Nghiên cứu cấu tạo và nguyên lí làm việc của máy nghiền liệu

Mục Lục Chương 1: Tổng quan công nghệ sản xuất xi Đá vôi măng nhà Đá sét Máy đập máy xi Đập, cán Kho ĐNSB măng xúc Hoàng Cầu Thạch Kho ĐXSB Cầu xúc chứa I Phụ Sơ gia đồ dây chuyền côngKho nghệ Than Nghiền, sấy than Cân định lượng Két chứa Dầu Hâm, sấy dầu Cân định lượng Cân định lượng Máy nghiền, sấy Thiết bị đồng Lò nung (lò quay) Thạch cao Thiết bị làm lạnh Máy đập Máy nghiền Máy đập Clinker Silô chứa Clinker Phụ gia Silô chứa xi măng Máy đóng bao Xuất xi măng rời Xuất xi măng bao Hình 1.1: Sơ đồ dây chuyền nhà máy1 xi măng Hoàng Thạch II Công nghệ sản xuất yêu cầu kỹ thuật Khai thác nguyên liệu Nguyên liệu: Gồm hai thành phần đá vôi đá sét 1.1 Đá sét Được khai thác từ mỏ phương pháp khoan, nổ mìn, cắt theo tầng, phương pháp khai thác an toàn suất cao Kích thước tối đa đá khai thác 800 mm, thể tích khoảng 0,5 m Sau đá xúc lên ô tô vận chuyển nơi chế biến, đá đổ vào máy đập, đập nhỏ, kích thước xuống 75 x 75 mm Đá sét với kích thước 75 x75mm đưa đến máy cán, cán nhỏ xuống kích thước 25 x 25 mm Sau đá sét làm nhỏ xuống 25 x 25 mm, vận chuyển đến kho đồng sơ Tại đá sét gầu dải, dải thành 15 lớp 29 luống theo chiều dọc kho sau gầu xúc, xúc theo chiều ngang kho đổ lên băng tải đổ vào cân định lượng sau đưa vào máy nghiền trình bày hình 1.1 1.2 Đá vôi Được khai thác từ mỏ phương pháp khoan, nổ mìn, cắt theo tầng Kích thước tối đa đá khai thác 2000 mm, thể tích khoảng 1,5m Sau đá xúc lên ô tô vận chuyển nơi chế biến, đá đưa vào máy máy đập, đập nhỏ tới kích thước 25 x 25 mm Đá vôi sau đập nhỏ xuống kích thước 25 x 25 mm, đưa vào băng tải vận chuyển kho đồng sơ Tại đá cầu dải, dải thành 15 lớp 29 luống theo hướng dọc kho Sau gầu dải, dải xong, gầu xúc, xúc theo chiều ngang kho đổ lên băng tải đổ vào cân định lượng sau đưa đến máy nghiền Kho đồng sơ Đồng sơ theo nguyên tắc nguyên liệu gầu dải, dải theo luống dọc kho gầu xúc, xúc tất lớp nguyên liệu theo chiều ngang kho đầu vào kho đồng sơ gầu dải, đầu gầu xúc Hai gầu xúc đá vôi đá sét đổ vào hai băng tải băng tải có đặt cân định lượng Dosimat để khống chế lượng liệu đổ vào máy nghiền theo tỷ lệ phần trăm đặt trước ( từ phòng điều kiển trung tâm) trình bày hình 1.1 Phụ gia (Quặng sắt + cát silic) Quặng sắt cát silic chứa kho đổ vào phiễu qua cấp liệu rung sau đưa vào băng tải đến silô: Silô cát silic Silô quặng sắt Hai silô có thiết bị silôpilot để đo mức liệu Từ hai silô, cát silic, quặng sắt đổ vào băng tải băng tải có đặt hệ thống cân băng định lượng để khống chế lượng quặng sắt cát silic theo tỷ lệ phần trăm dặt trước Sau qua hệ thống cân băng chúng đổ chung vào băng tải có chứa đá vôi đá sét vận chuyển đến máy nghiền trình bày hình 1.1 Nghiền nguyên liệu Tất nguyên liệu đá sét, đá vôi, phụ gia đưa vào máy nghiền bi sấy liên hợp để nghiền thành bột mịn trình bày hình 1.1 Máy nghiền bi có cấu tạo gồm ngăn (ngăn bi cầu ngăn bi đạn) Ngăn thứ chứa bi cầu dùng để đập nguyên liệu đưa vào tới kích thước tương đối nhỏ sau bột liệu đưa sang phần bi đạn ngăn thứ 2, bi đạn có nhiệm vụ làm nhỏ phần nguyên liệu lọt sàng để đạt tới độ mịn cần thiết Bột liệu sau nghiền xong lấy mẫu đưa phân tích Rơnghen để điều chỉnh tỷ lệ thành phần bột liệu Sau bột liệu đổ vào silô đồng Đồng bột liệu: Bột liệu đưa vào silô, bột liệu sục lên máy nén khí tháo đưa vào lò nung nhiều cửa van để đồng phối liệu lần (hình 1.1) để tăng tính ổn đinh cho chất lượng clinker Nghiền than hâm sấy dầu 5.1 Than Được vận chuyển vào kho đưa vào máy nghiền bi, Than đập mịn đưa vào két chứa, sau đưa vào vít tải đến vòi phun vào lò nung (hình 1.1.) 5.2 Dầu MFO (dầu nặng) Được vận chuyển từ cảng lên đưa vào buồng chứa độ nhớt ban đầu lớn lên trước đốt phải sấy, đưa nhiệt độ lên từ 90 ÷ 1000C sau vòi phun, phun vào lò dạng xương mù (hình 1.1.) Lò nung Lò quay phương pháp khô tầng cyclo trao đổi nhiệt có hệ thống làm lạnh Umax (lò con) Bột liệu cấp vào lò nhờ hệ thống cân cấp liệu định lượngvới mục đích khống chế lượng bột liệu vào lò theo xuất đặt trước, để lượng bột liệu phù hợp với lượng nhiên liệu cấp vào lò, nhờ nhiệt độ lò ổn định dải nhiệt độ công nghệ để chất lượng ximăng tốt Trước cấp liệu vào lò bột liệu đưa vào cyclo trao đổi nhiệt, Khi bột liệu từ đỉnh cyclo trao đổi nhiệt đến tầng cuối cùng, nhiệt độ bột liệu bột liệu nâng lên đến 7000C sau bơm phun vào lò Vòi phun hỗn hợp than, dầu cấp vào lò để trao đổi nhiệt với bột liệu, bột liệu cấp từ đầu vào lò nung than dầu cấp ngược lại (từ đầu ra) Nhiệt độ lò nâng lên 1100 0C ÷ 15000C , sau nung bột liệu chảy vào lò để làm nguội, người ta làm nguội nước gió, sau bột liệu làm nguội vê thành viên chảy từ lò người ta gọi Clinker, clinker đưa vào máy nghiền để nghiền xi măng (hình 1.1) Lò II hệ thống lò quay phương pháp khô sử dụng tháp trao đổi nhiệt nhánh tầng cyclon sử dụng calciner tiền nung giàn ghi làm lạnh Clinker COOLAX COOLER Đó điểm khác biệt hệ thông lò II so với lò I Bột phối liệu tháo từ đáy silô đồng tinh CF xuống két cân W2A01, nhờ vít tải W2A06 đưa tới chân gầu nâng W1A20,W1B20 ( dự phòng ) đưa lên máng khí động W1A21, qua van tiếp liệu cánh khế W2A26 xuống van đối trọng W2A27 để đổ vào đoạn ống cong cyclon tầng (W2A52) cyclon tầng 5(W2A51) Tại bột liệu gặp dòng khí nóng từ ống đứng W2A52 