Công suất thiết kế của phân xưởng là 69.700 thùng ngày (BPSD) (hoạt động liên tục 8.000hnăm), xử lý cặn chưng cất khí quyển từ các loại dầu thô sau: Dầu Bạch Hổ Hỗn hợp dầu Bạch Hổ và dầu Dubai Phân xưởng RFCC được thiết kế để xử lý cả hai loại dầu thô Bạch Hổ và dầu mixed crude với tỷ lệ dầu Bạch Hổdầu Dubai là 85% dầu thô Bạch Hổ và 15% dầu thô Dubai. Phân xưởng RFCC có khả năng vận hành ở 2 chế độ khác nhau: + Maximine RFCC Naphtha (Max Gasoline) + Maximine LCO (Max Distillate) Phân xưởng RFCC có thể xử lý 100% dầu cặn nóng trực tiếp từ phân xưởng CDU hay có thể xử lý đến 100% dầu cặn nguội từ bể chứa nhờ hệ thống gia nhiệt và thu hồi nhiệt.
CHƯƠNG III: PHÂN XƯỞNG RFCC-015 (Residue Fluid Catalytic Cracking) 3.1 Mục đích công suất phân xưởng: Công suất thiết kế phân xưởng 69.700 thùng ngày (BPSD) (hoạt động liên tục 8.000h/năm), xử lý cặn chưng cất khí từ loại dầu thô sau: - Dầu Bạch Hổ - Hỗn hợp dầu Bạch Hổ dầu Dubai Phân xưởng RFCC thiết kế để xử lý hai loại dầu thô Bạch Hổ dầu mixed crude với tỷ lệ dầu Bạch Hổ/dầu Dubai 85% dầu thô Bạch Hổ 15% dầu thô Dubai Phân xưởng RFCC có khả vận hành chế độ khác nhau: + Maximine RFCC Naphtha (Max Gasoline) + Maximine LCO (Max Distillate) Phân xưởng RFCC xử lý 100% dầu cặn nóng trực tiếp từ phân xưởng CDU hay xử lý đến 100% dầu cặn nguội từ bể chứa nhờ hệ thống gia nhiệt thu hồi nhiệt Mục đích phân xưởng craking xúc tác tầng sôi dầu cặn (Residue Fluid Catalytic Craking) công nghệ R2R chuyển hóa nguyên liệu cặn thành sản phẩm phân đoạn nhẹ, có giá trị như: LPG, xăng, nguyên liệu Diesel (light cycle oil) Nhờ phản ứng hóa học dạng với có mặt xúc tác, phân tử hydrocacbon mạch dài nguyên liệu bẻ gãy thành phân tử mạch ngắn Xúc tác tái sinh nóng cung cấp nhiệt cho trình cracking, làm bay nguyên liệu dầu nguyên tử hóa tạo điều kiện thuận lợi cho trình cracking nhanh có tính chọn lọc Sự hóa nguyên liệu phản ứng cracking xảy reactor-riser khoảng giây Các sản phẩm phản ứng khí đốt, dầu cặn (slurry) cốc tạo thành reactor-riser Phần lớn thiết bị phân xưởng FCC dùng để chứa xúc tác, phân tách sản phẩm tách cốc khỏi xúc tác, phần nhỏ hệ thống sử dụng trực tiếp cho phản ứng cracking Công nghệ RFCC AXENS kết hợp tầng tái sinh xúc tác, hệ thống phun nhiên liệu đồng nhất, dòng điều khiển nhiệt (mixed temperature control), hệ thống tách cuối riser thiết bị phân phối không khí, nước Công nghệ thực nghiệm RFCC AXENS chuyển hóa cặn chưng cất thành sản phẩm với độ linh hoạt cao Phần tháp chưng cất phân tách sản phẩm từ thiết bị phản ứng Các sản phẩm gồm dầu cặn (clarified oil), LCO xăng nặng Để tối đa sản phẩm xăng, phần xăng nặng trộn với xăng nhẹ từ phân xưởng thu hồi khí Để tối đa sản phẩm Diesel, phần xăng nặng trộn với LCO Phần lỏng đỉnh tháp chưng cất xử lý phân xưởng thu hồi khí Sản phẩm phân xưởng gồm xăng nhẹ, khí đốt LPG xử lý amine Hình 13: Cụm phân xưởng RFCC/LTU/NTU/PRU 3.2 Lý thuyết công nghệ: Hình 14: Sơ đồ công nghệ RFCC Sử dụng xúc tác tầng sôi: với xúc tác dạng bột mịn Zeolite loại Y (8-9Ao) hoạt tính (silica-alumine) trì trạng thái huyền phù kéo theo dòng hydrocacbon dạng nước TBPW dòng không khí đốt cốc TBTS Sử dụng xúc tác tầng sôi với mục đích tăng diện tích tiếp xúc chất phản ứng chất xúc tác đồng thời tăng nhanh thời gian tiếp xúc để hạn chế trình tạo cốc thời gian phản ứng (2s ống riser) Các phản ứng xảy trình Cracking xúc tác: Các phản ứng Cracking nhiệt: phản ứng tránh khỏi, tạo thành lượng lớn hydrocacbon nhẹ phân đoạn C1-C4 đồng thời xăng thu có chất lượng xấu( số octan thấp độ ổn định ôxy Hóa kém) Vì cần hạn chế phản ứng Các phản ứng xảy tác dụng chất xúc tác: phản ứng xảy với tham gia ion cacboni trung gian không bền Các phản ứng xảy theo chế là: - Phản ứng isome hóa - Phản ứng cắt mạch vị trí β - Phản ứng chuyển vị hydro - Phản ứng khử hydro - Các phản ứng ngưng tụ khác Sơ đồ công nghệ phân xưởng RFCC: Phân xưởng có thiết bị sau: Thiết bị phản ứng, tầng thiết bị tái sinh, thiết bị phân tách sản phẩm, cụm xử lý khí, hệ thống gia nhiệt nguyên liệu, cụm economize… 3.2.1 Nguyên liệu sản phẩm RFCC: Nguyên liệu RFCC cặn chưng cất khí từ phân xưởng CDU (Crude Distillation Unit) Nguyên liệu nóng lấy trực tiếp từ CDU có nhiệt độ 115oC, nguyên liệu nguội lấy từ bể chứa trung gian có nhiệt độ 70oC Trong chế độ dầu Bạch Hổ, trình gia nhiệt cho nguyên liệu thực dòng LCO pumparound, thiết bị trao đổi nhiệt sử dụng MP HP steam cuối dòng slurry để đạt nhiệt độ cần thiết nguyên liệu 2900C Trong chế độ dầu Mixed Crude, 100% nguyên liệu tới surge drum nóng, nguyên liệu gia nhiệt tới nhiệt độ 170°C dòng LCO pumparound Ngoài phần toàn nguyên liệu nguội MP steam sử dụng để gia nhiệt 3.2.1.1 Tính chất nguyên liệu: 3.2.1.1A Tính chất cặn chưng cất khí quyển: 3.2.1.1B Tính chất off-gas từ stabilizer phân xưởng CDU: Dòng khí lấy từ tháp stabilizer phân xưởng CDU đưa trực tiếp vào đầu hút máy nén khí ẩm phân xưởng xử lý khí thuộc RFCC Lưu ý: thông số dầu trộn dựa 100% dầu Dubai 3.2.1.1C Tính chất off-gas từ tháp stripper phân xưởng NHT: 3.2.1.1D Tính chất dòng LPG từ CDU: 3.2.1.1E Nguyên liệu từ slops: Tháp chưng cất RFCC xử lý dòng slops Slops nặng: 5.000 thùng/ngày Slops nhẹ: 5.000 thùng/ngày 3.2.1.2 Tính chất sản phẩm: Sản phẩm RFCC: Khí LPG Xăng LCO DCO 3.2.1.2A Tiêu chuẩn chưng cất: 3.2.1.2B Phân xưởng xử lý khí: 3.2.1.2C Tính chất dòng khí thải: (sau cụm tách tĩnh điện DeSOx) Lưu ý cụm DeSOx lắp đặt sau này, giai đoạn đầu xử lý dàu Bạch Hổ hàm lượng Sox khí thải nhỏ 500mg/m3 3.2.1.2D Tính chất khí đốt: Hàm lượng H2S: tối đa 50ppm trọng lượng 3.2.1.2E Tính chất dầu cặn:(sau tách Slurry) Hàm lượng xúc tác: tối đa 100ppm khối lượng 3.2.1.2F Tính chất sản phẩm dự tính: • Bổ sung rút xúc tác: Trong suốt trình vận hành, xúc tác tự động nạp vào phân xưởng tốc độ mong muốn sử dụng feeder nạp xúc tác (X-1502 or X-1503) Có thể điều chỉnh khối lượng mẻ xúc tác tần suất nạp xúc tác Lượng xúc tác nạp vào cao lượng xúc tác tổn thất khỏi phân xưởng Xúc tác phải rút để giữ cho tổng lượng xúc tác phân xưởng không đổi Hoạt động thực hệ thống rút xúc tác X-1501 lắp đặt thiết bị tái sinh thứ D-1502 Xúc tác nóng rút ra, làm mát thông qua finned tube đưa vào hopper chứa xúc tác sử dụng D-1506 nhiệt độ 400°C 3.3 Sơ đồ công nghệ cụm tháp phân tách chính: 3.3.1 Vùng đáy tháp: Dòng sản phẩm phản ứng từ thiết bị phản ứng đưa tới tháp tách T1501 Dòng slurry tuần hoàn đươc bơm P-1519A/B/C Slurry Pumparound Pump Trong trường hợp nguyên liệu dầu Bạch Hổ, phần lớn nhiệt dòng pumparound đáy sử dụng để gia nhiệt sơ cho nguyên liệu E-1501A/B E-1502 A/B/C Nhiệt lại sử dụng để tạo nước cao áp HP steam generators E-1504A/B trung áp MP steam generators E-1505A/B Đối với trường hợp nguyên liệu dầu Mixed Crude , E-1501A/B E-1502 A/B/C không sử dụng Trong trường hợp cao áp tạo HP steam generators E-1503 A/B/C Phần dòng slurry pumparound sau làm lạnh đưa trở lại vùng grid section (bed 5) để làm giảm nhiệt trực tiếp dòng sản phẩm từ thiết bị phản ứng làm ngưng tụ slurry đáy tháp Một phần slurry làm nguội quay trở lại đáy tháp tách để hạ nhiệt độ đáy TIC- 439 (dòng quench) xuống khoảng 340°C để giảm thiểu tượng tạo cốc Một phần dòng slurry lấy qua điều khiển dòng từ đầu E-1502A/B/C từ đầu E-1503A/B/C, tùy vào chế độ vận hành Phần lại dòng quench lấy từ đầu E-1505A/B qua điểu khiển dòng nhận giá trị setpoint từ điều khiển nhiệt độ đáy tháp T-1501 Dòng sản phẩm slurry lấy từ đầu thiết bị sản xuất trung áp E1505 A/B chảy tới thùng chứa D-1515 Sản phẩm slurry bơm bơm P-1504 A/B làm nguội thiết bị tạo nước thấp áp E-1506 A/B sau tới thiết bị tách X-1504 để loại bỏ hạt xúc tác mịn Clarified Oil rời khỏi thiết bị tách làm nguội thiết bị làm mát nước ấm E-1507 A/B/C/D trước tới bể chứa Thiết bị tách slurry X-1504 bao gồm 10 thiết bị làm việc cách tự động Mỗi thiết bị thổi rửa bơm P-1505 A/B sử dụng HCO từ thùng chứa D-1516 Dầu sau thổi rửa theo hạt xúc tác tuần hoàn trở lại riser thiết bị phản ứng bơm P-1506 A/Bvới lưu lượng không đổi 3.3.2 HCO section: Nhiệt tận dụng triệt để khu vực HCO pumparound Dầu HCO cho flushing HCO tuần hoàn lấy từ khu vực Dòng HCO pumparound tuần hoàn bơm P-1508 A/B làm nguội reboiler E1560A/B debutanizer, reboiler E-1509 heavy naphtha stripper thiết bị sản xuất trung áp E-1523 Dầu HCO sử dụng làm flushing oil stripping HCO stripper T-1504 cách điều khiển dòng nước thấp áp nạp vào đáy tháp Hơi HC đỉnh stripper quay trở lại tháp T-1501 phía bên điểm rút dòng pumparound - Bed HCO tách phần HC nhẹ bơm bơm P1509 A/B làm nguội thiết bị sản xuất thấp áp E-1510 Một phần dòng HCO đưa đến thùng tiếp nhận dầu Backflush D1516 Đối với chế độ vận hành max distillate, dầu HCO tuần hoàn hòa vào nguyên liệu cho thiết bị phản ứng Dòng HCO vận chuyển bơm P-1507 A/B, sau trao đổi nhiệt thiết bị sản xuất trung áp E-1508, trộn với nguyên liệu trước điểm đo nhiệt độ nguyên liệu 3.3.3 LCO section: Khu vực tháp bao gồm đĩa tách, từ đĩa 25 tới đĩa 30 lớp đệm, Bed Dòng LCO pumparound rút khỏi đĩa rút tuần hoàn bơm P1510 A/B làm nguội reboiler E-1557của tháp stripper, thiết bị gia nhiệt sơ cho nguyên liệu E-1512 A/B/C/D thiết bị gia nhiệt cho BFW E1511 Lưu lượng tổng trì không đổi dòng bypass trình làm nguội điều khiển dòng qua E-1511 Một phần dòng LCO pumparound từ đĩa rút nạp tới tháp LCO Stripper T-1503 kiểm soát điều khiển mức LIC-436 đáy tháp LCO stripped dòng nước thấp áp điều khiển điều khiển dòng FIC-452 Hơi đỉnh tháp cho quay trở lại tháp tách T-1501 điểm rút dòng pumparound- Bed LCO sau tách phần HC nhẹ bơm P-1511 A/B làm nguội thiết bị sản xuất thấp áp E-1513 tiếp tục làm nguội thiết bị trao đổi nhiệt với không khí E-1514 trước tới phân xưởng xử lý LCO hydro vào bể chứa Đối với chế độ vận hành max gasoline lượng LCO tổng lượng LCO thành phẩm Đối với chế độ max distillate, heavy naphtha trộn với dòng trước gửi tới phân xưởng xử lý hydro 3.3.4 Khu vực MTC Heavy Naphtha: Khu vực bao gồm 14 đĩa, từ đĩa số11 đến đĩa số 24 lớp đệm số - heavy naphtha pumparound bed Dòng MTC rút từ đĩa số 19 Dòng MTC (Mix Temperature Control) có thành phần nằm phân đoạn nhẹ dòng LCO phân đoạn nặng heavy naphtha Phân đoạn nạp lại riser chế độ vận hành Max Gasoline xử lý nguyên liệu dầu Mixed Crude Dòng MTC vận chuyển bơm P-1512 A/B tới đầu phun vào riser có lưu lượng điều khiển FIC009 (FIC010A/B/C/D) Dòng heavy naphtha pumparound rút từ đĩa rút bên lớp đệm tuần hoàn bơm P1514 A/B Dòng làm nguội thiết bị gia nhiệt sơ nguyên liệu vào tháp Stripper E-1555, thiết bị trao đổi nhiệt không khí E-1521 dùng để gia nhiệt cho reboiler phân xưởng thu hồi propylen (PRU) Air cooler E-1521 thiết kế cho trường hợp phân xưởng PRU không hoạt động Tổng lưu lượng pumparound trì không đổi điều khiển lưu lượng bypass FIC- 412 nhiệt lượng trao đổi kiểm soát điều khiển nhiệt độ TIC-430 dòng qua E-1521 Một phần dòng heavy