Bản thuyết minh đồ án cnctm repaired

File đồ án bao gồm:+ Bản vẽ chính A1+ 4 bản vẽ nguyên công A3+ Bản vẽ chi tiết, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ khuôn đúc, bản vẽ mẫu đúc+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I Phân tích chi tiết gia công :

Chi tiết gia công là cần ly hợp dùng để đóng mở các cơ cấu và truyền chuyển động giữa các chi tiết Cần ly hợp có khối lượng và kích thước nhỏ, lực tác dụng lên chi tiết không lớn, do đó yêu cầu kỹ thuật đòi hỏi cao như độ song song giữa hai lỗ là 0.03 , độ đồng tâm là 0.02 Độ nhám các mặt phẳng Rz16

- Tên chi tiết: CẦN LY HỢP

+ Phần thân: Hình trụ chiều dài 180mm, đường kính ngoài  56mm, đường kính lỗ  36 trên thân có gờ  46 để bắt bulông M24.

+ Phần đế: Gồm hai càng có chứa hai lỗ  22

2 Yêu cầu kỹ thuật : Độ song song giữa hai lỗ là 0.03, độ đồng tâm là 0.02

Cần ly hợp là chi tiết dạng càng, chịu tải trung bình, làm việc trong môi trường rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng được độ cứng vững Vật liệu thông thường dùng để chế tạo là thép cacbon, thép hợp kim, các loại gang xám Ở đây với chi tiết nầy ta chọn vật liệu là gang xám GX 18 – 36, do việc chế tạo (đúc) và gia công cũng như giá thành đối với vật liệu gang xám thấp

II Xác định dạng sản xuất :

Trong chế tạo máy, người ta phân biệt sản xuất thành 3 dạng :

 Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ)

Mỗi dạng sản xuất có những đặt điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính :

1 Sản lượng hàng năm của chi tiết : Được xác định theo công thức :

N : Số chi tiết thực tế được sản xuất trong một năm

N1 : Số sản phẩm được sản xuất trong một năm

 : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn ( = 3% - 6%)

 : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ : ( = 5% - 7%)

Với số liệu từ phiếu nhiệm vụ, ta có:

2 Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )

V: thể tích của chi tiết ( dm 3 )

 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết

Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,4 (kg/dm 3 )

Sử dụng Mass Properties ta tính được V = 4.47

Trọng lượng của chi tiết là:

* Cách xác định dạng sản xuất :

Q 1 – Trọng lượng của chi tiết

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc) Đơn chiếc < 5 < 10 < 100

(Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 20)

Từ kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng khối

VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Với chi tiết Cần Ly Hợp này, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. Với vật liệu gang xám GX 18-36 có thành phần như sau :

Mác gang Độ bền Độ rắn HB

Hàm lượng các nguyên tố (%)

II Phương pháp chế tạo phôi:

1 Chọn cấp chính xác đúc :

Vì dạng sản xuất là hàng khối và vật liệu là gang xám GX 18-36 nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát, với cấp chính xác

2 Kích thước phôi này có cấp chính xác kích thước là IT15  IT16 Độ nhám bề mặt R z = 80 m

Tra bảng 3-94 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I, ta được lượng dư gia công

( Bản vẽ lồng phôi đính kèm )

Khối lượng vật đúc, kg

% Độ thông khí Độ bền N/cm 2 Nén tươi Kéo khô

Cát áo khuôn tươi đúc gang < 200 0,16 – 0,2 8 – 10 40 – 70 4 – 5

3 Thành phần và tính chất hỗn hợp làm khuôn cát:

4 Các lưu ý khi đúc chi tiết :

Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng.

- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc.

- Tránh bị biến trắng cục bộ, khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh.

CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

Ta có bản vẽ lòng phôi :

( Bản vẽ lồng phôi đính kèm

Qua bản vẽ lồng phôi của chi tiết, ta nhận thấy rằng có những phương pháp gia công như sau:

( Bản vẽ 2 phương án gia công đính kèm )

Qua 2 phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 1 là khả thi nhất Nên ta chọn phương án 1, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy nó có nhiều ưu điểm hơn hẳn phương án còn lại:

Trình tự gia công hợp lý:

- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với phương án còn lại

- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn

- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất so với các phương án còn lại.

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I Nguyên công 1 : Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, trong đó 3 bậc tự do ở mặt đáy khống chế bằng 3 chốt tỳ khía nhám, 2 bậc tự do ở mặt bên trái khống chế bằng khối V ngắn cố định, 1 bậc tự do ở mặt bên phải khống chế bằng khối V di động.

3 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng lực kẹp đai ốc, hướng từ trên xuống dưới.

