Báo có thực tập công nghệ sản xuất NPK bằng urea mealting

LỜI CẢM ƠN Lời đầu tiên tôi xin chân thành gửi lời cảm ơn đến Ban Giám Đốc, Phòng Nhân sự, Phòng Sản Xuất công ty TNHH BACONCO đã cho phép và tạo điều kiện thuận lợi để tôi có thể hoàn thành tốt đợt thực tập tốt nghiệp tại quý công ty. Tôi xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành đến anh Võ Thanh Vũ – Trưởng phòng sản xuất đã sắp xếp và bố trí cho tôi một vị trí phù hợp để tôi có thể hoàn thành nhiệm vụ của mình. Tôi cũng xin gửi lời cảm ơn đến toàn thể đến các anh chị em cán bộ trong nhà máy BACONCO đã vui vẽ, nhiệt tình hướng dẫn và giúp đỡ để tôi có thêm được nhiều kiến thức bổ ích phục vụ cho việc thực tập cũng như những công việc sau này. Tôi cũng xin chân thành cảm ơn đến toàn thể thầy cô Viện Kỹ Thuật – Kinh Tế Biển nói chung và Th.s Trần Thị Thúy nói riêng đã nhiệt tình hướng dẫn, hỗ trợ và giúp đỡ tôi trong quá trình thực tập. Cuối lời, tôi xin gửi lời chúc sức khỏe đến quý thầy cô và toàn thể cán bộ, nhân viên công ty TNHH BACONCO, kính chúc quý công ty ngày càng phát triển vững mạnh và là đầu tàu trong ngành công nghiệp phân bón của Việt Nam. Bà Rịa Vũng Tàu, tháng 6 năm 2017 Sinh viên thực hiện Nguyễn Hải Đăng MỞ ĐẦ

MỤC LỤC

Trang

DANH MỤC BẢNG

Trang

DANH MỤC HÌNH

Trang

LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên tôi xin chân thành gửi lời cảm ơn đến Ban Giám Đốc, Phòng Nhân

sự, Phòng Sản Xuất công ty TNHH BACONCO đã cho phép và tạo điều kiện thuận lợi

để tôi có thể hoàn thành tốt đợt thực tập tốt nghiệp tại quý công ty

Tôi xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành đến anh Võ Thanh Vũ – Trưởng phòng sảnxuất đã sắp xếp và bố trí cho tôi một vị trí phù hợp để tôi có thể hoàn thành nhiệm vụcủa mình

Tôi cũng xin gửi lời cảm ơn đến toàn thể đến các anh chị em cán bộ trong nhàmáy BACONCO đã vui vẽ, nhiệt tình hướng dẫn và giúp đỡ để tôi có thêm được nhiềukiến thức bổ ích phục vụ cho việc thực tập cũng như những công việc sau này

Tôi cũng xin chân thành cảm ơn đến toàn thể thầy cô Viện Kỹ Thuật – Kinh TếBiển nói chung và Th.s Trần Thị Thúy nói riêng đã nhiệt tình hướng dẫn, hỗ trợ và giúp

đỡ tôi trong quá trình thực tập

Cuối lời, tôi xin gửi lời chúc sức khỏe đến quý thầy cô và toàn thể cán bộ, nhânviên công ty TNHH BACONCO, kính chúc quý công ty ngày càng phát triển vữngmạnh và là đầu tàu trong ngành công nghiệp phân bón của Việt Nam

Bà Rịa - Vũng Tàu, tháng 6 năm 2017

Sinh viên thực hiệnNguyễn Hải Đăng

MỞ ĐẦU

Việt Nam là một nước có 2/3 diện tích là nông nghiệp, do đó sản phẩm để phục

vụ cho nền nông nghiệp là rất lớn Trong đó, phân bón là một phần không thể thiếutrong sản xuất nông nghiệp Phân bón có rất nhiều chủng loại như: phân lân, phân đạm,phân đa dinh dưỡng (NPK), phân vi sinh,…

Đơn vị mà tôi có cơ hội thực tập là một trong những công ty đi đầu trong việc sảnxuất phân đa dinh dưỡng (NPK) – Công ty TNHH BACONCO

Trong thời gian thực tập tại đây tôi đã có cơ hội tiếp xúc trực tiếp và tìm hiểu về:

 Các công đoạn sản xuất phân đa dinh dưỡng (NPK)

 Phương pháp tạo hạt NPK

 Nguồn nguyên liệu chính để sản xuất

 Tiêu chuẩn của sản phẩm

 Quy trình vận hành và sự cố thường gặp trong sản xuất

Báo cáo này được viết chủ yếu dựa vào sự trải nghiệm trực tiếp tại nhà máy cùngvới sự trao đổi với các kỹ thuật viên trong nhà máy Do kiến thức còn hạn chế và thờigian thực tập có giới hạn nên báo cáo này không thể tránh khỏi sai sót, kính mong thầy

cô, các bạn đóng góp ý kiến để báo cáo này được hoàn thiện hơn

Xin chân thành cảm ơn !