thổi lên vào cyclon W2A51 theo phương tiếp tuyến với thành cyclon Bột liệu lắng xuống đáy qua van đối trọng chảy xuống đoạn ống cong cyclon tầng 3(W2A53) cyclon tầng Quá trình trao đổi nhiệt phân ly tương tự tiếp tục diễn tầng cyclon Sau lắng cyclon W2A54,bột liệu qua van chia liệu W2A71, khoảng 40% bột liệu đưa xuống buồng khói để đưa lên cyclon W2A55, khoảng 60% qua van chia liệu W2A73 để cấp vào tầng calciner W2A56 (Tỷ lệ chia dao động : tầng trên/tầng ≈ 30/70) để thực trình canxi hoá Khí cung cấp cho trình cháy calciner gió nóng thu hồi từ giàn ghi làm lạnh Clinker COOLAX COOLER qua ống gió Bột phối liệu từ calciner hút sang W2A55 qua van đối trọng vào lò quay W2W01 Khí nóng lẫn bột liệu mịn chưa phân ly hết W2A51 qua ống đứng sức hút quạt hút đầu lò J2J15 để vào tháp làm lạnh J2K11 (một phần sang máy nghiền nguyên liệu), vào lọc bụi điện đầu lò J2P21 lắng nốt bột liệu Khí thải sau lọc bụi điện quạt J2P27 hút để thải trời qua ống khói đầu lò Sau khỏi lò quay, Clinker đổ xuống giàn ghi W2K01 làm lạnh nhanh làm nguội trước vào máy búa W2M01 để đập tới kích thước yêu cầu (≤ 25 mm) Gầu xiên W2K08, gầu nâng W2J12, xích cào W2J13 có nhiệm vụ vận chuyển Clinker sau khỏi máy búa để đổ vào silô chứa Clinker Lò II sử dụng tháp trao đổi nhiệt tầng có calciner nên liệu trước đưa vào lò quay đạt to≈ 885 0C, tức trình hoá lý từ (1) đến (6) thực (hoàn toàn phần lớn ) tháp trao đổi nhiệt Bởi vậy, lò quay chủ yếu thực trình (5), (6) , (7) Đó nguyên nhân làm cho lò quay W2W02 có kích thước nhỏ gọn lò quay W1W01 Nghiền xi măng phụ gia Xi măng nghiền từ Ckinker, thạch cao, phụ gia không tích cục (phụ gia lưới) (hình 1.1) Máy nghiền xi măng sử dụng máy nghiền chu trình kín có phân li trung gian có hệ thống làm mát nước đầu vào Sau nghiền xong, xi măng đưa qua phân ly Tại máy phân ly có nhiệm vụ tách bột xi măng làm loại Loại nhỏ theo yêu cầu đưa thẳng vào silô để đóng bao, loại to đưa quay trở máy nghiền để nghiền lại Trong dây chuyền II Clinker gầu nâng W2J27 băng tải xích W2J14 vận chuyển vào két chứa Z2LO6 có cân đosimat với thạch cao, phụ gia lấy từ kho 26 qua hệ thông băng tải Z2U22 vào két chứa Z2L07 Z2L08 có cân đosimat định lượng tự động cấp liệu vào máy nghiền tỷ lệ đạt % Clinker, thạch cao, phụ gia Máy nghiền ximăng dây chuyền II máy nghiền loại TUMS có kích thước Φ5.9*16m làm vịêc theo chu trình kín (có phân ly trung gian kiểu SEPAX 425M22), có hệ thống phun nước làm mát đặt đầu máy nghiền, máy nghiền có suất thiết kế 200(t/h),công suất động 680kw Bột liệu khỏi máy nghiền qua hệ thống máng khí động Z2M22 Gầu nâng Z2J01 đưa vào hệ thống phân ly SEPAX hạt thô động rơi