4 Chọn máy : Máy phay 6H13 ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT THÔNG SỐ

Bề mặt làm việc của bàn (mm 2 ) 400x1600

Công suất động cơ kW 10

Số vòng quay trục chính (v/ph) 0,7530-37,5-4,75-60-95-118-150-190-235-

Bước tiến của bàn máy (mm/ph) 23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240-

300-370-470-600-750-1200 Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy (KG) 2000

5 Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6 Đường kính dao : D = 90

(Bảng 5-127, sổ tay công nghệ CTM tập 2)

Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150 mm, độ chính xác 0.05

6.Chia bước:Nguyên công này chia thành hai bước (theo bảng 3.1): phay thô Z = 3 mm, phay bán tinh Z = 1 mm

7 Tra chế độ cắt : a.Phay thô:

- Lượng chạy dao: SZ = 0,18 mm/răng (Bảng 5-125trang 113 sổ tay CNCTM2)

- Lượng chạy dao vòng: S = SZ.Z = 0,18.10 = 1,8 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: Vb 1 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay CNCTM tập 2)

Tốc độ cắt tính toán là : Vtt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6

Trong đó: (Tra bảng 5-127 trang 115, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 0,89

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền của dao K2 = 0,8

( Vì muốn tuổi bền dao thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay )

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K4 = 0,8

( Gang đúc có vỏ cứng )

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính K6 = 1

=>Vận tốc tính toán: Vtt = 181.0,89.0,8.1.0,8.1.1= 103 m/ph.

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

= 1500, số cấp tốc độ là m = 18, tìm công bội φ như sau:

23,8 Ứng với có giá trị 50,65 gần với 23,8 tương ứng

( Bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM)

Theo bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM Ứng với ta có giá trị

Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 63x6,32= 398 vòng/phút

Tốc độ cắt theo thực tế: 3,14.90.398

V   D n   m/phLượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,18.10.398 = 716 mm/ph.

Lượng chạy dao của máy là: Sm = 23,5 � 1180 mm/phút với lượng chạy dao

716 mm/ph là quá nhanh khi gia công bề mặt rất nhỏ, vì thế ta chọn : Sph = 550 mm/ph.

Công suất cắt khi phay thô:

Với chi tiết là gang xám có độ cứng là 200 HB, dùng dao HKC, theo bảng 5-130 trang 125, sổ tay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt: Nc = 9,4 kW

So sánh: Nc = 9,4 kW < Nm = 10kW

Tính thời gian nguyên công:

 Tpv – Thời gian phục vụ (11%T0)

 Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0)

Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm; S ph = 550 mm/phút n m 98 vòng/phút; N m = 9,4 kW b Phay bán tinh:

Lượng chạy dao vòng: S0= Sz = 0,5 mm/vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2)

Tốc độ cắt: Vb &0 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay CNCTM tập 2)

Trong đó : (Tra bảng 5-127 trang 121, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1

=> Tốc độ cắt tính toán là: :

Số vòng quay trục chính theo tính toán:

Theo bảng 4.1 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM Ứng với ta có giá trị   9 8 gần với 8,32

Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 63x8= 504 vòng/phút

Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,5.10.142 = 710 mm/ph.(Sz = S/Z)

Chế độ cắt khi phay bán tinh: t = Z = 1 mm; S ph = 710 mm/phút;

II Nguyên công 2 : Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2 Định vị : Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, trong đó 3 bậc tự do khống chế bằng mặt phẳng, 2 bậc bằng khối V ngắn cố định, 1 bậc bằng khối V di động, 1 phím tỳ phụ

3 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng lực kẹp đai ốc, hướng từ trên xuống dưới.

4 Chọn máy : Máy phay 6H13 ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT THÔNG SỐ

Số vòng quay trục chính (v/ph)

Bước tiến của bàn máy (mm/ph)

Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của 2000 máy (KG)

Nguyên công này chia thành hai bước (theo bảng 3.1): phay thô Z = 3 mm, phay bán tinh Z = 1 mm

7 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công: a.Phay thô:

Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,18.10.398 = 716 mm/ph.

III Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ  36:

Theo bảng 3.4 ( sách HDTK ĐACNCTM trang 44 ) cần phải qua các bước sau:

1.Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ

2.Định vị : Hạn chế 6 bậc tự do, 3 bậc bằng phiến tỳ, 2 bậc bằng khối V ngắn cố định, 1 bậc bằng khối V di động.

3.Kẹp chặt : bằng đai ốc, hướng từ trên xuống.

4.Chọn máy : Máy khoan cần 2H55 ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT THÔNG SỐ Đường kính lớn nhất khi khoan thép

Côn mooc trục chính Số 5

Công suất đầu khoan (kW) 4

Công suất nâng cần (kW) 2,2

Số vòng quay trục chính (v/ph) 20-2000

Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/v) 0,056-2,5

Số cấp tốc độ trục chính 21

Kích thước làm việc bàn máy 968x1650

(Bảng 4.3 Trang 47 sách HDTK ĐACNCTM)

Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8 :  31 , 34 ,  35, 7

6 Tra chế độ cắt khi khoét:

Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 1,5mm, khoét tinh t=0,85mm.

Lượng chạy dao: Khi khoét thô s = 1,3 mm/vòng

Khi khoét tinh s = 0,9 mm/vòng

(theo bảng 5-107, trang 98 sổ tay CNCTM tập 2)

- Tốc độ cắt: v = 77 (m/ph) (Bảng 5-109 trang 101 sổ tay tập 2)

- Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:

K1 = 1– tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa

K3 = 1,0 – mác hợp kim cứng BK8

- Vận tốc tính toán : Vt = 77 x0,8x1= 61,6 m/phút

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy, trước hết tìm công bội

100 Ứng với có giá trị 100 gần với 101,61 tương ứng

Vậy số vòng quay của máy khoan cần 2H55 là: 32 x 20 = 600 vòng/phút nmáy= 600 vòng/phút

Tính vận tốc thực tế: 3,14.31.600

So sánh: Nc = 3 kW < Nm = 4 kW

Khi khoét tinh chọn số vòng quay tương tự khoét thô.