Sinh viên thực hiệnNguyễn Hải Đăng

CHƯƠNG I TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH BACONCO

I.1 VỊ TRÍ ĐỊA LÍ

I.1.1 Trụ sở và nhà máy

- KCN Phú Mỹ 1, Huyện Tân Thành, Tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu

- ĐT: 84-64-3893400 – Fax: 84-64-3876030

I.1.2 Văn phòng đại diện

- Lầu 17, Tòa nhà Petroland, 12 Tân Trào, Phường Tân Phú, Quận 7, Tp.HCM

- ĐT: 84-8-54160662 – Fax: 84-8-54160661

I.2 LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN

Được thành lập vào năm 1996, Baconco là một liên doanh có đối tác nước ngoài

là SCPA, một chi nhánh của Tập đoàn Pháp Potasses d’Alsace , một công ty khai tháckhoáng sản và kinh doanh phân bón có lịch sử hơn 100 năm, được biết đến trên khắpthế giới với nhãn hiệu nổi tiếng “Con Cò”, biểu tượng của vùng Alsace, và cũng đã trởthành biểu tượng của sự thịnh vượng và may mắn đối với người nông dân

Nhà máy phân bón Baconco được xây dựng ngay bên cạnh một dự án khác củaSCPA: BARIA SERECE, một cảng biển nước sâu nằm tại Phú Mỹ, huyện Tân Thành,tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu Việc nằm cạnh cảng Phú Mỹ cho phép BACONCO có một vịtrí hậu cần cạnh tranh giúp cho việc nhập khẩu, lưu kho nguyên liệu cũng như việc giaonhận thành phẩm lên các phương tiện đường thủy cho khách hàng có được nhiều thuậnlợi BACONCO và BARIA SERECE là những doanh nghiệp đầu tiên được thành lậptại khu vực này, nơi mà ngày nay đã trở thành khu công nghiệp Phú Mỹ, với sự có mặtcủa một loạt các công ty lớn như Đạm Phú Mỹ, Posco và Bluescope

Sau 10 năm tích cực quảng bá thương hiệu, đổi mới và phát triển, BACONCO đãtrở thành một trong những nhãn hiệu nổi tiếng của thị trường phân bón, sản xuất vàphân phối gần 200.000 tấn phân bón NPK chuyên dùng các loại, phù hợp với các điềukiện thổ nhưỡng và cây trồng, đóng góp cho sự phát triển của nền nông nghiệp năngđộng và cạnh tranh của Việt Nam BACONCO đã phát triển một mạng lưới vững mạnhvới trên 300 đại lý phân phối các sản phẩm BACONCO đến tay nông dân tại hơn 5000cửa hàng bán lẻ của đại lý cấp 2 trên toàn quốc Ngoài ra BACONCO cũng đang pháttriển hoạt động xuất khẩu các sản phẩm đặc thù sang các thị trường Châu Á và ChâuPhi.

Vào năm 2004, BACONCO đã bắt đầu phát triển thêm hoạt động phân phối thuốcbảo vệ thực vật với cùng một chính sách chất lượng và đổi mới Gần đây nhất,BACONCO đã gia nhập Tập đoàn THORESEN, qua đó mở rộng thêm hoạt động củamình sang lĩnh vực dịch vụ kho vận và thương mại

I.3 THỊ TRƯỜNG XUẤT KHẨU

Baconco đã xuất khẩu và có đối tác với 32 nước trên thế giới

Baconco tập trung chủ yếu vào các nước đang phát triển như Angola, Zambia,Cambodia, Myanmar …

Điểm mạnh của Baconco là tính linh hoạt trong việc đáp ứng nhu cầu của từng thịtrường riêng biệt, cho ra những công thức phân bón phù hợp từng loại cây trồng với sốlượng tối thiểu 500 tấn / đơn đặt hàng

Baconco xuất khẩu chủ yếu qua: Angola, Cambodia, Laos, Korea, Zambia,Cameroon, Ghana, Reunion, Madagascar, Philippine, Taiwan, Indonesia …

Hình 1 Bản đồ thị trường phân phối sản phẩm

I.4 SẢN PHẨM

Phân bón gốc:

 Phân đơn: Conco N-Protect, Conco DAP vàng, Conco Calcium Nitrate

 Phân hữu cơ: Conco SS-Born AT 2.0

 Phân NPK: Conco 20-20-15 AVS, Conco 20-20-15 Complex, Conco 20-20-15 +

TE, Conco 17-17-17 + TE, Conco 15-9-20 + TE,…

 Thuốc trừ bệnh: Comexyl 600SC, Cotrihex 280SC, Koszon NEW 75WP, Kostin

300EC,

 Thuốc trừ cỏ: Glyphadex 750SG, Glyphadex 360AS, Quantum 0.01G, Super

-kosphit 300EC.