xuống máng khí động Z2J08 quay trở lại máy nghiền, hạt mịn thổi lên cyclon lắng Z2S15, S17, S19, S21 lắng xuống máng khí động, qua hệ thống vít tải Z2U01, U02,U03, U06, U07, U08, qua hệ thống máng khí động U10, U14 đưa vào silô chứa P1L01, L02, L03, L04, L05 để chờ đóng bao xuất ximăng rời Đóng bao xuất xi măng Tổng quan quy trình công nghệ xưởng đóng bao: Dây chuyền đóng bao Hoàng Thạch I có dây chuyền cấp liệu hoàn toàn nhau, sơ đồ chung cho dây chuyền Xi măng chứa silô (1, 2, 3) tháo qua cửa tháo Nguyên tắc tháo dùng khí nén sục vào đáy silô, giả hoá lỏng xi măng , xi măng chuyển qua kênh máng khí động vào vít vận chuyển Điều chỉnh xi măng cách điều chỉnh lượng khí nén sục vào van chặn khí Xi măng vít tải chuyển đến gầu nâng, gầu nâng vận chuyển xi măng lên cao theo phương thẳng đứng, xi măng đổ vào sàng thùng quay thực việc loại bỏ tạp chất có kích thước lớn 10 × 20, hạt đạt tiêu chuẩn đưa vào két chứa để cấp liệu cho máy đóng bao nhờ hệ thống van cấp liệu cho máy đóng bao Sau đóng bao xong bao xi măng vận chuyển nhờ hệ thống băng tải vận chuyển xuất xi măng Lượng xi măng thu hồi từ bunker máy đóng bao qua ống dẫn thẳng đứng xuống vít thu hồi trở lại gầu nâng Dây chuyền đóng bao Hoàng Thạch II có sơ đồ giống Hoàng thạch I khác xi măng tháo từ silô xuống máng khí động vận chuyển trực tiếp tới gầu nâng không nhờ vít tải Hoàng Thạch I Gầu nâng Hoàng Thạch sử dụng gầu băng tải Hoàng Thạch I sử dụng gầu xích Một điểm khác biệt sơ đồ dây chuyền hoàng thạch II sử dụng sàng rung để loại bỏ tạp chất thay sử dụng sàng quay sơ đồ đóng bao Hoàng Thạch I Xi măng dây chuyền I chứa vào silô1, 2, (P1L01, P1L02, P1L03) dây chuyền II chứa vào silô 4, 5(P1L04, P1L05) Dây chuyền đống bao I có máy đóng bao Fluxo-RU12 N01, N02, N03, N04, N05, N06 cấp liệu từ silô 1, 2, 3, 4, Xi măng từ máy cấp cho đường đường thuỷ Dây chuyền đóng bao II có máy đóng bao VENTOMATIC P2N01Và P2N02 lấy xi từ hai silô 4, dùng để xuất đường thuỷ Ngoài xuất xi măng đóng bao xuất xi măng rời Tuyến xuất xi măng rời cho cho ôtô xi măng tháo từ silo N03 qua hệ thống kênh máng khí động đổ vào két chứa P1L06 chuẩn bị cho việc xuất xi măng bột Tháo xi măng khỏi két chứa P1L06 thông qua van chặn đưa vào ống khí động P1C05 vào ống trút P1C06 xuất cho ôtô Tuyến xuất xi măng rời cho đường thuỷ: Xi măng lấy từ hai nguồn : Từ két chứa P1L06 qua ống P1B07đổ vào vít tải P1U02 Từ silô P1L04, P1L05 tháo qua cửa tháo liệu vào vít tải hai chiều P1U01 sau đổ vào vít tải P1U02 tới máng tải cao su vận chuyển cảng thuỷ Xi măng từ silô đưa vào két chứa máy đóng bao Có máy đóng bao máy vòi, công suất máy 40 t/h Ở người ta dùng máy đóng bao loại quay, để đóng bao xi măng phải có điều kiện máy đóng bao nhả bao ra:Bao phải đủ 50 kg,phải cửa tháo,băng tải đằng trước cửa tháo phải chạy.Sau bao đóng xong đưa lên băng tải vận chuyển đến ô tô tầu hỏa hay đưa cảng để xuất cho tầu thủy.