Khi khoét tinh công suất nhỏ hơn nên không cần tra bảng

7 Tra chế độ cắt khi doa:

Chiều sâu cắt : doa thô t = 0,115mm, doa tinh t = 0,035mm

- Lượng chạy dao khi doa:

Vận tốc cắt Vb = 4,6m/phút (bảng 5-114 STCNCTM tập 2)

Các hệ số hiệu chỉnh vận tôc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là

Theo bảng 4.7 trang 54, Hướng dẫn TKDACNCTM Ứng với 26 ta có giá trị 2 gần với 2,04

Vậy số vòng quay của máy khoan 2H55 là: 2 x 20 = 40 vòng/phút

Khi doa tinh chọn số vòng quay tương tự doa thô.

Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra, có thể lấy công suất của bước khoét thô để tính toán đồ gá khi cần

8 Tính thời gian nguyên công

Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoét, doa theo công thức sau:

Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính = nên lấy gần đúng L1 = 3 mm và L2

= 3 mm, ta có thời gian cơ bản như sau:

Khi khoét tinh, số vòng giữ nguyên, lượng chạy dao thay đổi ít nên thời gian cơ bản lấy gần bằng khi khoét thô T0 = 0,28 phút.

2,6.40 Thời gian cơ bản cả 5 bước là:

T 0 � 0, 28 0, 28 0, 28 1, 45 1,79 4,08     Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là:

Với nguyên công khoét, doa này do phải thay dao, thay bạc dẫn hướng nên thời gian từng chiếc lớn hơn nhiều so với phương pháp tính gần đúng này Chúng ta có thể dùng phương pháp bấm giờ để tính toán gần với thực tế hơn.

IV.Nguyên công 4 : Khoét và doa 2 lỗ  22

Theo bảng 3.4 cần phải qua các bước sau:

1.Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ

2.Định vị : Hạn chế 6 bậc tự do, 3 bậc bằng phiến tỳ, 2 bậc bằng chốt trụ, 1 bậc bằng khối V di động.

3.Kẹp chặt : bằng đai ốc, hướng từ trên xuống. ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT THÔNG SỐ Đường kính lớn nhất khi khoan thép

Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8 :  20 ,  21,8

Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 2,5mm, khoét tinh t=0,9mm.

Lượng chạy dao: Khi khoét thô s = 1,1 mm/vòng

Khi khoét tinh s = 0,9 mm/vòng

(theo bảng 5-107, trang 98 sổ tay CNCTM tập 2)

K1 = 0,5 – tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa

- Vận tốc tính toán : Vt = 68 x0,8x0,5= 27,2 m/phút

Theo bảng 4.7 trang 54, Hướng dẫn TKDACNCTM Ứng với ta có giá trị = 20,16 gần với 21,65

Vậy số vòng quay của máy khoan 2H55 là: 20,16 x 20 = 403 vòng/phút

Khi khoét tinh chọn số vòng quay tương tự khoét thô.

Công suất cắt khi khoét thô Nc = 4,3 (kW) (Bảng 5-111 trang 103 sổ tay tập 2), khi khoét tinh công suất nhỏ hơn nên không cần tra bảng.

So sánh: Nc = 4,3 kW < Nm = 4,5 kW

7 Tra chế độ cắt khi doa:

Chiều sâu cắt : doa thô t = 0,07 mm, doa tinh t = 0.03 mm

- Lượng chạy dao khi doa:

Vận tốc cắt Vb = 5,8 m/phút (bảng 5-114 STCNCTM tập 2)

Các hệ số điều chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là:

Theo bảng 4.7 trang 54, Hướng dẫn TKDACNCTM Ứng với ta có giá trị = 4 gần với 4,21

Doa thô và tinh chọn cùng số vòng quay.

Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra, lấy công suất của bước khoét thô để tính toán đồ gá nếu cần.

Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoét, doa theo công thức sau:

Khi khoét tinh, số vòng giữ nguyên, lượng chạy dao thay đổi ít nên thời gian cơ bản lấy gần bằng khi khoét thô T0 = 0,42 phút.

Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là:

Với nguyên công khoét, doa này do phải thay dao, thay bạc dẫn hướng nên thời gian từng chiếc lớn hơn nhiều so với phương pháp tính gần đúng này Chúng ta có thể dùng phương pháp bấm giờ để tính toán gần với thực tế hơn.

V Nguyên công 5: Phay mặt trụ bằng dao phay dĩa

1.Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

2.Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do gồm 3 bậc tự do vào mặt phẳng bên, 2

3.Chọn máy: Máy phay ngang 6H82 ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT THÔNG SỐ

Số vòng quay trục chính (v/ph) 30 - 1500

Bước tiến của bàn máy (mm/ph) 23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240-

4.Dụng cụ cắt: Dao phay dĩa 3 mặt gắn mảnh hợp kim cứng

( bảng 4-85 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, trang 369)

Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05

Lượng dư gia công: 3 ( mm )

5 Chia bước: Phay thô: 2,5mm, phay tinh: 0,5mm

6 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,15 ( mm/răng )

( bảng 5-170 trang 153 sổ tay CNCTM tập 2)

- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,15 x 8 = 1,2 (mm/vòng)

( bảng 5-178 trang 161 – Sổ Tay CNCTM tập 2 )

Trong đó : ( Tra bảng 5-226 và 5-122– Sổ Tay CN CTM tập 2 )

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền của dao K2 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K4 = 1

=>Vận tốc tính toán: Vtt = 456.1.1.1.0,75.1.1 = 342 m/ph.

    n  = 50 Ứng với có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng

Theo bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM Ứng với ta có giá trị  15 = 32 gần với 36,3

Vậy số vòng quay của máy phay 6H13 là: 32x 30 = 960 vòng/phút

Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,15.8 = 1152 mm/ph.

Lượng chạy dao S = 1152 mm/ph là quá nhanh khi gia công bề mặt rất nhỏ, vì thế ta chọn S ph 0

Công suất cắt: Nc = 3,2 ( kW ) ( Bảng 5-180-trang 163 – ST 2 )

Do có 2 dao nên công suất cắt sẽ là: Nc = 6,4

Kiểm tra vơí công suất máy: Nc = 6,4 (kW) < Nm = 10 (kW)

Vậy máy hoạt động tốt.

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,1 ( mm/răng ) ( bảng 5-177 trang 160 – ST2 )

- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,1 x 8 = 0,8 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: v = 477 ( m/ph ) ( bảng 5-178 trang 161 – ST2 )

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền của dao K2 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K3 = 0,8

Lượng chạy dao răng: SZ = 0.1 ( mm/răng ) ( bảng 5-177 trang 160 – ST2 )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: t 1000 tt 1000.305 3,14.100 971 / n V v ph

Ta tiến hành tìm công bội : min

Theo bảng 4.7 trang 54, Hướng dẫn TKDACNCTM Ứng với ta có giá trị = 32 gần với 32,4

Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,1.8.960 = 768mm/ph

Công suất cắt: N = 2,7 ( kW ) ( Bảng 5-180-trang 163 – ST 2 )

Công suất căt đối với 2 da0 là: 5,4 kW

Kiểm tra vơí công suất máy: Nc = 5,4 (kW) < Nm = 10 (kW)

Vậy máy hoạt động tốt

Thời gian thực hiện nguyên công:

Thời gian thực hiện phay thô là:

Với: Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau: ph

Chiều dài bề mặt gia công: L = 36 (mm)

Chiều dài ăn dao là:

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L 2 = 5 ( mm )

Thời gian gia công cơ bản là:

Vậy: Thời gian thực hiện phay thô là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.076 ( phút ) Thời gian thực hiện phay tinh là:

S Vậy: Thời gian thực hiện phay tinh là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,1 ( phút ) Thời gian thực hiện cả nguyên công :

VI Nguyên công 6 : Phay mặt trụ bằng dao phay mặt đầu:

2 Định vị : hạn chế bậc 6 tự do, 3 bậc tự do bên mặt phẳng bên bằng mặt phẳng, 2 bậc tự do bằng chốt trụ, 1 bậc tự do bằng chốt trám.

3 Chọn máy : Máy phay 6H13 (traSổ tay CNCTM tập 3) ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT THÔNG SỐ

300-375-475-600-753-950-1180-1500 Bước tiến của bàn máy (mm/ph) 23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240-

6 Chia bước: gia công thô là Zb= 3 mm, gia công bán tinh là Zb = 1 mm.

7.Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công: a.Phay thô:

N m = 504 vòng/phút VII.Nguyên công 7 : Khoét và Taro lỗ  24

2 Định vị : Hạn chế 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phíến tỳ, 2 bậc tự do trong lỗ bằng chốt trụ, 1 bậc tự do chốt trám

3 Kẹp chặt : bằng đai ốc, hướng từ trái qua.

Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8 :  21

Mũi taro M24 : (dxpxLxl = 24x3x135x45) (Bảng 4-136 trang 423 sổ tay tập 1)

Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 3 mm

Lượng chạy dao: Khi khoét thô S = 0,9 mm/vòng

(Theo bảng 5-107, trang 98 sổ tay CNCTM tập 2)

- Vận tốc tính toán : Vt = 77 x0,8x1,32 = 81,3 m/phút

Tốc độ cắt 84,4 mm/phút là quá nhanh khi gia công lỗ nhỏ, vì thế ta chọn :

So sánh: Nc = 3,6 kW < Nm = 4 kW

7 Tra chế độ cắt khi Taro ren M24 :

Vận tốc cắt V = 12 m/phút (bảng 5-188 STCNCTM tập 2)

Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán : t 12 v  m/phút

Theo bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM Ứng với   1,26 ta có giá trị  9 = 8 gần với 7,96

Công suất cắt khi Taro rất nhỏ nên không cần tra, có thể lấy công suất của bước khoét thô để tính toán đồ gá khi cần

Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoét, Taro theo công thức sau:

T 0 � 0, 28 0, 28 1, 45 1,79 3,8    Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là:

Với nguyên công khoét, taro này do phải thay dao, thay bạc dẫn hướng nên thời gian từng chiếc lớn hơn nhiều so với phương pháp tính gần đúng này. Chúng ta có thể dùng phương pháp bấm giờ để tính toán gần với thực tế hơn.

