giá trị φ9= 22,56 gần với 24,6 Vậy số vòng quay theo máy là : n = 22,4.22,56 = 505,3 vòng/phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,14 39, 7 505,3
1000 1000
m tt
D n
=63 (m/phút)Công suất cắt khi khoét: Nc = 5,1 kW < Nm = 7,5 kW (Tra bảng 5-111 trang 103 tàiliệu [2])
Thời gian thực hiện nguyên công khoét;
= + + + = + 26%