\ Chương 2: Nghiên cứu cấu tạo nguyên lí làm việc máy nghiền liệu I Giới thiệu chung máy nghiền liệu Trong dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng công đoạn nghiền liệu đóng vai trò quan trọng Nguyên liệu đưa vào máy nghiền trước tới lò nung để nung thành clinker Vì suất chất lượng nguyên liệu sau nghiền định tới suất xi măng thành phẩm Trong dây chuyền công ty xi măng Hoàng Thạch, máy nghiền liệu sử dụng loại máy nghiền bi ( Ball Mill ) hãng FLSmidth Đan Mạch cung cấp.Máy nghiền cho suất 280 tấn/h Máy nghiền loại máy kiểu nằm sử dụng động với công suất 4000 KW 10 II Cấu tạo II.1 Sơ đồ chung CN320CN330 MD302 LD390 RF321 RF331FN400 LD420 AS510 To BF400 In FV306 AS340 To DG520 FM350 SR300 BC010 TO BF250 V TH011 AS230 RF232 TO EP300 VS240 RAW MILL BE220 Out BM100 AT200 MD140 LQ110 LQ120 AS210 HG700 FN705 Hình 2.1: Sơ đồ công đoạn nghiền liệu xi măng Nhà máy xi măng Hoàng Thạch 11 Trong : BM100( RAW MILL): máy nghiền liệu CN320, CN330: cyclon chứa liệu khỏi tháp phân ly HG700: nguồn đốt nóng gas SR400: tháp phân ly FN400: quạt phân ly MD302: động phân chia lượng liệu vào buồng chứa liệu LD390, LD420: damper điều tiết lượng gió vào quạt phân ly MD140: động quay máy nghiền liệu LQ110, LQ120: động bơm dầu làm mát ổ đỡ máy nghiền liệu RF251, RF321, RF331: van cánh khế cho phép liệu qua với kích thước phù hợp AS210, AS230, AS340, AS510: máng chuyển nguyên liệu BC010: băng tải cấp liệu vào BF250, BF400: lọc bụi tay áo DG520:silô chứa liệu EP300:lọc bụi tĩnh điện BE220: cầu tải xích chuyển liệu từ thấp lên cao FN705: quạt đẩy khí nóng vào sấy liệu VS240: bẫy rung tách liệu dính vào AT200: cống tràn , FM350: lưu lượng kế FV306: van côn có tải , TH011: van máng nghiêng 12 II.2 Cấu tạo máy nghiền II.2.1.Nguyên lý hoạt động -Vỏ máy nghiền: Là phận máy chứa vật thể nghiền, phân loại bên Là chi tiết hình trụ thép, đảm bảo độ đồng tâm Vỏ máy bảo vệ lót - Ngõng trục máy nghiền: Dùng để đỡ toàn máy nghiền đặt hai ổ đỡ guốc trượt - Đầu máy nghiền: Là phần nối thân máy nghiền ngõng trục, có lắp lót chịu mài mòn - Thiết bị gầu múc: Cung cấp cho máy nghiền dòng liệu đồng Vận chuyển vật liệu từ ngăn sấy sang ngăn nghiền - Ngăn sấy: Ngăn sấy dài 3.15m , có lắp cánh xới gầu múc liệu Chức chủ yếu chúng là, làm tơi xốp vật liệu, tăng diện tích tiếp xúc với dòng khí nóng loại bỏ độ ẩm tự nhiên, trước vào khoang nghiền - Ngăn nghiền: Dài 11.5m có lắp lót chịu mài mòn chứa từ 260- 290tấn bi có kích thước từ Φ20 ÷ 90 13 Lượng bi nạp máy nghiền sau: STT Loại bi( mm) Khối nạp(tấn) 90 36,526 13,86 80 50,933 19,33 70 32,552 12,35 60 38 14,42 30 36,679 13,92 25 42 15,94 20 26,805 10,17 263,495 100 Tổng lượng bi nạp: lượng Tỷ lệ(%) - Phần chuyển tiếp: Có nhiệm vụ nối ngõng trục với khớp màng nhờ chuyển mô men quay từ hộp số tới trục máy nghiền Cho bột liệu nghiền khỏi máy nghiền, thông gió máy nghiền Trong máy nghiền có lót lót chịu mài mòn thép hợp kim , cụ thể ngăn nghiền sử dụng lót phân loại, tạo nên phân loại kích cỡ bi đạn nghiền ( bi lớn đầu khoang sấy, bi nhỏ đầu bột liệu ) Các vách ngăn dùng để chia máy nghiền thành khoang khác nhau, có gắn ghi chịu mài mòn II.2.2.Nguyên lý hoạt động Vật liệu thiết bị vận chuyển đưa đến đầu vào máy nghiền đến ngăn sấy có w < 6% 14 Dòng khí nóng lấy từ sau hệ thống tháp trao đổi nhiệt năm tầng lò nung từ hệ thống gia nhiệt theo đường ống dẫn đến khoang sấy máy Dòng khí có nhiệt độ từ 280 – 350.o C Máy chia làm hai ngăn, ngăn sấy dài 3.15(m) ngăn nghiền dài 11.5(m) Ngăn sấy có cánh xới nhằm làm tơi xốp vật liệu, tăng bề mặt tiếp xúc dòng vật liệu dòng khí nóng, làm hiệu trình sấy nghiền tốt Tại khoang sấy máy nghiền hoạt động, vật liệu cánh xới gầu múc liệu, múc lên theo chiều quay máy nghiền dải đổ xuống phân tán vào dòng khí nóng sấy khô Vật liệu chuyển sang ngăn nghiền nhờ dòng khí cánh dẫn hướng phần vách ngăn Tại ngăn nghiền vật liệu đập trà sát, giảm kích thước đến độ mịn theo yêu cầu Bột mịn dòng khí đưa đến phần chuyển tiếp qua lỗ ghi liệu Tại phần chuyển tiếp, phần lớn bột liệu lọt qua lỗ ghi đến thiết bị vận chuyển 15 N Danh mục Thông số Năng suất máy 250 (Tấn /giờ) Nhiệt độ tác nhân sấy (vào ) < 4500C Nhiệt độ tác nhân sấy (ra ) 70 – 900C Độ ẩm liệu khỏi máy W < 1% nghiền Lượng sót sàng < 12% Kích thước máy nghiền 5,4*(11,5 + 3,15 )m Công suất động 5200KW Số vòng quay động 993(vòng /phút ) Hiệu điện động 6KV Dòng động 1702A 11 Khối lượng bi cầu nạp 260 – 290 ( Tấn) Công suất quạt hút 1700KW Hiệu điện quạt hút KV 16 III Nguyên lí làm việc công đoạn nghiền liệu Cấp liệu đầu vào Băng tải BC010 chạy, liệu đưa vào qua tế bào cân đo trước vào cửa máy nghiền Nguồn đốt nóng HG700 đốt nóng sau quạt FN700 đẩy nguồn khí nóng vào cửa máy nghiền liệu Tại nguyên liệu sấy khô ngăn sấy trước vào ngăn nghiền Mục đích sấy làm cho liệu khô,giòn dễ nghiền Nguyên liệu sấy tới nhiệt độ độ ẩm đạt tiêu chuẩn ( nhiệt độ 3360, độ ẩm 6%) Nghiền liệu Trước tiên, động bơm dầu làm mát ổ đỡ máy nghiền liệu hoạt động đảm bảo đủ dầu nhiệt độ đảm bảo máy nghiền