VIII Nguyên công 8 :phay mặt trụ bằng dao phay mặt đầu:

2 Định vị : hạn chế bậc 6 tự do, 3 bậc tự do bên mặt phẳng bên bằng mặt phẳng, 2 bậc tự do bằng chốt trụ, 1 bậc tự do bằng chốt trám.

3 Chọn máy : Máy phay 6H13 (traSổ tay CNCTM tập 3) ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT THÔNG SỐ

300-375-475-600-753-950-1180-1500 Bước tiến của bàn máy (mm/ph) 23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240-

6 Chia bước: gia công thô là Zb= 3 mm, gia công bán tinh là Zb = 1 mm.

7.Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công: a.Phay thô:

IX.Nguyên công 9 : Khoét và taro M24

2 Định vị : Hạn chế 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phíến tỳ, 2 bậc tự do trong lỗ bằng chốt trụ, 1 bậc tự do chốt trám

3 Kẹp chặt : bằng đai ốc, hướng từ trái qua.

Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8 :  21

Mũi taro M24 : (dxpxLxl = 24x3x135x45) (Bảng 4-136 trang 423 sổ tay tập 1)

Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 3 mm

Lượng chạy dao: Khi khoét thô S = 0,9 mm/vòng

(Theo bảng 5-107, trang 98 sổ tay CNCTM tập 2)

- Vận tốc tính toán : Vt = 77 x0,8x1,32 = 81,3 m/phút

Tốc độ cắt 84,4 mm/phút là quá nhanh khi gia công lỗ nhỏ, vì thế ta chọn :

So sánh: Nc = 3,6 kW < Nm = 4 kW

7 Tra chế độ cắt khi Taro ren M24 :

Vận tốc cắt V = 12 m/phút (bảng 5-188 STCNCTM tập 2)

Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán : t 12 v  m/phút

Theo bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM Ứng với   1,26 ta có giá trị  9 = 8 gần với 7,96

Công suất cắt khi Taro rất nhỏ nên không cần tra, có thể lấy công suất của bước

Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoét, Taro theo công thức sau:

T 0 � 0, 28 0, 28 1, 45 1,79 3,8    Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là:

Với nguyên công khoét, taro này do phải thay dao, thay bạc dẫn hướng nên thời gian từng chiếc lớn hơn nhiều so với phương pháp tính gần đúng này. Chúng ta có thể dùng phương pháp bấm giờ để tính toán gần với thực tế hơn.

Trang, thiết bị công nghệ Chế độ công nghệ

Dụng cụ đo Đồ gá

Nguyên công 3 Khoét thô BK8 Thước kẹp 600 1,3 1,5 3 0,28

Nguyên công 5 Phay thô 6H82 hợp kim cứng

Nguyên công 8 Phay thô 6H13 Thước kẹp 398 0,18 3 9,4 0,23

Nguyên công 9 Khoét thô 2H55 Thước kẹp 1280 0,9 3 3,6 4,79

TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

1.Tớnh lượng dư khi gia cụng lỗ ỉ 36 +0,025 của nguyờn cụng 3

Chọn loại phôi : phôi đúc, vật liệu Gang Xám 18-36

Gia công trên máy phay: gá đặt bằng phiến tỳ, 1 khối V ngắn và 1 khối V di động

Bề mặt ỉ36 của chi tiết cần đạt được :

- Cấp chính xác về kích thước : IT6

- Độ nhám bề mặt : Ra = 1,6  m

- Độ bóng bề mặt:  8 Qui trình công nghệ gồm 3 bước : khoét thô, khoét tinh và doa tinh.

Khoét thô: Cấp chính xác đạt được: 1211 Độ nhám bề mặt: RZ = 40 m Độ bóng đạt được: = 4 Khoét tinh: Cấp chính xác đạt được: 10 Độ nhám bề mặt: RZ = 20 m Độ bóng đạt được: =5 Doa tinh: Cấp chính xác đạt được: 76 Độ nhám bề mặt: Ra = 1,6m Độ bóng đạt được: = 8

(Sổ tay dung sai lắp Bảng 2.29 trang 113)

Sai số không gian tổng cộng của phôi được xác định theo công thức :

Sai số cong vênh của phôi là: p c   k d  2  k l  2 = (2.36) 2  (2.180) 2  367 m.