naphtha pumparound nạp tới tháp Heavy Naphtha Stripper điều khiển LIC-439 điều khiển mức đáy tháp T1502 Tháp stripper đun sôi lại dòng HCO pumparound reboiler E1509 Hơi đỉnh tháp đưa trở lại tháp T-1501 phía pumparound bed Heavy naphtha sau loại bỏ HC nhẹ vận chuyển bơm P-1515 A/B Trước tiên Heavy naphtha làm nguội thiết bị gia nhiệt sơ cho nước nồi cao áp E-1516 sau thiết bị trao đổi nhiệt với không khí E-1517 thiết bị làm mát nước E-1518 Đối với chế độ vận hành max LCO, dòng heavy naphtha trộn với LCO Đối với chế độ vận hành max gasoline, dòng trộn với sản phẩm đáy tháp debutanizer cụm thu hồi khí Heavy naphtha sử dụng làm chất hấp thụ (lean oil) tháp hấp thụ thứ cấp cụm thu hồi khí Dòng lean oil vận chuyển bơm P-1513 A/B với lưu lượng điều khiển FIC718 cụm thu hồi khí Tại trước tiên dòng lean oil làm nguội thiết bị trao đổi nhiệt Lean Oil / Rich Oil E-1563 sau thiết bị làm mát Lean Oil Cooler E-1564 3.3.5 Khu vực đỉnh tháp: Khu vực tháp T-1501 bao gồm 10 đĩa tách từ đĩa số tới đĩa số 10 Dòng rich oil từ tháp hấp thụ thứ cấp cụm thu hồi khí nạp vào đĩa số Một đĩa gom rút phần sản phẩm lắp đặt bên đĩa đỉnh tháp Đĩa thiết kế để tách nước hydrocarbon Nước rút chảy tác dụng trọng lực vào đầu vào thiết bị ngưng tụ đỉnh E-1519 Điểm cắt sản phẩm naphtha đỉnh tháp điều khiển thông qua việc điều khiển lưu lượng dòng hồi lưu Hơi khỏi đỉnh tháp ngưng tụ phần thiết bị ngưng tụ không khí E1519 thiết bị ngưng tụ nước làm mát E-1520A- H Hydrocarbon lỏng, nước HC tách D-1514 Dòng khí off-gas từ phân xưởng CDU NHT nạp vào D-1514 Một phần hydrocarbon lỏng hồi lưu trở lại tháp T-1501 bơm P-1516 A/B Phần lại vận chuyển bơm P-1518 A/B tới tháp hấp thụ sơ cấp cụm thu hồi khí Hơi đỉnh tháp tới thùng tách (KO Drum) đầu hút wet gas compressor Nước chua bơm từ phần boot D-1514 bơm P-1517 A/B Một phần quay trở lại đầu vào thiết bị ngưng tụ E-1519, phần đưa tới wet gas compressor intercooler để làm nước rửa 3.4 Sơ đồ công nghệ cụm thu hồi khí phân xưởng RFCC: 3.4.1 Mục đích: Thu hồi xử lý khí RFCC phân xưởng CDU, NHT nhằm thu LPG Fuel Gas tách loại H2S CO2 (làm DEA) Fuel Gas vào hệ thống Fuel Gas nhà máy, LPG tu đưa qua phân xưởng LTU (U16) để chuẩn bị nguyên liệu cho PRU (U21) 3.4.2 Các thiết bị nguyên tắc hoạt động cụm thu hồi khí: 3.4.2.1 Máy nén khí bình ngưng tụ áp suất cao: Khí ướt (wet gas) từ cụm phân tách sản phẩm (Fractionator Reflux Drum D1514) qua bình tách sơ First Stage KO Drum D-1551 cụm máy nén vào cấp thứ máy nén C-1551 đến áp suất 4,1 kg/cm2, dòng lỏng từ D-1551 tuần hoàn lại bình hồi lưu tháp tách D-1514 nhờ bơm P1552 A/B Dòng khí làm lạnh trung gian Wet gas compressor intercooler E-1551, Wet gas compressor trim cooler E-1552A/B Dòng khí sau khỏi E1552 A/B tách lỏng sơ bình tách sơ trung gian interstage KO Drum D-1552 cụm máy nén Dòng khí tiếp tục nén cấp thứ cụm máy nén đến áp suất 15,9 kg/cm2 Dòng lỏng tách từ D-1552 kết hợp với dòng khí sau khỏi cấp nén thứ hai, dòng hỗn hợp làm nguội thiết bị ngưng tụ áp suất cao HP condenser E-1553 3.4.2.2 Thiết bị ngưng tụ E-1554A/B/C/D bình tách áp suất cao D-1553: Dòng lỏng sau khỏi E-1553 kết hợp dòng từ đáy tháp hấp thụ thứ T-1551, dòng từ đỉnh tháp stripper T-1552 dòng LPG từ phân xưởng CDU vào thiết bị ngưng tụ Stripper Condensers E-1554 A-D tới bình tách áp suất cao HP Separator Drum D-1553 Tại D-1553 pha lỏng bơm Stripper Feed Pumps P-1553A/B đưa tới thiết bị gia nhiệt sơ Stripper Feed Preheater E-1555 (dòng gia nhiệt heavy naphtha Pumparound), sau tiếp tục đưa vào thiêt bị tách Stripper T-1552 Pha D1553 nguyên liệu cho tháp hấp thụ thứ Primery Absorber T-1551 3.4.2.3 Tháp hấp thụ thứ T-1551 (Primery Absorber) Dùng để thu hồi lượng khí C3 C4 từ phần bình tách áp suất cao D1553 Phần chất lỏng từ Fractionator Reflux Drum D-1514 bơm vào đỉnh tháp hấp thụ để làm chất hấp thụ Trong trường hợp vận hành với dầu Bạch Hổ mã gasoline phân đoạn xăng từ đáy tháp tách Butan T-1554 (Debutanizer) sử dụng để đạt thu hồi C3,C4 theo yêu cầu 3.4.2.4 Tháp tách T-1552 (Stripper) Tháp dùng để tách H2S C2- từ hỗn hợp LPG xăng Dòng nguyên liệu trước vào tháp gia nhiệt Stripper Feed Preheater E-1555 (dòng pumparound nóng) Lượng nhiệt cung cấp cho đáy tháp qua hai thiết bị gia nhiệt Stripper First Reboiler E-1556 (dòng lỏng nóng đáy tháp Debutanizer), Stripper Second Reboiler E-1557 (dòng LCO pumparound nóng) Dòng khí từ đỉnh tháp làm lạnh thiêt bị ngưng tụ E-1554A/B/C/D, dòng lỏng từ đáy tháp đưa qua tháp Debutanizer T-1554 3.4.2.5 Tháp hấp thụ thứ hai T-1553 Tháp hấp thụ thứ hai thu hồi phân đoạn xăng nhẹ từ phần khí đỉnh tháp hấp thụ sơ cấp T-1551 Dòng heavy naphtha từ vùng phân tách sản phẩm dùng làm chất hấp thụ làm lạnh sơ dòng sản phẩm đáy tháp sau làm lạnh sâu E-1564 lean oil cooler Dòng tiếp tục cho qua thiết bị tách pha lỏng-lỏng D-1556 lean oil coalescer để tách nước kéo theo trước đưa vào đĩa tháp Dòng sản phẩm từ đáy T-1553 gia nhiệt thiết bị Lean Oil/ Rich Oil Exchanger E-1563 quay lại tháp T-1501 cụm phân tách sản phẩm Dòng khí từ đỉnh T-1553 làm nguội Fuel Gas Cooler E-1565 đến Fuel Gas Absorber K.O Drum D-1557 3.4.2.6 Tháp hấp thụ khí nhiên liệu T-1555 (Fuel Gas) Tháp loại bỏ khí H2S CO2 dòng khí từ tháp hấp thụ thứ cấp T-1553 cách cho dòng khí tiếp xúc với DEA Một lượng lỏng nhỏ có dòng khí đến từ T-1553 tách FG Absorber Keed KO Drum D-1557 dòng lỏng quay lại E-1563 Dòng khí từ D-1557 vào đáy T-1555 (tháp hấp thụ khí), dòng Lean Amin từ đỉnh tháp xuống Nhiệt độ dòng Amine điều khiển cho chênh lệch nhiệt độ dòng Amine dòng khí vào nằm giới hạn cho phép để tránh tương ngưng tụ hydrocacbon Dòng khí sau hấp thụ tới FG Absorber Outlet K.O Drum D-1559 trước vào hệ thống Fuel Gas nhà máy Dòng Amine sau hấp thụ đưa tới phân xưởng thu hồi Amine (ARU) 3.4.2.7 Tháp tách butan T-1554 (Debutanizer) Tháp Debutanizer dùng để tách LPG khỏi xăng Dòng lỏng từ đáy Stripper T1553 làm nguyên liệu cho tháp tách Debutanizer T-1554 Dòng từ đỉnh tháp T1554 ngưng tụ thiết bị ngưng tụ Debutanizer Condenser E-1561A/B qua bình ngưng tụ Debutanizer Reflux Drum D-1554 Một dòng hồi lưu từ D-1554 quay lại tháp T-1554 để điều khiển nhiệt độ đỉnh tháp với mục đích điều khiển tiêu chuẩn C5 sản phẩm đỉnh Nhiệt cung cấp đáy tháp thông qua thiết bị gia nhiệt Debutanizer Reboiler E-1560 (dòng HCO nóng Pumpround) Dòng lỏng LPG từ D-1554 bơm qua thiết bị làm lạnh LPG Cooler E-1562 vào LPG Amine Absorber T-1556 Dòng xăng từ đáy tháp Debutanizer làm nguội Stripper First Reboiler E-1556 (cung cấp nhiệt cho đáy tháp stripper T-1553) sau tiếp tục làm nguội thiết bị Gasoline Air Cooler E1558 Gasoline Cooler E-1559 Một phần dòng xăng sau làm nguội bơm vào đỉnh tháp hấp thụ thứ làm chất hấp thụ, phần lại đưa qua cụm xử lý xăng (blending section) Nếu vận hành chế độ Maximum Gasoline dòng xăng kết hợp với dòng naphtha từ cụm chưng tách sản phẩm 3.4.2.8 Tháp hấp thụ LPG Amin T-1556 Tháp T-1556 loại bỏ H2S LPG cách cho tiếp xúc với DEA T-1556 tháp đệm LPG xuyên qua lớp đệm tiếp xúc với amine để tách H2S, mức mặt phân tách LPG-amine điều khiển để trình hấp thụ xảy hiệu LPG sau loại bỏ sơ lược H2S kéo theo amine nên tiến hành tách amine bị kéo theo LPG Amine Coalester D-1555 LPG đưa tới phân xưởng xử lý LPG (LPG treating Unit) 3.5 Các trường hợp ngừng khẩn cấp phân xưởng người vận hành: 3.5.1 Giới thiệu: Dưới nguyên nhân chung nhất, hậu thao tác phải thực dừng khẩn cấp Trong vài trường hợp, phải thực số thao tác ảnh hưởng dừng khẩn cấp Lúc này, người vận hành cần phải kiểm tra đầy đủ ảnh hưởng liên quan phát sinh khẩn cấp Hơn nữa, cần thiết, người vận hành thực ảnh hưởng liên quan cách an toàn theo chế độ manual Một vài thao tác (thực bảng công tắc vận hành tay) xem xét người vận hành Những thao tác cần phải xem xét trước khởi động Trong hầu hết cố, khuyến cáo bắt buộc dừng dòng nguyên liệu vào phân xưởng cách kích hoạt hệ thống điều khiển khẩn cấp UX-001 Mỗi thực thao tác này, cần phải: ♦ Kiểm tra nguyên liệu phải bypass trở lại Feed surge drum ♦ Kiểm tra tất dòng tuần hoàn lại riser phải dừng ♦ Kiểm tra dừng hệ thống phun hợp chất bị động kim loại ♦ Đóng tất van điều khiển đường nguyên liệu đường tuần hoàn lại riser ♦ Kiểm tra cho vận hành dòng nước phân tán, nước stabilization dòng nước vào đáy riser ♦ Nếu cố xảy kéo dài giờ, chuyển hệ thống thổi fuel gas vào cụm phản ứng thành hệ thống thổi nitơ 3.5.2 Mất nguồn điện cung cấp: Mất nguồn điện gây dừng khẩn cấp phân xưởng Áp suất nước giữ thời gian ngắn Tuy nhiên, nhà máy lọc dầu, nguồn điện kéo theo nước, lúc phải dừng hệ thống nước biển BFW Những thiết bị điều khiển hiển thị hoạt động hệ thống điện dự phòng khoảng thời gian điện tạm thời Những thao tác khẩn cấp liên quan thực phụ thuộc vào việc nguồn cung cấp cục hay toàn nhà máy Chú ý xảy nguồn cung cấp, Air Blower Wet Gas Compressor phải dừng sau dừng bơm chạy motor điện bơm nước biển đến thiết bị ngưng tụ bề mặt turbine Tham chiếu theo cố thiết bị mô tả Vấn đề phải giữ phân xưởng điều khiển an toàn, nghĩa thiết bị điều khiển trì hoạt động nguồn từ nguồn dự phòng từ hệ thống điện xoay chiều Lúc xảy ra: ♦ Dừng dòng nguyên liệu ♦ Áp suất Disengager giảm nhanh ♦ Mất chênh áp hai đầu van SCSV ♦ Dừng hệ thống nước làm mát Những thao tác sau cần phải thực ngay: a) Kích hoạt UX-001, đóng tất dòng nguyên liệu vào riser Chuyển hệ thống điều khiển van RCSV, SCSV plug valve sang chế độ manual đóng hoàn toàn Tắt hệ thống phun hợp chất bị động kim loại b) Giảm tối thiểu lượng nước phân tán nguyên liệu nước phân tán đầu phun dòng dầu khác c) Điều chỉnh chênh áp Giảm lượng air đốt xuống đến 50% lưu lượng điều kiện vận hành bình thường d) Do hệ thống làm lạnh đỉnh Main Fractionator nên phải giảm thiểu việc sử dụng nước vào riser e) Dừng trình gia nhiệt nước E-1522 E-1524 f) Dừng dòng nước stripping vào tháp T-1503 & T-1504 Cần phải ghi rõ ràng nhu cầu lượng nước sử dụng phân xưởng RFCC PRU Mặc dầu PRU không nằm cụm RFCC phức hợp nhóm RFCC PRU phải chuyển sang vận hành chế độ khẩn cấp RFCC có cố Khi lượng nước cao áp dùng cho máy nén C-2101 khoảng 30-35 tấn/h, dừng C-2101 để điều phối nhu cầu sử dụng nước cao áp, phân xưởng RFCC tình trạng khẩn cấp Khi hệ thống điện cung cấp trở lại, kiểm tra hoạt động bơm thiết bị làm lạnh không khí Khởi động lại phân xưởng theo qui trình khởi động bình thường 3.5.3 Mất nguồn khí điều khiển: Thông thường nguồn khí điều khiển thời gian ngắn nên phân xưởng khởi động lại sau hệ thống khí nén cung cấp trở lại Tuy nhiên, khí điều khiển, yêu cầu phân xưởng phải dừng tạm thời Bộ phận giám sát phải cài đặt lại áp tối thiểu cho hệ thống khí điều khiển để tiếp tục vận hành van điều khiển có phận truyền động với áp suất khí điều khiển thiết kế 4.0kg/cm2g Mặc dù thông số điều khiển có khuynh hướng chuyển vị trí đảm bảo điều kiện an toàn xảy cố người vận hành cần phải can