Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết khớp nối là chi tiết khá khó .Đây chỉ là file thuyết minh, bạn nào cần thêm file CAD gửi mail về vdtrung96gmail.com . Chúc các bạn tìm thấy được điều mình muốn qua tài liệu này.
-MỤC LỤC MỤC LỤC CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU, PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 1.1 Nghiên cứu, phân tích chi tiết 1.2 Tính cơng nghệ kết cấu chi tiết 1.3 Phân tích kĩ thuật CHƯƠNG : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Sản lượng sản xuất năm .5 2.2 Khối lượng chi tiết gia công CHƯƠNG : CHỌN PHÔI 3.1 Phương pháp chế tạo phôi 3.2 Tra lượng dư đúc 3.3 Tạo phôi – thông số phôi CHƯƠNG : TRÌNH TỰ GIA CƠNG CÁC NGUN CƠNG 4.1 Mục đích: 4.2 Nội dung: CHƯƠNG : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 15 5.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy 15 5.2 Nguyên công 2: Phay mặt đáy 17 5.3 Nguyên công 3: Khoét, doa lỗ Ø48 21 5.4 Nguyên công 4: Phay mặt đầu chứa lỗ Ø40 24 5.5 Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ Ø40 28 5.6 Nguyên công 6: Tiện trụ .31 5.7 Nguyên công 7: Phay mặt phẳng chứa ren M12 .33 5.8 Nguyên công 8: Khoan, Tarô lỗ ren M12 36 5.9 Nguyên công 9: Chuốt then hoa d-6x48H7x56x8F9 39 BẢNG TỔNG HỢP 41 CHƯƠNG : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG 44 6.1 Số liệu ban đầu 44 6.2 Tính tốn lượng dư .44 6.2.1 Xác định Rzi-1 Ti-1 45 6.2.2 Xác định tổng sai lệch vị trí khơng gian ρi-1 45 6.2.3 Xác định sai số gá đặt .46 6.2.4 Xác định lượng dư 46 6.2.5 Tính kích thước tính tốn 47 6.2.6 Dung sai .47 6.2.7 Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất: .47 6.2.8 Tính lượng dư giới hạn 48 CHƯƠNG : TÍNH TỐN CHẾ ĐỘ CẮT 51 7.1 Chiều sâu cắt .51 7.2 Lượng chạy dao 51 7.3 Vận tốc cắt 51 7.4 Lực cắt 51 7.5 Công suất cắt .51 CHƯƠNG 8: TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 52 8.1 Yêu cầu kĩ thuật: 52 8.2 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá: 52 8.3 Nguyên lí hoạt động đồ gá: 52 8.4 Lực kẹp cần thiết: .52 8.5 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá ct: .52 8.6 Yêu cầu kĩ thuật : 53 8.7 Đế đồ gá: 53 8.8 Bảo quản đồ gá: 53 TÀI LIỆU THAM KHẢO 54 CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 1.1 Nghiên cứu, phân tích chi tiết : 1.1.1 Cơng dụng: Chi tiết gia công dạng dùng để nối truyền momen xoắn hai thành phần chuyển động, thông thường nối trục, chuyển động nhờ trục gắn vào lỗ làm việc Ø = 40mm gắn chặt với chi tiết khác nhờ lỗ then hoa Kết cấu: - Tổng chiều dài chi tiết 160 mm, rộng 80 mm - Chi tiết gồm có phần chính: + Phần đầu: lỗ then hoa có kí hiệu d-6x48H7x56x8F9 + Phần càng: chữ U, có lỗ Ø40 song song với nằm ngang 1.1.2 Yêu cầu kĩ thuật - Dung sai độ vng góc tâm lỗ hình tròn Ø40 tâm then hoa 0,03mm - Đảm bảo độ song song mặt đầu - Độ nhám bề mặt gia công bốn mặt đầu mặt đáy Rz = 25 - Độ nhám bề mặt lỗ Ø40 Ra=1,6 - Độ nhám then hoa: bề rộng rãnh then Ra=2,5, đường kính Ø48 Ra = 1,6, đường kính ngồi Ø=56 mm Rz=25 1.1.3 Vật liệu - Vì chi tiết chịu lực, rung động nên ta chọn vật liệu gang xám 18-32 với phương pháp tạo phôi: Đúc khn cát 1.2 Tính cơng nghệ kết cấu chi tiết: - Chi tiết có hình dáng tương đối đơn giản, điều kiện làm việc không phức tạp - Vật liệu chi tiết làm gang xám có tính chất hóa lý tốt, thỏa mãn điều kiện làm việc chi tiết như: độ bền, độ chịu nhiệt, áp suất cao, - Gang xám có tính chảy lỗng cao, tính co rút thấp nên có tính đúc tốt, gia công cắt gọt dễ - Chọn vật liệu phôi gang xám 18-32 ,đúc khn kim loại cấp xác II - Các bề mặt gia công chủ yếu mặt phẳng bề mặt lỗ nên phương pháp chủ yếu phay, khoan, khoét, doa - Cơ bản, tất bề mặt cơng cụ cắt tiếp cận dễ dàng 1.3 Phân tích kĩ thuật: - Vật liệu chế tạo: Gang xám 18-32 Thông số kĩ thuật bảng sau: Độ Bền Độ Cứng N / mm2 HB k u n 180 320 600 170 229 - Gang chịu nén uốn tốt chịu kéo,cơ tính tốt làm việc điều kiện mài mòn rung động Tuỳ theo điều kiện làm việc chọn mác gang khác không cần thay đổi vật liệu phôi CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Mục đích chương xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt, hàng khối ) từ cải tính cơng nghệ chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phơi thích hợp, chọn thiết bị hợp lí để gia công chi tiết 2.1 Sản lượng sản xuất năm: Tra sách Hướng dẫn Thiết kế đồ án trang 19: N= N1×(1+), : N1 : số sản phẩm sản xuất theo kế hoạch năm ( N1 = 80,000) α : số % chi tiết phế phẩm,chọn α = % β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ ,chọn β = % N = 80000( 1+ ) = 88000 (ct/năm) 2.2 Khối lượng chi tiết gia công: Ta có : m=V.γ ,trong : V: thể tích(dm3) Dùng phần mềm NX Siemens thiết kế ta tính được: V= 0.409 (dm3) γ : khối lượng riêng (Kg/dm3), Chọn γ = 7,0 (Kg/dm3) => m = 0,409 x 7,0 = 2,8 (kg) CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI 3.1 Phương pháp chế tạo phôi Việc chọn phôi xác định dựa vào vật liệu, hình dáng kích thước dạng sản xuất chi tiết Chi tiết yêu cầu chế tạo gang xám có kết cấu tương đối đơn giản, dạng sản xuất hàng khối Do ta chọn phơi dạng phơi đúc Ngồi ra, gang xám vật liệu cứng, giòn, dễ gãy vỡ nên khơng thích hợp với việc chế tạo khác rèn, dập Theo yêu cầu kỹ thuật dạng sản xuất chi tiết cần chế tạo, ta chọn phương pháp đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn máy để đạt độ xác cao Kích thước phơi có cấp xác IT15-IT16 Độ nhám bề mặt Rz = 80 Cấp xác đúc: Cấp II 3.2 Tra lượng dư đúc Lượng dư cho bề mặt gia cơng cắt gọt kích thước lớn chi tiết 160 mm (bảng 2.4/24 – hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM): Kích thước lớn Vị trí bề mặt chi tiết, mm >120 - 260 Kích thước bề mặt cần tra lượng dư, rót kim loại 50 – 120 >120 - 260 Trên 4,5 Dưới, bên cạnh 3,5 Sai lệch cho phép kích thước chi tiết (dung sai cho phép): bảng 2.7/26 – hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) Kích thước lớn chi tiết, Kích thước bề mặt cần tra sai lệch, mm 50 – 120 >120 – 260 mm � 260 0,5 Cấp xác II 0,8 1,0 3.3 Tạo phơi – thông số phôi: - Chi tiết đúc gang xám 18 - 32 khuôn cát, làm khuôn máy - Góc nghiêng khn : α = 10 30’ (Bảng 3-7/177 tài liệu [2]) - Bán kính góc lượn : 3mm 10mm CHƯƠNG 4: TRÌNH TỰ GIA CƠNG CÁC NGUN CƠNG 4.1 Mục đích: Xác định trình tự gia cơng hợp lý đảm bảo độ xác kích thước, vị trí tương quan, sai lệch hình học, độ nhám, độ bóng bề mặt theo u cầu chế tạo 4.2 Nội dung: - Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi - Chuẩn bị công nghệ sơ đồ gá đặt - Chọn trình tự gia công bề mặt a/ Chọn phương pháp gia công bề mặt: - Sử dụng thiết bị : máy phay,máy khoan, máy doa… b/ Chọn chuẩn cơng nghệ: Khi phân tích chi tiết ta chọn mặt phẳng chứa tâm lỗ lỗ nhằm: + Kiểm tra đánh giá nguyên công sau + Kiểm tra độ song song mặt phẳng + Độ vng góc đường tâm lỗ mặt đáy… 4.3 Phương án gia công: Nguyên công Phương án Phay mặt đáy Phay mặt đáy Khoét, doa lỗ 48 Phay mặt đầu chứa lỗ Ø40 Phương án Phay mặt đáy Phay mặt đáy Khoét, doa lỗ 48 Phay mặt đầu chứa lỗ phía Khoét, doa lỗ 40 Phay mặt đầu chứa lỗ phía ngồi 10 11 Tiện trụ Phay mặt phẳng chứa ren M12 Khoan, Tarô lỗ ren M12 Chuốt then hoa d-6x48H7x56x8F9 Khoét, doa lỗ 40 Tiện trụ Phay mặt phẳng chứa ren M12 Khoan lỗ ren M12 Taro ren M12 Chuốt then hoa d8 6x48H7x56x8F9 BẢN VẼ NGUN CƠNG Ngun cơng III: Kht, doa lỗ Ø48 Nguyên công III: Khoét, doa lỗ Ø48 Nguyên công IV: Phay mặt đầu chứa lỗ Nguyên công IV: Phay mặt đầu chứa Ø40 lỗ Ø40 phía ngồi Ngun cơng V: Kht, doa lỗ Ø40 Ngun cơng V: Phay mặt đầu chứa lỗ Ø40 phía 10 Bước Nguyên công (1) Nguyên công 150 Trang, thiết bị công nghệ Máy (2) Máy phay đứng 6H11 Dụng cụ cắt (3) Dao phay ngón thép gió D=40mm , Z= Dụng cụ đo (4) Thước kẹp Đồ gá (5) Mặt phẳng phiến tỳ, phiến tỳ, chốt tỳ Bước Bước Máy Chọn mũi khoa khoan n hợp kim 2H13 cứng BK8: Ø10.2, Tarô d=12 mm, p=1.75, l = 29mm Thước kẹp 0,5 1,7 0,8 N (kW) (10) Ttc (ph) (11) 1,6 0,2 10,2 1,8 1,6 1,6 0,035 0,044 Chế độ cắt n (v/ph) (6) S (mm/v) (7) 327 Bước Nguyên công 0,6 Sph t (mm/ph) (mm) (8) (9) 353 Mặt phẳng phiến tỳ, chốt trụ ngắn, chốt tỳ 2016 355 0,28 43 Nguyên công Máy phay đứng 6H11 Dao chuốt thép gió có bề rộng B=8; fn =0,5mm, p=4º, k=2º Thước kẹp Mặt phẳng phiến tỳ, phiến tỳ, khối V di động 0,18 Bước CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG Tính lượng dư cho nguyên công 9: chuốt then hoa d-6x48H7x56x8F9 sâu 67mm 44 6.1 Số liệu ban đầu - Chọn phôi: phôi đúc , cấp xác đúc cấp II - Vật liệu: Gang xám 18-32 - Định vị: Chi tiết định vị bậc tự do, bậc tự mặt đáy phiếm tỳ dạng bích tròn, bậc tự vào mặt phẳng chứa ren phiếm tỳ, bậc tự chống xoay khối V di động 6.2 Tính tốn lượng dư - Cơng thức tính lượng dư tối thiểu (Zimin) cho phương pháp gia cơng chuốt then hoa: Trong đó: 45 chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ sát trước để lại chiều sâu lơp hư hỏng bề mặt bước công nghệ sát trước để lại sai lệch vị trí khơng gian bước cơng nghệ sát trước để lại sai số gá chi tiết bước công nghệ thực 6.2.1 Xác định Rzi-1 Ti-1 Dựa vào số liệu ban đầu phôi qua doa tinh R a=1,6 µm, Rz=7 µm, T= 25 µm (bảng 3.1/38 tài liệu [1]) Sau bước thứ +Rz1=10 µm (chuốt thơ) Tz1=15 µm (bảng 3.1 tài liệu [1]) +Rz2=1,6 µm (chuốt tinh) Tz2=10 µm (bảng 3.1 tài liệu [2]) 6.2.2 Xác định tổng sai lệch vị trí khơng gian ρi-1 - Tổng sai lệch phơi sau nhân với hệ số giảm sai: K - Trong : K chọn theo trang 78 tài liệu [1] + Độ cong vênh (ρc) phơi tính theo chiều dài đường kính lỗ: ⍴� = ∆� = 0,3 - 1,5 Chọn ∆� = 1,5: độ cong đơn vị (µm/mm) (tra bảng 5.6 trang 82, tài liệu [1]) => ⍴� = = 123,6 (µm) Sai lệch vị trí tương quan bề mặt gia cơng (ρvt) so với bề mặt làm chuẩn định vị gồm: + Độ khơng vng góc lỗ gia cơng mặt phẳng định vị: (Tra bảng 5.6 trang 82, tài liệu [1]) với đường kính lỗ d = Ø48, ta độ xiên lỗ ∆x = 5-15 (µm/mm) Chọn ∆x = => ⍴��1 = 5.67 = 335 µm 46 + Sai số khoảng cách rãnh gia công với mặt trụ định phiếm tỳ (Tra bảng 5.6 trang 82, tài liệu [1]): ⍴��2 = = = 354 µm ⍴vt = ⍴��1 + ⍴��2 = 335 + 354 = 689 µm Vậy sai lệch khơng gian tổng cộng là: ⍴0 = = = 700 m Sai lệch lại sau thi chuốt thô : ⍴1 = ⍴0.K = 700.0,05 = 35 � Sai lệch lại sau thi chuốt tinh : ⍴2 = ⍴1.K = 35.0,02 = 0,7 � 6.2.3 Xác định sai số gá đặt - Sai số gá đặt xác định theo công thức: = �� sai số kẹp chặt - Sai số chuẩn = (vì chuẩn cơng nghệ trùng chuẩn thiết kế) - Sai số kẹp chặt �� = lực kẹp không làm ảnh hưởng đến lượng dư lỗ) - Vậy sai số gá đặt 6.2.4 Xác định lượng dư - Xác định lượng dư nhỏ theo công thức : + Chuốt thô: = 2( 25 + + 700 + 0) = 1464 � + Chuốt tinh: = 2( 10 + 15 + 35+ 0) = 120 � 6.2.5 Tính kích thước tính tốn Chiều dài L - Chuốt tinh : L= 56,05 mm - Chuốt thô: L=56,05 - 0,12 = 55,93 mm 47 - Phôi: L = 55,93 – 1,464 = 54,46 mm Bề rộng B - Chuốt tinh: B = 8,02 mm - Chuốt thô: B = 8,02 – 0,12= 7,9 mm - Phôi: L = 7,9 – 1,464= 6,436 mm 6.2.6 Dung sai: Chiều dài L: - δphôi = 1900 (μm) - δthô = 300 (μm) - δtinh = 50 (μm) Bề rộng B: - δphôi = 900 (μm) - δthô = 150 (μm) - δtinh = 20 (μm) 6.2.7 Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất: Chiều dài L - Chuốt tinh: dmin = 56,05 – 0,05 = 56 (mm) - Chuốt thô: dmin = 55,93 – 0,3 = 55,63 (mm) - Phôi: dmin = 54,46 – 1,9 = 52,56 (mm) Bề rộng B - Chuốt tinh: dmin = 8,02 – 0,02 = (mm) - Chuốt thô: dmin = 7,9 – 0,15 = 7,75 (mm) 48 - Phôi: dmin = 6,436 – 0,9 = 5,536 (mm) 6.2.8 Tính lượng dư giới hạn: 2.Zimin = bmax – amax 2.Zimax = bmin – amin b kích thước bước thực hiện, a kích thước bước sát trước Chiều dài L - Chuốt tinh: 2.Zimin = 56,05 – 55,93 = 0,12 (mm) = 120 (μm) 2.Zimax = 56 – 55,63 = 0,37 (mm) = 370 (μm) - Chuốt thô: 2.Zimin = 55,93 – 54,46 = 1,47 (mm) = 1470 (μm) 2.Zimax = 55,63 – 52,56 = 3,07 (mm) = 3070 (μm) Bề rộng B - Chuốt tinh: 2.Zimin = 8,02 – 7,9 = 0,12 (mm) = 120 (μm) 2.Zimax = – 7,75 = 0,25 (mm) = 250 (μm) - Chuốt thô: 2.Zimin = 7,9 – 6,436 = 1,464 (mm) = 1464 (μm) 2.Zimax = 7,75 – 5,536 = 2,214 (mm) = 2214 (μm) 6.2.9 Xác định lượng dư tổng cộng: Chiều dài L 2.Zomax = 370 + 3070 = 3440 (μm) 49 2.Zomin = 120 + 1470 = 1590 (μm) Chiều rộng B 2.Zomax = 250 + 2214 = 2464 (μm) 2.Zomin = 120 + 1464 = 1584 (μm) Chiều dài L Thứ tự Các yếu tố lượng dư (μm) bước dư tính cơng nghệ Lượng tốn Rzi Ti gd ρ 2.Zbmin (μm) (1) (2) (3) 25 (4) (5) (6) 123,6 Kích thước tính tốn Dung sai δ (μm) Kích thước giới hạn giới hạn (mm) (mm) max max Min (11) (12) (mm) (7) (8) (9) (10) 55,46 1900 54,46 52,56 55,63 3,07 Phôi Thô 10 15 35 1464 55,93 300 55,93 Tinh 1,6 10 0,7 120 56,05 50 56,05 Tổng Lượng dư 56 1,47 0,37 0,12 3,44 1,59 - Kiểm tra kết tính tốn: Ngun cơng Tinh Thơ So sánh bước trung gian Hiệu lượng dư Hiệu dung sai 370 – 120 = 250 300 – 50 = 250 3070 – 1470 = 1600 1900 – 300 = 1600 Kiểm tra tổng hợp 3440 – 1590 = 1850 1900 – 50 = 1850 Các phép tính thỏa mãn biểu thức: 2Zimax – 2Zimin= δi-1 – δi 2Zomax – 2Zomin= δphôi– δchi tiết Bề rộng B 50 Thứ Lượng Các yếu tố lượng tự dư tính dư (μm) tốn bước cơng 2.Zbmin Rzi Ti ρ gd (2) (3) (4) (5) Kích thước tính tốn Dung sai δ (μm) Lượng dư Kích thước giới hạn giới hạn (mm) (mm) max max Min (11) (12) nghệ (1) Phôi Thô 10 Tinh 25 1,6 (6) 123,6 (7) (8) (9) (10) 6,436 900 6,436 5,536 15 35 1464 7,9 150 7,9 7,75 0,25 0,12 10 0,7 120 8,02 20 8,02 2,214 1,466 2,464 1,586 - Kiểm tra kết tính tốn: T ổ Ngun công So sánh bước trung gian Hiệu lượng dư Hiệu dung sai 250 – 120 = 130 150 – 20 = 130 2214 – 1466 = 748 900 – 150 = 750 Kiểm tra tổng hợp 2464 – 1584 = 880 900 – 20 = 880 Tinh Thơ Các phép tính thỏa mãn biểu thức: 2Zimax – 2Zimin= δi-1 – δi 2Zomax – 2Zomin= δphôi– δchi tiết CHƯƠNG 7: 51 TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT Tính lượng dư cho nguyên công 9: chuốt then hoa d-6x48H7x56x8F9 sâu 67mm 7.1 Chiều sâu cắt: t = h = mm 7.2 Lượng chạy dao: Lượng chạy dao Sz=0,18 mm 7.3 Vận tốc cắt: - Theo công thức: V Cv T S zy (m/phút) m Dựa vào bảng 1-4/111 tài liệu [3] ta được: + Cv = 14,7 : hệ số xét đến ảnh hưởng điều kiện cắt đến tốc độ cắt + T = 60 phút : tuổi bền dao + y = 0,6 : số mũ xét đến mức độ ảnh hưởng chiều sâu cắt đến tốc độ cắt + m = 0,5 : số mũ xét đến mức độ ảnh hưởng tuổi bền dụng cụ cắt đến tốc độ cắt 14,7 0,6 Vậy V = 60 0,18 = 5,3 (m/phút) 0,5 7.4 Lực cắt: Theo công thức : F = P b.n với: � Z b Z1 c � b = 370 17,5 = 6475 kG 2,5.1 17,5 = (mm) + b : bề rộng mặt chuốt (bảng 4-62/354 tài liệu [2]) + n : số rãnh then then hoa + Zc : số đoạn phân đoạn.Với dao chuốt có dạng prơphin Zc = + Z1 : Số lượng lớn làm việc 7.5 Công suất cắt: 52 Pz V 6475.5,3 Theo công thức : N = 60.102 = 60.102 = 33,64 kW 53 CHƯƠNG 8: TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ Tính lượng dư cho ngun cơng 9: chuốt then hoa d-6x48H7x56x8F9 sâu 67mm 8.1 Yêu cầu kĩ thuật: Chuốt then hoa d-6x48H7x56x8F9 sâu 67mm 8.2 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá: - Đồ gá phải đảm bảo cho trình định vị kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia cơng ngắn đảm bảo nhịp độ yêu cầu sản xuất - Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ xác gia công - Giá thành phải rẻ, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo lắp ghép, vật liệu dễ tìm, dễ thay dễ sử dụng 8.3 Nguyên lí hoạt động đồ gá: Phương pháp định vị: Chi tiết gia công đặt lên phiến tỳ dạng vành khăn hạn chế bậc tự do, phiến tỳ vào mặt hông bậc tự do,1 khối V di động vừa tham gia định vị bậc tịnh tiến cho chi tiết vừa tham gia kẹp phụ Thao tác: Tựa chi tiết vào phiến tỳ bên hơng sau siết tay nắm khối V di động vào mặt hông trụ chi tiết, chi tiết sử dụng lực kẹp lực chạy dao ép vao mặt định vị phiến tỳ hình vành khăn Vặn tay nắm khối V di động rút chi tiết lên 8.4 Lực kẹp cần thiết: Do lực chuốt P vng góc với mặt định vị lực chuốt lớn tiết không cần cấu kẹp chặt Lực kẹp Wct = P = 6475 kG 54 W ct = P 70 56 N 8.5 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá ct: Sai số chế tạo tính theo cơng thức sau: [ ct ] gd2 [ c2 k2 m2 dc2 ] (Trang 148 tài liệu [1]) Trong : 1 ( � ). 