( k =2 mm : độ cong giới hạn của phôi - tra bảng 15 trang 45) [6]

Gía trị pcm được xác định theo công thức:

2 2 2 2 354 b c p cm  � � � ��     ��  �� m  b , c là dung sai của kớch thước l= 180 mm và đường kớnh lỗ ỉ36 Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là:p 0  p c 2  p cm 2  367 2 354 2 510m

Sai số không gian còn lại sau khoét thô là:1k.0 0,05.510 25,5 m

Sai số không gian còn lại sau khoét tinh là:2 k.10, 2.25,5 5,1 m

Với k: hệ số chính xác hóa (trang 50) [6] Đối với lỗ chọn k=0.05 sau khoét thô và k=0.2 sau gia công tinh

Vì doa tinh không sửa được sai lệch không gian nên ρ3 = 0

Sai số gỏ đặt tại nguyờn cụng khoột-doa lỗ ỉ36: gđ   c 2  k 2 (trang 81)[1]

Sai số chuẩn εc: là sai số do định vị bằng mặt phẳng, khối V ngắn và khối V di động, gây ra sai số do định vị khối v tạo ra.

Sai số kẹp chặt εk m (Bảng 5.13 trang 85 TKĐA CNCTM)

Sai số gá đăt: εgđ1 = 82 m

Sai số gá đặt ở bước khoét tinh: εgd2 = 0,05 εgd = 0,05 82= 4,1 m

Doa tinh không khắc phục được sai số gá đặt nên εgd3 =0

Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức :

2Zimin = 2(Rzi-1 + Ti-1 +   i 2  1  i 2 ) (bảng 1 trang 74)

Trong đó: Zimin : Lượng dư bề mặt bước công nghệ thứ i

Rzi-1: Chiều cao nhấp nhô do bước công nghệ trước để lại

Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng do bước công nghệ trước để lại

Ta có chất lượng bề mặt phôi đúc:Rz%0m và Tz50m (Tra bảng 10 trang 41)

(Tra bảng 3.1 trang 38) [6] ta có:

Vậy lượng dư trung gian cho các bước là:

Dung sai : Dung sai phôi (IT14): δp = 620 m = 0,62 mm

Dung sai khoét thô ( cấp chính xác 12) = 250 m = 0,25 mm

Dung sai khoét tinh ( cấp chính xác 10 ) = 100 m = 0,1 mm

Dung sai doa tinh ( cấp chính xác 6) = 16 m = 0,016 mm

Cột kích thước tính toán trong bảng ta điền từ ô cuối cùng giá trị lớn nhất của kích thước theo bản vẽ dt3= 36,016 mm

Các ô tiếp theo dti có giá trị bằng kích thước tính toán của bước tiếp sau trừ đi giá trị của lượng dư tối thiểu. dt2= 36,016 – 0,026 = 35,99 mm dt1= 35,876 – 0,17= 35,71 mm dph= 35,616 – 2,23= 33,39 mm Kích thước giới hạn dmax nhậnđược bằng cách làm tròn kích thước tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của bước tương ứng theo chiều giảm ,còn dmin nhận được bằng cách lấy dmax trừ đi dung sai của bước tương ứng.

Doa tinh: dmax3= 36,016 mm dmin36,016 - 0,016 6 mm

Khoét tinh: dmax2= 36 mm d = 36 – 0,1 5,9 mm

Khoét thô: dmax1= 35,7 mm dmin1= 35,7 – 0,25= 35,45 mm

Phôi: dmax= 33,4 mm dmin= 33,4 – 0,62= 33,78 mm

Giá trị lượng dư nhỏ nhất giới hạn Z min gh bằng hiệu của các kích thước lớn nhất trên nguyên công đang thực hiện và nguyện công trước nó.Cón giá trị lượng dư lớn nhất giới hạn Z max gh bằng hiệu của các kích thước giới hạn nhỏ nhất trên nguyên công đang thực hiện với nguyên công ngay lề trước nó.

Doa tinh : 2Z min 3 gh 36,016 36 0,016  mm16m

Khoét tinh 2Z min 2 gh 36 35,7 0,3  mm300m

Khoét thô : 2Z min1 gh 35,7 33, 4 2,3  mm2300m

Lượng dư tổng cộng: 2Z0min+300+2300&16

Bảng tính toán lượng dư :

Thứ tự các bước công nghệ

Các yếu tố của lượng dư Lượng dư tính toán

Kích thước tính toán (mm)

Kích thước giới hạn (mm) Trị số giới hạn của lượng dư (m)

Kiểm tra kết quả tính toán :

Tính chế độ cắt cho nguyên công 9 : (Khoét – Taro lỗ ren M24 )

Chọn máy theo sách [1] trang 49 Ta chọn máy khoan với công suất động cơ là 4 kW, phạm vi tốc độ trục chính 20-2000 v/ph.

(Công thức tính t sách HDTK CNCTM trang 95 )

Lượng chạy dao : s = 0,9 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 sổ tay CN CTM tập 2 )

Với CV = 18,8; q = 0,2; x = 0,1; m = 0,125,y = 0,4 (bảng 5-29 sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế: kv = kMV kuv klv kMV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k MV 1

( Bảng 5.1 và 5.2 STCNCTM tập 2) kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt kuv = 0,83

( Bảng 5.6 STCNCTM tập 2) klv : hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét klv = 1

Chu kỳ bền : T = 30 phút ( Bảng 5.30 trang 24 STCNCTM tập 2 )

(Công thức tính t sách HDTK CNCTM trang 95 )

Lượng chạy dao : S = 0.45(mm/vòng) (Bảng 5-117 trang 108)[3]

Với : CV = 64,8; q = 1,2; m = 0,9,y = 0,5 (bảng 5-49 trang 40 STCNCTM tập 2)

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế: kv = kMV kuv kev kMV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k MV 1 ( Bảng 5.1-5.4 STCNCTM tập 2 ) kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt kuv = 1

Kev : hệ số phụ thuộc vào phương pháp cắt ren kev = 1

Chu kỳ bền : T = 90 phút ( Bảng 5-49 trang 40 STCNCTM tập 2 )

Chọn số vòng quay của máy : nm = 1000 (vòng/phút).