thiệp để xử lý trình dừng vận hành Nếu áp suất khí điều khiển đạt đến áp tối thiểu, hệ thống dừng khẩn cấp phải kích hoạt a) Kích hoạt UX-001 để bypass nguyên liệu từ riser vào lại Feed surge drum, đóng tất đường dầu vào riser, tiếp tục đưa dispersion steam stabilization steam vào để làm riser b) Chuyển RCSV sang chế độ điều khiển manual đóng hoàn toàn c) Khi mức vùng stripper bắt đầu giảm, chuyển SCSV sang chế độ điều khiển manual đóng hoàn toàn d) Cài đặt lượng nước phân tán khoảng 50% lưu lượng vận hành bình thường giảm lượng nước stripping đến 50% lưu lượng vận hành bình thường e) Đóng plug valve cẩn thận tránh làm tràn vào tháp tái sinh thứ f) Điều khiển lượng air khoảng 50% lưu lượng cẩn thận tránh làm dòng khí nâng g) Khi nguyên liệu tách khỏi vùng riser, áp suất disengager giảm mạnh Điều khiển áp suất để trì chênh áp hai đầu SCSV h) Khởi động dòng torch oil mở van bypass để giữ nhiệt độ tháp tái sinh khoảng 600 oC Do hệ thống khí thổi khí điều khiển nên thiết bị điều khiển hiển thị mức đưa tín hiệu sai Quan sát thông số vận hành liên quan, đặc biệt nhiệt độ để hiểu tình trạng phân xưởng Chính cần phải theo dõi cẩn thận có di chuyển mức hệ thống khí điều khiển Người vận hành cần tiếp tục theo dõi vùng công nghệ có van điều khiển tay i) Xác định thời gian cố Nếu 24 giờ, xúc tác giữ điều nóng tháp tái sinh torch oil Giữ áp suất disengager cao tháp tái sinh 0.1 kg/cm2 nhằm tránh air vào disengager j) Khi khí điều khiển tái thiết lập trở lại, điều khiển trở lại van điều khiển tay trình xảy cố Kiểm tra trình thổi thiết bị điều khiển để đảm bảo không bị tắt nghẽn thiết bị điều khiển đọc xác, hoạt động tốt k) Kiểm tra nozzle đảm bảo chúng không bị tắt nghẽn đưa chúng vào vận hành l) Khi hoàn tất trình kiểm tra chuẩn bị, khởi động phân xưởng trở lại theo qui trình khởi động bình thường Ghi chú: Surge bị sốc vấn đề thường xảy khoảng vận hành ngắn định air blower Snort valve, UV-822/823/824 vị trí mở van điều khiển khí nâng giữ nguyên vị trí xảy cố khí điều khiển Điều quan trọng nhằm tránh xúc tác từ tháp tái sinh thứ hai di chuyển ngược vào tháp tái sinh thứ Cần phải kiểm tra khả vận hành Air blower điều kiện theo Nhà chế tạo 3.5.4 Sự cố hệ thống air tạo giả sôi, air thổi aeration air: Dừng phân xưởng xảy cố hệ thống air tạo giả sôi, air thổi aeration air Lổi trình đọc thiết bị điều khiển tuần hoàn xúc tác không ổn định gây nên tượng rối điều khiển tác động người vận hành a) Kích hoạt UX-001 cắt dòng nguyên liệu vào riser, mở đường bypass, đóng tất dòng dầu vào riser, điều chỉnh lưu lượng dòng nước phân tán khoảng 50% lưu lượng vận hành b) Dừng hệ thống phun hợp chất bị động kim loại c) Chuyển hệ thống điều khiển RSCV sang chế độ manual đóng hoàn toàn d) Khi mức disengager giảm mạnh, chuyển hệ thống điều khiển SCSV sang chế độ manual đóng hoàn toàn Đóng plug valve cẩn thận tránh tràn xúc tác vào tháp tái sinh thứ e) Khi nguyên liệu cắt khỏi riser, áp suất disengager giảm mạnh f) Điều chỉnh áp suất nhằm tạo chênh áp dương hai đầu SCSV g) Kiểm tra tap thiết bị điều khiển cụm tháp phản ứng tháp tái sinh ị tắt nghẽn đọc sai, đưa tín hiệu sai Chính cần phải theo dõi chặt chẽ thay đổi tháp tái sinh Điều chỉnh chặt chẽ thay đổi nhiệt độ tháp tái sinh cách dùng torch oil Tất tap thiết bị điều khiển kiểm tra tránh tắt nghẽn sau dòng earation air thiết lập trở lại Khi chắn táp hoạt động tốt, không bị tắt nghẽn, phân xưởng khởi động trở lại theo qui trình khởi động bình thường Ghi chú: Trong trình vận hành bình thường, bên cụm disengager, khí tạo giả sôi, aeration khí thổi thực fuel gas Trong trình khởi động trường hợp nguồn FG, fuel gas thay nitơ 3.5.5 Mất nước: Khi nước, phân xưởng phải dừng khẩn cấp phải dừng Air Blower Wet Gas Compessor đồng thời nước phân tán, nước stripping nước stabilization a) Kích hoạt UX-001, cắt dòng nguyên liệu vào riser cho bypass, đóng tất dòng dầu vào riser dừng hệ thống phun hợp chất bị động kim loại hệ thống vận hành b) Đóng RCSV (SV-1501) chế độ điều khiển manual Duy trì dòng nước phân tán lâu tốt nhằm làm xúc tác riser c) Khi mức disengager giảm mạnh, chuyển hệ thống điều khiển SCSV (SV1502) sang chế độ manual đóng hoàn toàn Đóng plug valve cẩn thận tránh tràn xúc tác vào tháp tái sinh thứ d) Khi tất dòng dầu vào riser bị cắt, áp suất hệ thống giảm mạnh Cần thiết phải điều chỉnh áp suất để tri chênh áp cần thiết hai đầu SCsv (SV-1502) e) Chuyển nhiều tốt lượng xúc tác stripper sang tháp tái sinh thứ cách mở cẩn thận SCSV Tránh để chênh áp xuống 0.1 kg/cm2 f) Khi nước chạy turbine Air Blower, tầng xúc tác tháp tái sinh bị tụt mạnh Torch oil không sử dụng để trì nhiệt độ tháp tái sinh trình tạo giả sôi thích hợp Đảm bảo plug valve không mở làm xúc tác từ tháp tái sinh thứ hai chuyển xuống tháp tái sinh thứ Đóng steam header vào cụm công nghệ trước áp suất steam header giảm xuống áp suất tháp tái sinh g) Wet Gas Compressor bị dừng nguồn nước chạy turbine Xả áp hệ thống Main Fractionator nhằm tránh nguy hydrocarbons di chuyển ngược trở lại vào tháp tái sinh Cài đặt mở van điều khiển xả áp PIC-458 đầu D-1514 áp suất khoảng 0.15 kg/cm2 áp suất vận hành bình thường nhằm tránh tụt nhanh mức disengager h) Hệ thống đường ống thiết bị cụm slurry phải flush để tránh tượng tắt nghẽn hệ thống slurry bị nguội i) Xác định thời gian kéo dài cố Nếu phân xưởng khởi động trở lại sau 48 giờ, phân xưởng gia nhiệt torch oil sau Air