liệu hoạt động Động máy nghiền liệu khởi động sử dụng biến trở nước Nó truyền qua hộp số ăn khớp với bánh máy nghiền làm quay máy nghiền Máy nghiền hoạt động, liệu di chuyển dần từ ngăn sấy qua ngăn nghiền, nguyên liệu máy nghiền va đập vào thành bi máy nghiền, trình liên tục diễn làm cho nguyên liệu nghiền nhỏ Dòng nguyên liệu nghiền nhỏ chuyển qua cửa máy nghiền Liệu phân ly Nguyên liệu khỏi cửa máy nghiền liệu với nhiệt độ khoảng 100 0C đưa vào tháp phân ly.Tháp phân ly hệ thống tháp áp với suất tháp tạo dựa vào quạt FN400 Quạt FN400 khởi động biến trở nước, quạt có công suất khoảng 1480KW Áp suất tháp điều chỉnh thông qua việc điều chỉnh độ mở damper LD390 LD420 Do áp suất tháp đỉnh thấp đáy nên dòng nguyên liệu di chuyển từ đáy lên đỉnh tháp Những hạt liệu lớn không lên đẩy xuống qua cống tràn AT200 vào máng AS210 tiếp tục cầu tải xích đưa lên vào máng AS230 hạt liệu nhỏ chảy qua máng hạt liệu lớn qua van cánh khế RF232 rơi xuống bẫy rung VS420 Tại hạt liệu lớn bẫy rung loại bỏ đưa hạt liệu nhỏ đưa xuống máng AS210 tiếp tục qua cầu tải xích đưa lên máng AS230 Như bẫy rung góp phần loại bỏ hạt liệu không đạt yêu cầu để nghiền lại 17 Những hạt liệu di chuyển lên đỉnh tháp phân ly đến phần đỉnh tháp hạt đạt tiêu chuẩn tiếp tục di chuyển vào cyclon chứa CN320 CN330 Việc cân liệu vào buồng chứa thực thông qua động MD302 Những hạt liệu lớn tiếp đẩy cửa tháo qua van côn FV306 xuống máng AS340 Nguyên liệu đưa đo lại lưu lượng kế FM350 sau đưa xuống băng tải cấp liệu đầu vào BC010 Nguyên liệu chứa vào buồng chứa liệu CN320 CN330 qua van cánh khế RF321 RF331 xuống máng AS510 silô chứa liệu 18 Lọc bụi Ở máng AS230 máng AS510 có hệ thống lọc bụi tay áo BF250 BF400 hoạt động Trong hệ thống có ống tay áo Khí hút vào lòng ống áo bụi giữ lại ống tay Sau bụi giũ thông qua van cánh khế để thu hồi bụi Lượng khí từ quạt FN400 mang nhiều bụi nên có hệ thống lọc bụi tĩnh điện EP300 Hệ thống gồm điện cực đặt điện áp khoảng 60 KV Không khí qua hạt bụi giữ lại cực thu hồi lại 19 ... 2: Nghiên cứu cấu tạo nguyên lí làm việc máy nghiền liệu I Giới thiệu chung máy nghiền liệu Trong dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng công đoạn nghiền liệu đóng vai trò quan trọng Nguyên liệu. .. bánh máy nghiền làm quay máy nghiền Máy nghiền hoạt động, liệu di chuyển dần từ ngăn sấy qua ngăn nghiền, nguyên liệu máy nghiền va đập vào thành bi máy nghiền, trình liên tục diễn làm cho nguyên. .. diễn làm cho nguyên liệu nghiền nhỏ Dòng nguyên liệu nghiền nhỏ chuyển qua cửa máy nghiền Liệu phân ly Nguyên liệu khỏi cửa máy nghiền liệu với nhiệt độ khoảng 100 0C đưa vào tháp phân ly.Tháp