Do ở nguyên công này momen xoắn Mx và lực chiều trục P0 lớn nhất khi khoét thô nên ta chỉ tính momen xoắn Mx và lực chiều trục P0 cho bước khoét

Tính momen xoắn và lực chiều trục :

( Công thức tính Mx, P0 trang 21 bảng 5.32 STCNCTM tập 2)

Tra bảng 5.9 tr 9 ta có : K P  K MP  1

CM, Cp và các số mũ tra bảng 5.32 trang 25

So sánh với công suất của máy : NC ≤ Nm η

Vậy máy khoan cần 2H55 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính là 21 mm

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Xác định phương pháp định vị

4 Xác định phương chiều và điểm đặt lực của lực cắt và lực kẹp chặt. Để đảm bảo độ chính xác của chi tiết sau khi gia công thì lực kẹp chặt và lực căt phải đảm bảo các yêu cầu tối thiểu sau: Đối với lực kẹp chặt:

+ Không phá hỏng vị trí định vị của phôi.

+ Lực kẹp chặt phải đủ để chi tiết không bị xê dịch dưới tác dụng của lực cắt nhưng không được quá lớn so với giá trị cần thiết làm biến dạng phôi.

+ Không làm hỏng bề mặt do lực kẹp tác dụng vào.

+ Cố gắng làm cho phương chiều không đi ngược chiều với lực cắt mà cần vuông góc và hướng vào bề mặt định vị.

+ Kết cấu nhỏ, đơn giản, gọn nhất có thể nhưng bảo đảm an toàn, tháo tác nhanh, ít tốn sực, dễ bảo quản và sửa chữa…

+ Lắp chi tiết: đưa chi tiết lên thân của đồ gá lắp vào chốt trụ ngắn và áp sát vào mặt phẳng, đồng thời định vị lỗ ỉ21 bằng chốt trỏm sau đú siết đai ốc để tiến hành kẹp chặt.

+ Tháo chi tiết: sau khi gia công xong, ta nới lỏng đai ốc chi tiết ra và nhấc chi tiết ra. Để đáp ứng tối đa các điều kiện đó ta chọn phương án kẹp chặt như sau:

Mômen cắt M có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục của nó Muốn cho chi tiết không bị xoay thì mômen ma sát do lực hướng trục và lực kẹp gây ra phải thắng mômen cắt.

Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng và được kẹp chặt bằng mỏ kẹp:

Ta giả sử chi tiết dưới tác dụng của Mx sẽ quay quanh tâm mũi khoan nên ta có phương trình cân bằng : Fms1.a +Fms2.b = K.Mx

=>Wct Mx – momen xoắn khi khoan.

Wct – lực kẹp cần thiết khi khoan. f1 – hệ số ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết, f1 = (0,4 - 0,7), chọn f1 = 0,5 f2 – hệ số ma sát giữa phiến tỳ và chi tiết, f2 = 0,5

( Hệ số ma sát tra bảng 6.3 trang 145 sách HD TKĐACNCTM ) a – khoảng cách giữa lực kẹp và tâm lỗ gia công, a = 6 mm b – khoảng cách giữa điểm đặt lực ma sát Fms2 đến tâm quay của lỗ gia công, b" mm

+ Với K là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công (công thức trang 144 sách thiết kế ĐA CNCTM)

K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 °K 0 1 , 5: hệ số an toàn °K 11, 2: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi °K 2 1, 2: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn °K 3 1 , 2: hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi bề mẵt gia công gián đoạn ° K 4  1 , 3 : hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt °K 5 1: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay °K 6 1 , 5: hệ số kể đến ảnh hưởng của độ lớn mặt tiếp xúc của phôi với đồ gá.

=>K = 5,1 a= 6 (mm) = 0,006 (m): khoảng cách từ tâm dao tới vị trí kẹp chặt, b" ((mm) 0,022 (m)

Hình dạng và kết cấu của phiến kẹp và cơ cấu tạo lực kẹp chặt cho chi tiết khi gia công cơ học có dạng như sau:

Chọn l2 = 2.l1 = 60 mm Vậy để tạo ra một lực W46 N tác dụng vào chi tiết gia công thì cơ cấu bulông đai ốc phải tạo ra một lực Q=2.W 92 N tác dụng vào thanh kẹp.