Blower hoạt động trở lại Nếu thời gian kéo dài 48 xúc tác tháp tái sinh rút hoàn toàn Khi nước thiết lập trở lại, trước tiên cần phải đảm bảo steam header cần phải sấy khô hướng cụm công nghệ, sau khởi động dòng nước stripping, nước phân tán stabilzation steam Lúc này, khởi động lại phân xưởng theo qui trình khởi động bình thường j) Nếu người vận hành không theo dõi để trình nước xảy ra, trình tuần hoàn xúc tác dừng khí nâng nước vào riser Nhiệt độ riser giảm mạnh cắt dòng nguyên liệu vào, điều se gây dừng cụm phát sinh đóng nghẽn bên thiết bị, gây khó khăn tăng chi phí làm Khi nhiệt độ tháp tái sinh cao nguyên nhân nước phân tán, nước stripping stabilization steam dòng nguyên liệu không dừng k) Khi nguồn nước thiết lập trở lại, bắt đầu cho tuần hoàn hệ thống slurry, sử dụng torch oil khởi động bình thường Phải chắn rằng, nướcsử dụng vào stripper Main Fractionator phải sấy khô thiết lập trở lại Điều chỉnh áp suất tháp Main Fractionator để trì chênh áp disengager tháp tái sinh Tại thời điểm này, phân xưởng khởi động trở lại theo qui trình hướng dẫn khởi động bình thường 3.5.6 Mất hệ thống Boiler Feed Water: Khi xảy hệ thống Boiler Feed Water (BFW), dừng phân xưởng Kích hoạt UX-001 Hơn dừng cụm sản xuất nước kéo theo nguồn nước Khi xảy cố này, vận hành theo qui trình nguồn nước Khi BFW, cho bypass qua cụm xử lý khói (CO Boiler/Waste Heat Boiler), trì dòng nước tuần hoàn ống dài tốt để giữ mát ống Wet Gas Compressor hệ thống sản xuất nước phải dừng Bảo vệ mức thiết bị, cho dừng bơm khác Khi hệ thống BFW thiết lập trở lại, tạo mức thiết bị sản xuất nước khởi động lại phân xưởng theo qui trình khởi động bình thường 3.5.7 Mất hệ thống nước làm mát: Phân xưởng RFCC ngừng ngẩn cấp hệ thống nước làm mát cụm Main Fractionator cụm thu hồi khí Mất hệ thống nước làm mát vào thiết bị làm mát dầu cho Air Blower Wet Gas Compressor nguyên nhân gây trip Air Blower Wet Gas Compressor Kích hoạt UX-001, dừng dòng nguyên liệu vào riser, đóng tất dòng dầu vào riser, điều chỉnh dòng nước phân tán khoảng 50% lưu lượng điều kiện vận hành bình thường Chuyển hệ thống điều khiển RCSV, SCSV plug valve sang chế độ manual đóng hoàn toàn Tiếp tục vận hành thiết bị làm mát dầu cho hệ thống Air Blower Wet Gas Compressor cần phải đưa nước làm mát vào ngừng Air Blower Wet Gas Compressor Để giảm công suất thiết bị làm mát cụm Main Fractionator, lượng nước sử dụng cụm tháp phản ứng tháp tái sinh giảm thiểu Khi ngừng hoạt động Air Blower, cần phải xả áp hệ thống Main Fractionator để giảm tối thiểu chênh áp disengager tháp tái sinh Áp suất disengager cần phải giữ lớn áp suất tháp tái sinh thứ khoảng 0.15 kg/cm2 Khi hệ thống nước làm mát thiết lập trở lại, phân xưởng khởi động theo qui trình khởi động bình thường Bộ phận nhân nhà máy phải nghiên cứu ảnh hưởng cố hệ thống nước làm mát gây để phát triển chi tiết vận hành tối ưu nhà máy 3.5.8 Mất hệ thống nước biển làm mát: Nước biển sử dụng chất làm mát thiết bị ngưng tụ bề mặt Air Blower Wet Gas Compressor Chính hệ thống nước biển làm mát, turbine làm việc không hiệu gây trip tự động Air Blower Wet Gas Compressor Vận hành theo qui trình vận hành có cố Air Blower Wet Gas Compressor 3.5.9 Sự cố Air Blower: Khi Air Blower gặp cố, kích hoạt UX-005 để dừng phân xưởng, kéo theo UX001 UX-002 bị kích hoạt Áp suất tháp tái sinh giảm mạnh, gây tượng dòng ngược RCSV người vận hành không tác động tức thời Xả đuốc đốt để giảm áp suất Main Fractionator nhằm giảm thiếu chênh áp disengager / tháp tái sinh Mở bypass cho dòng nguyên liệu vào Feed Surge Drum, đóng tất dòng dầu vào riser Giảm lượng nước stripping đến 50% lưu lượng chế độ vận hành bình thường đồng thời giảm tất đường nước vào đầu phun khác chúng hoạt động Chuyển hệ thống điều khiển RCSV SCSV sang chế độ manual đóng hoàn toàn Hệ thống điều khiển Plug valve chuyển sang chế độ manual đóng hoàn toàn Áp suất disengager cần giữ lớn áp suất tháp tái sinh khoảng 0.15 kg/cm2 Xúc tác chạy ngược vào dòng air đầu xả Air Blower nên cẩn thận dòng air thiết lập trở lại Thông thường, khởi động lại Air Blower, thao tác thực sau: ♦ Đóng tất van điều khiển đường vào air ring tháp tái sinh thứ ♦ Mở dòng plant air vào đường nâng xúc tác giữ tháp tái sinh thứ tháp tái sinh thứ hai Cho vào blast point cao trước sau đến blast point thấp dọc theo đường nâng xúc tác ♦ Trước khởi động lại Air Blower, phải kiểm tra tất đường air trước check valve đầu vào mặt xúc tác Kiểm tra chắn check valve vị trí đóng ♦ Đường nối Plant air nằm trước air ring tháp tái sinh Những đường nối plant air phải vận hành để làm air ring không bị tích tụ xúc tác ♦ Lượng xúc tác chạy ngược vào lò đốt không khí kiểm tra trực quan Trong trường hợp lượng xúc tác lớn, nối đường blast vào để thổi không khí nhằm làm đường ống Những đường nối vận hành thứ tự một, ưu tiên vận hành đường nối gần tháp tái sinh trước ♦ Khi Air Blower bắt đầu khởi động, lượng khí nâng tăng dần lên, lúc phải giảm dần lượng Plant air để giảm thiểu lượng khí thổi ♦ Sau làm tất đường air, Air Blower khởi động trở lại theo qui trình hướng dẫn nhà chế tạo ♦ Mở van điều khiển đường vào R-1 ring Quá trình thực từ từ nhằm tránh tổn thất lượng khí nâng Khi tất dòng air thiết lập trở lại, phân xưởng khởi động lại theo qui trình khởi động bình thường Ghi chú: Phân xưởng khởi động trở lại nhiệt độ xúc tác không thấp (trên 400oC) Sự cố gây dừng Air Blower gây nhiều nguyên