50 25 m - Sai số gá đặt : [gd ]= =2 - Sai số chuẩn: �� = ta xét độ song song độ vng góc đồ gá ảnh hưởng lên chi tiết - Sai số kẹp chặt: �� = lực kẹp khơng ảnh hưởng đến kích thước lỗ gia cơng - Sai số mòn: m = .=0,2 10000 = 20 + β: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị: β = 0,2 (định vị phiến tỳ,) + N: Số lượng chi tiết gia công đồ gá (N = 10000 chi tiết) - Sai số điều chỉnh máy: εdc = 5-10 µm Chọn εdc = µm Vậy sai số chế tạo : + Cho độ vuông góc: 55 chế tạo gd [ c2 k2 m2 dc2 ] 252 [0 20 52 ] = 14 µm + Cho độ vng góc: chế tạo gd [ c2 k2 m2 dc2 ] 252 [0 20 52 ] = 14 µm Dung sai lỗ then hoa : 25 µm Kết luận : thõa điều kiện chế tạo đồ gá chế tạo = 14 µm < chi tiết = 25 µm 8.6 Yêu cầu kĩ thuật : - Độ không song song mặt định vị so với đáy đồ gá 14 (m) - Độ khơng vng góc mặt đứng khối V ngắn đáy đồ gá 14(m) 8.7 Đế đồ gá: Đế đồ gá là chi tiết đồ gá Nó khơng nơi chịu lực đồ gá mà nơi lắp ráp chi tiết khác tạo thành đồ gá hoàn chỉnh Cho nên đế đồ gá làm gang xám chế tạo phương pháp đúc khn cát Sau tiến hành gia cơng học tạo vị trí lắp vít bulơng để lắp chi tiết khác lên 8.8 Bảo quản đồ gá: Trong q trình gia cơng, khơng để phoi bám bề mặt định vị Khi sử dụng xong cần lau sạch, quét bụi, phoi bám phiến tì Khi cất giữ cần bảo quản điều kiện có bơi nhớt chống oxi hóa lên bề mặt đồ gá Đây đồ gá chuyên dùng nên phải bảo quản điều kiện tốt 56 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] – Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY; NXB ĐHQG-HCM 2014 [2] – Nguyễn Đắc Lộc SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – TẬP 1,2,3; NXB KHOA HỌC KỸ THUẬT HÀ NỘI 2010 [3] – Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình CHẾ ĐỘ CẮT GIA CƠNG CƠ KHÍ – NXB ĐÀ NẴNG 2002 [4] – Trần Văn Địch THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY; NXB KHOA HỌC KỸ THUẬT HÀ NỘI 2008 [5] – Phan Minh Thanh – Hồ Viết Bình CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY; NXB ĐHQG-HCM 2013 [6] – Nguyễn Xuân Bông – Phạm Quang Lộc THIẾT KẾ ĐÚC; NXB KHOA HỌC KỸ THUẬT HÀ NỘI 1978 [7] – Trần Quốc Hùng DUNG SAI – KỸ THUẬT ĐO; NXB ĐHQG-HCM 2012 57 ... Nc = 3,3 kW Bước 2: Phay tinh Chiều sâu cắt: t = Z = 0,5 mm 19 Lượng chạy dao tinh S0 = 0,3 mm/vòng (bảng 5-125 trang 113, tài liệu [2]) Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5-127 trang 115, tài... nmax 1000 44,64 nmin 22, Ứng với giá trị φ11 có giá trị 44,64 gần với 44,44 tương ứng φ = 1,41 (bảng 4.7, tài liệu [1]) x Mặt khác: nt 27, nmin 22, = 1,23 Theo bảng 4.7, tài liệu [1],... nmax 1000 44,64 nmin 22, Ứng với giá trị φ11 có giá trị 45,22 gần với 44,64 tương ứng φ = 1,41 (bảng 4.7, tài liệu [1]) x Mặt khác: nt 40, nmin 22, = 1,81 Theo bảng 4.7, tài liệu [1],