Tra bảng 8-51 ( ST CNCTM tập 2 trang 469 )

Vít kẹp: đường kính ren tiêu chuẩn d = 10 mm Đai ốc : Dường kính ren tiêu chuẩn d = 10 mm

Chiều dài tay vặn L = 120 mm tạo lực kẹp Q = 3500 N

Vậy để đảm bảo lực kẹp thực tế lớn hơn W tính toán ta chọn bu lông kẹp M10

- Tính đường kính ren trung bình của bulông kẹp chặt theo công thức sau:

Xác định cơ cấu sinh lực kẹp chặt

Với ren vít chế tạo từ thép C45, lấy σ = 9 (kg/mm

) Chọn bulông có đường kính ngoài d mm Đối với nguyên công tiến hành khoét và Taro M24 mà ta biết rằng đối với đồ gá khoét thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng, nó không những giúp ta xác định nhanh chóng vị trí cần gia công mà còn có tác dụng tăng độ cứng vững của dụng cụ cắt trong quá trình gia công làm tuổi thọ dụng cụ tăng đồng thời hạn chế bớt các thao tác nhầm lẫn của công nhân, làm ảnh hưởng tới chất lượng của sản phẩm

( Dựa vào bảng 6.2 trang 130 sách HD TKĐA CNCTM )

Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá  CT cho kích thước giữa tâm lỗ gia công với tâm lỗ chính

Nhận thấy rằng đồ gá là dụng cụ có nhiệm vụ định vị và kẹp chặt chi tiết cần gia công trên bàn máy của máy cắt kim loại, tức là nó bảo đảm vị trí tương quan giữa dao và chi tiết Cho nên sai số của đồ gá khi chế tạo và lắp ráp sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến sai số của kích thước khi gia công, cụ thể nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn chọn làm định vị.

Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình hoặc dao định kích thước thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công. Nhưng khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

Sai số gá đặt được tính theo công thức như sau: dcg k c gd   

-  c : Sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra Do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước nên sai số chuẩn có giá trị bằng lượng biến

5.Chọn cơ cấu dẫn hướng động của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện , trong nguyên công gia công lỗ đạt L& +0,1 mm  c =0

- k: Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra Sai số kẹp chặt được xác định theo các công thức trong bảng 24 (TK Đ/ACNCTM) Cần nhớ rằng khi phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng không.

-  m : Sai số mòn Sai số mòn được xác định theo công thức sau đây:

- đc: Sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy đc=5 10 m

- gđ: Sai số gá đặt, khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [gđ] (1/31/5). Với  dung sai của nguyên công  [gđ] = 25/5 = 5m = 0.05 mm

- ct: Sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá.

Do đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số chế tạo cho phép:

Căn cứ vào sai số gá đặt cho phép  ct của đồ gá để chế tạo và lắp ráp các chi tiết tạo nên đồ gá đáp ứng được yêu cầu chế tạo của chi tiết ở nguyên công đó

Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau:

 Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá ≤ 0,04 mm

 Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị so với đáy đồ gá ≤ 0,04 mm.

 Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn so với đáy đồ gá ≤ 0,04 mm.

 Đốí với các chi tiết dùng để định vị cho chi tiết hoặc dẫn hướng cho dụng cụ cắt phải được nhiệt luyện đạt độ cứng 50 55 HRC

 Bạc dẫn hướng cho mũi doa bề mặt phải được gia công đạt độ bóng

Các chi tiết đã sử dụng trong đồ gá

Kích thước của đồ gá phải thích hợp với khoảng không gian vận hành hiệu quả của máy Do đó ta phải lựa chọn các chi tiết để lắp nên đồ gá phải có kết cấu thích hợp. Tuy nhiên do đồ gá được lắp từ khá nhiều chi tiết khác nhau, cho nên ở đây chi biểu diễn một số chi tiết chính quan trọng trong đồ gá còn các chi tiết nhỏ thì ta thể hiện trong bản vẽ lắp đồ gá và bảng liệt kê các chi tiết.

Phiến dẫn là nơi lắp bạc dẫn hướng lên, chúng có nhiệm vụ dẫn hướng chính xác dụng cụ cắt vào vùng cần gia công trên chi tiết rút ngắn thời gian hiệu chỉnh máy, tăng năng suất gia công cho máy Nó được làm bằng gang xám chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát Sau đó tiến hành gia công cơ học tạo các vị trí lắp bạc dẫn hướng Nó có hình dạng và kích thước như sau:

7.2 Đế đồ gá Đế đồ gá là là chi tiết cơ bản rất cơ bản của đồ gá Nó là không những là nơi chịu lực chính của đồ gá mà còn là nơi lắp ráp các chi tiết khác tạo thành đồ gá hoàn chỉnh.Cho nên đế đồ gá được làm bằng gang xám chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát Sau đó tiến hành gia công cơ học tạo các vị trí lắp vít và bulông để lắp các chi tiết khác lên đó.

Tiêu đề	Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cần ly hợp
Tác giả	Nguyễn Luận
Người hướng dẫn	Phạm Huy Tuân, TS. Phạm Huy Tuân
Trường học	Trường Đại học Sư phạm Kĩ thuật TP HCM
Chuyên ngành	Công Nghệ Chế Tạo Máy
Thể loại	Đồ án môn học

Định dạng
Số trang	72
Dung lượng	5,5 MB
File đính kèm	Full file.rar (1 MB)