nhân mặt khí nên kéo dài khoảng thời gian dài, phân xưởng dừng theo qui trình dừng bình thường tiến hành rút xúc tác khởi cụm tháp phản ứng/ tháp tái sinh Khi dừng Air Blower, tầng xúc tác giả sôi bị tụt mạnh, tất xúc tác tái sinh làm nguội Những vấn đề cộm liên quan đến trình rút xúc tác không vận hành Air Blower đề cập sau đây: • Khả giữ đủ áp suất tháp tái sinh để chuyển hết tất xúc tác vào hopper (tạo chênh áp khoảng 0.7 kg/cm2 plant air) • Làm nguội xúc tác tháp tái sinh xuống 300oC nhằm tránh cốc bị cháy trở lại đường chuyển xúc tác spent catalyst hopper Trong suốt trình rút xúc tác, cần phải khảo sát cẩn thận nhiệt độ tháp tái sinh, disengager / stripper đỉnh spent catalyst hopper Trước rút xúc tác, phải tuân thủ theo yêu cầu an toàn nhà máy, cần thiết phải lắp đặt blind để rút đường ống khỏi hệ thống chân không từ xe tải cuối với lượng xúc tác lại ống 3.5.10 Sự cố bơm nguyên liệu: Khi bơm nguyên liệu xảy cố, phải kích hoạt hệ thống dừng khẩn cấp Kích hoạt UX-001 dừng dòng nguyên liệu dòng tuần hoàn lại riser, mở đường bypass qua riser Nếu có bơm dự phòng, khởi động nhanh bơm dự phòng này, đưa phân xưởng trở lại vận hành sau khoảng thời gian ngắn Nếu khởi động bơm nguyên liệu, trì phân xưởng trạng thái tuần hoàn nóng a) Điều chỉnh lưu lượng nước phân tán tối đa điều kiện vận hành b) Chuyển hệ thống điều khiển RCSV sang chế độ manual điều khiển tuần hoàn xúc tác Chuyển chế độ điều khiển lưu lượng nguyên liệu sang chế độ manual đóng hoàn toàn c) Khi nguyên liệu cắt khỏi phân xưởng, áp suất disengager giảm mạnh Điều chỉnh cân áp suất để giữ chênh áp dương disengager tháp tái sinh (> 0.15 kg/cm2) d) Khởi động torch oil vào tháp tái sinh để giữ nhiệt độ xúc tác khoảng 600 oC e) Khi nguyên liệu hoạt động trở lại, tái thiết lập thông số vận hành bình thường trước đưa nguyên liệu vào riser (Nhiệt độ khỏi riser khoảng 530oC, cân áp suất,…) khởi động phân xưởng theo qui trình khởi động bình thường 3.5.11 Sự cố bơm khác: Khi xảy cố đối bơm khác, phân xưởng RFCC không dừng khẩn cấp ngoại trừ bơm dự phòng không khởi động Trong trường hợp bơm dự phòng không vận hành được, tiếp tục vận hành cách điều chỉnh vận hành phân xưởng Cần phải nghiên cứu trường hợp cố bơm để cố gắng không dừng phân xưởng 3.5.12 Mất hệ thống fuel gas: Thông thường, hệ thống fuel gas, phân xưởng RFCC tiếp tục vận hành Fuel gas sử dụng CO Boiler Chuyển nguồn nhiên liệu từ dòng fuel gas sang dùng dòng fuel oil, CO Boiler cố gắng trì vận hành Khi xảy cố hệ thống lò đốt CO, phân xưởng RFCC phải dừng lúc lượng CO dòng khói tháp tái sinh thứ xả thẳng môi trường Lúc này, cần phải giảm lưu lượng nguyên liệu để đảm bảo tiêu chuẩn môi trường Trong trường hợp cố hệ thống fuel gas, dùng nguồn fuel oil tối đa để thay kéo dài thêm thời gian vận hành CO lâu tốt Nếu nguyên liệu cắt khỏi phân xưởng, cụm tháp phản ứng/ tháp tái sinh trì chế độ tuần hoàn nóng vòng 24 cách sử dụng torch oil Nếu cố kéo dài 24 giờ, xúc tác phải rút theo qui trình dừng bình thường Khi lò đốt CO có cố, nhiệt cung cấp cho Waste Heat Boiler không đủ nên trình sản xuất nước phải dừng Khi dừng COB gây hàng loạt tác động đến cân nước nhà máy, Air Blower Wet Gas Compressor Hơi nước từ thiết bị đun sôi từ phân xưởng phụ trợ để cung cấp bổ sung nhu cầu sử dụng nước Khi giảm công suất RFCC, giảm Air Blower Wet Gas Compressor dẫn đến giảm lượng nước sử dụng Nếu khả cung cấp nước đến mức tới hạn, dừng dòng nước cao áp trung áp vào E-1522 E-1524 Khi hệ thống fuel gas hoạt động trở lại, thiết lập lại vận hành phân xưởng theo qui trình khởi động bình thường 3.5.13 Sự cố Wet Gas Compressor: Khi xảy cố Wet Gas Compressor, giảm lưu lượng nguyên liệu dẫn đến dừng phân xưởng RFCC Lúc vận hành theo qui trình khẩn cấp nhà vendor Wet Gas Compressor nhằm bảo vệ Wet Gas Compressor Nếu dừng phân xưởng thời gian ngắn, giảm lưu lượng nguyên liệu xuống 60% lưu lượng điều kiện vận hành bình thường xả khí receiver đỉnh Main Fractionator flare Nếu xả flare điều khiển áp suất: a) Kích hoạt UX-001 để dừng dòng nguyên liệu tất đường tuần hoàn vào riser b) Chuyển hệ thống điều khiển slide valves plug valve sang chế độ điều khiển manual c) Điều khiển áp suất disengager cao áp suất tháp tái sinh Nếu cần thiết, đưa dòng fuel gas vào receiver đỉnh Main Fractionator Cố gắng trì tuần hoàn xúc tác lâu tốt, giữ chênh áp hai đầu spent catalyst slide valve lớn 0.15 kg/cm2 nước nâng xúc tác riser (tốc độ tối thiểu :5 m/s) d) Nếu trì tuần hoàn xúc tác, kiểm tra hệ thống xử lý dòng khói ( mức steam drum), kiểm tra mức main fractionator nhiệt độ tháp tái sinh, dùng torch oil để trì nhiệt độ xúc tác khoảng 600oC Nếu tuần hoàn xúc tác trì điều kiện mong muốn (cân áp suất không ổn định, nhiệt độ tháp tái sinh cao thấp), kích hoạt UX-002 để dừng phân xưởng Hơn nữa, dùng hệ thống khí xử lý từ Gas Recorvery để thổi rửa hệ thống thiết bị điều khiển cụm disengager Tự động chuyển sang dòng nitơ thay off gas Wet Gas Compressor dừng Điều khiển chặt chẽ vận hành dòng nitơ (mở van PV-367B) Khi Wet Gas Compressor khởi động trở lại theo qui trình nhà Vendor, phân xưởng khởi động lại theo qui trình khởi động bình thường Ghi chú: Khi Wet Gas Compressor xảy cố nguyên nhân khí, kéo dài khoảng thời gian dài, cần phải dừng phân xưởng thực qui trình rút xúc tác Khi dừng Wet Gas Compressor, giảm công suất sản xuất off gas đến hệ thốn`g khí nguyên liệu nhà máy Vì nguồn off gas từ RFCC nguồn nhiên liệu nhà máy, nên cần phải quản lý nguồn fuel gas fuel oil cách hợp lý để không làm hệ thống khí nhiên liệu nhà máy Nếu cần thiết, dùng tối đa lượng fuel oil để đốt thay cho fuel gas đầu đốt (các thiết bị đun sôi bên phân xưởng phụ trợ, CDU, COB) cụm bay LPG 3.5.14 Sự cố slide valve plug valve: Khi slide valve plug valve xảy cố, phân xưởng tiếp tục vận hành phụ thuộc chất cố cố xảy van Có thể dùng hệ thống điều khiển tay site để điều khiển slide valve theo chế độ điều khiển manual Lúc này, điều quan trọng phải tiếp tục điều chỉnh thông số điều khiển vận hành kết chặt chẽ người vận hành DCS người vận hành van site Nếu plug valve xảy cố, phân xưởng tiếp tục vận hành cách điều chỉnh mức xúc tác tháp tái sinh thứ chênh áp hai tháp tái sinh Nếu điều khiển không đạt chế độ ổn định nhanh, dừng phân xưởng a) Nếu điều khiển không đạt chế độ ổn định nhanh kích hoạt UX-001 để dừng dòng nguyên liệu vào riser, đóng tất dòng dầu tuần hoàn vào riser, dừng hệ thống phun hợp chất bị động kim loại hệ thống làm việc b) Đóng RCSV chế độ điều khiển manual tay quay Nếu RCSV đóng được, giảm lưu lượng dòng nước phân tán, vòng nước đáy riser dòng stabilization steam xuống 20% để áp suất riser giảm xuống c) Điều khiển áp suất để giữ chênh áp dương hai đầu SCSV Chênh áp hai đầu RCSV giảm xuống đến zero áp suất riser giảm d) Giữ áp suất disengager cao áp tháp tái sinh khoảng 0.15 kg/cm2 Ghi chú: Nếu slide valve xúc tác bị kẹt vị vị trí đóng, kiểm tra UX-001 UX-002 kích hoạt chưa Nếu slide valve xúc tác bị kẹt vị trí đóng UX-001 kích hoạt, cố gắng chuyển điều kiển van sang manual điều chỉnh độ mở van nhằm giữ ổn định tuần hoàn xúc tác Tốc độ tuần hoàn xúc tác điều chỉnh theo độ mở van bị cố Nếu slide valve xúc tác xảy cố khoảng thời gian dài vài nguyên nhân khí, cần thiết phải dừng phân xưởng theo qui trình dừng bình thường tiến hành qui trình rút xúc tác 3.5.15 Mất điều khiển áp suất tháp tái sinh (Slide valve đường khói xảy cố): Khi slide valve đường khói xảy cố, phân xưởng giữ trạng thái vận hành phụ thuộc vào chất cố xảy van Phân xưởng giữ vận hành cách điều khiển độ mở van manual site Điều quan trọng tiếp tục điều khiển thông số điều khiển giữ kết nối tốt giữ người vận hành phòng điều khiển người vận hành sitre van xảy cố Khi thông số điều khiển không đạt chế độ ổn định, kích hoạt UX-001 để dừng dòng nguyên liệu đóng tất dòng dầu vào riser Dừng hệ thống phun hợp chất bị động kim loại hệ thống hoạt động Giữ áp suất disengager lớn áp suất tháp tái sinh khoảng 0.15 kg/cm2 Ghi chú: Khi cố xảy side valve đường khói nguyên nhân kéo dài khoảng thời gian dài, cần thiết phải dừng phân xưởng phân xưởng theo qui trình dừng bình thường tiến hành qui trình rút xúc tác 3.5.16 Mất hệ thống điều khiển: Khi hệ thống điều khiển, phân xưởng giữ vận hành thời gian ngắn khoảng 10-15 phút Nếu cố kéo dài lâu hơn, dừng phân xưởng cách kích hoạt UX-001 UX-002 3.5.17 Sự cố dòng dầu ngược: Sự cố dòng dầu ngược xảy dòng dầu phun vào riser ngược vào tháp tái sinh thứ hai thay nâng lên ống riser nguyên nhân tăng đột ngột áp suất disengager giảm đột ngột áp suất tháp tái sinh thứ hai Sự cố nhận nhiệt độ trong tháp tái sinh thứ hai tăng đột ngột vượt giới hạn thiết kế cho phép nguy hiểm a) Kích hoạt tức thời điều khiển UX-002 UX-001, kiểm tra slide valve xúc tác phải đóng hoàn toàn Kiểm tra dòng nguyên liệu bypass khỏi riser, đóng tất dòng dầu tuần hoàn lại riser b) Giảm lưu lượng air nhiệt độ tiếp tục tăng c) Thiết lập áp suất disengager cao áp tháp tái sinh Nạp fuel gas vào receiver đỉnh tháp Main Fractionator d) Khởi động lại sau cố dòng dầu ngược xác định nguyên nhân khắc phục Ghi chú: Trong công nghệ R2R, xúc tác sau tái sinh rút ống đứng rút xúc tác bên nên xúc tác làm kín ngăn chặn dòng dầu ngược 3.6 Một số cố đặc biệt xảy ảnh hưởng đến phân xưởng: Mất điện: Trong thời gian đầu vận hành nhà máy, nhà máy điện chưa hoàn thiện nên phải kết nối với IVN Khi cố điện xảy Flare tăng đột ngột bơm rút chất lỏng bị dừng, làm áp suất bình tăng cao => khí + lỏng vọt Flare Nếu cố xử lý nhanh ( áp HPS không đủ => strip bị dừng => dừng phân xưởng Hệ thống làm mát nước biển bị mài mòn vị trí mối hàn gây bục đường ống Tuy nhiên phân xưởng vận hành nên bắt buộc phải dùng thép bạ vào đỡ( chấp nhận rò rĩ) chờ đơn vị bảo trì khắc phục Các cố hư hỏng thiết bị: Hư valve chuyển từ tầng lên tầng 2=> dừng RFCC Dòng xúc tác bị tượng giả sôi => chênh lệch áp qua slide valve bị tụt => slide valve đóng => shutdown phân xưởng Nguyên nhân tỷ lệ kích thước xúc tác không đạt tiêu chuẩn( %mịn, %trung bình, %lớn ) Cốc bám cyclon TBPW => xúc tác không xuống => đầy dần=> xúc tác qua tháp tách=> bơm đường ống=> vỡ ống=> dầu nhiệt độ, áp suất cao thoát gặp không khí=> cháy Ngoài yếu tố thời tiết nên vấn đề xâm thực bơm thường xảy ... gồm xăng nhẹ, khí đốt LPG xử lý amine Hình 13: Cụm phân xưởng RFCC/ LTU/NTU/PRU 3.2 Lý thuyết công nghệ: Hình 14: Sơ đồ công nghệ RFCC Sử dụng xúc tác tầng sôi: với xúc tác dạng bột mịn Zeolite... wet gas compressor intercooler để làm nước rửa 3.4 Sơ đồ công nghệ cụm thu hồi khí phân xưởng RFCC: 3.4.1 Mục đích: Thu hồi xử lý khí RFCC phân xưởng CDU, NHT nhằm thu LPG Fuel Gas tách loại... β - Phản ứng chuyển vị hydro - Phản ứng khử hydro - Các phản ứng ngưng tụ khác Sơ đồ công nghệ phân xưởng RFCC: Phân xưởng có thiết bị sau: Thiết bị phản ứng, tầng thiết bị tái sinh, thiết bị