I.5 GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY BACONCO

I.5.1 Quy mô

Công ty TNHH Baconco bao gồm ba nhà máy chính:

 Baconco 1: Sản xuất, phân phối phân bón NPK

 Baconco 3: Sản suất, phân phối phân bón lá, thuốc trừ sâu

 Baconco 5: Kho bãi

I.5.2 Các phòng ban

Phòng nguyên liệu: kiểm soát lượng nguyên liệu trong kho, lập kế hoạch thu

mua nguyên liệu phục vụ cho sản xuất

Phòng kinh doanh: lập kế hoạch và triển khai chiến lược kinh doanh của công

ty

Phòng QC (kiển tra chất lượng): kiểm tra đánh giá chất lượng nguyên liệu đầu

vào và sản phẩm đầu ra trong quá trình sản xuất

Phòng nhân sự: quản lý nhân sự trong công ty, cấp phát dụng cụ bảo hộ lao

động cho nhân viên

Phòng HSE & môi trường: kiểm tra an toàn trong quá trình sản xuất, vận hành,

bảo trì,…ngoài ra bộ phận HSE còn có nhiệm vụ xử lý nước thải, thu gom và xử

lý chất thải rắn, kiểm tra tính an toàn của các thiết bị theo định kì

Phòng may bao & xuất hàng: may bao, đóng gói sản phẩm, tiếp nhận và xử lý

lệnh xuất hàng

Phòng bảo trì ( điện, cơ, ô tô): Bảo dưỡng và sửa chữa các trang thiết bị, máy

móc, day chuyền công nghệ trong công ty

Phòng sản xuất: đảm nhận vai trò sản xuất, tạo ra sản phẩm cho công ty.

 Giới thiệu bộ phận sản xuất

Khu vực sản xuất của nhà máy phân bón Baconco bao gồm 4 phân xưởng:

 Phân xưởng USP ( Urea Supper Photphat): sản xuất NPK với tỷ lệ 20:10:0,chỉ sản xuất khi có đơn đặt hàng

 Xưởng nén viên NPK: Nén NPK thành hạt dẹt

 Phân xưởng tạo hạt 1 ( Granulation 1): sản suất NPK dạng viên tròn

 Phân xưởng tạo hạt 2 ( Granulation 2): sử dụng công nghệ Urea Meating( Urea hóa lỏng) để sản xuất NPK có hàm lượng đạm cao

Xưởng tạo hạt 2 (Granulation 2) được xây dựng năm 2014 với năng suất 100.000 tấn/năm, sử dụng công nghệ Urea Mealting ( Urea hóa lỏng).

Công nghệ Urê hóa lỏng cho phép sản xuất phân phức hợp NPK có hàm lượng đạm cao đã khắc phục được nhược điểm của các công nghệ phổ biến hiện nay là tỷ lệ đạm thấp dẫn đến tổng hàm lượng dinh dưỡng thấp So với dây chuyền sản xuất phân NPK bằng hơi nước, Urea hóa lỏng có nhiều ưu thế vượt trội sau:

• Tổng hàm lượng dinh dưỡng cao, tăng hiệu suất sử dụng phân bón, tăng năng suất tối đa.

• Giảm đáng kể lượng lưu huỳnh, thích hợp cho những vùng đất chua.

• Tiết kiệm công vận chuyển, công rải phân và góp phần giảm thiểu ô nhiễm môi trường.

- Năng suất: 100.000 tấn/năm

- Nguyên liệu:

+ MOP : cung cấp Kali

+ SA (Sulfate Amoni - (NH4)2SO4 ): cung cấp 21% N

+ AC (Amoni Clorua – NH4Cl): cung cấp 25% N

+ UREA ((NH4)2CO): cung cấp 46% N

+ MAP ( Mono-Amoni Photphat – NH4H2PO4): cung cấp P và N

+ DAP ( Di-Amoni Photphat – (NH4)2HPO4 ): cung cấp N và P

+ SSP ( Single Supper Photphat - (H2PO4)2Ca ): cung cấp P

+ CLAY ( CaSO4.2H2O ): Vai trò như bột độn, được sử dụng để hút ẩmtrong quá trình bảo quản phân

- Sản phẩm: tạo hạt NPK dạng viên tròn

CHƯƠNG II TỔNG QUAN VỀ PHÂN BÓN ĐA DINH DƯỠNG

II.1 KHÁI NIỆM

 Phân bón đa dinh dưỡng (Phân phối hợp nhiều yếu tố hoặc phân hỗn hợp): là phân

tạo ra do một hoặc nhiều nguyên liệu sản xuất phân và có chứa hai hoặc nhiều nguyên

tố dinh dưỡng Phân bón đa dinh dưỡng có thể chứa nhiều thành phần: chất dinhdưỡng, vi lượng, chất điều hòa sinh trưởng và nhiều khi còn chứa thuốc trừ sâu, trừ cỏ

và các chất cải tạo đất

 Phân hỗn hợp NPK: là một loại phân hỗn hợp gồm ba thành phần dinh dưỡng chủ

yếu là đạm (N), lân (P2O5), kali (K) phối theo tỷ lệ để đạt hàm lượng dinh dưỡng mongmuốn, kí hiệu là NPK

Trong đó:

- N: biểu thị hàm lượng Nitơ

- P: biểu thị hàm lượng P2O5

- K: biểu thị hàm lượng K2O

Ví dụ: phân NPK 20 – 20 – 15 tức là trong đó chứa 20% N, 20% P2O5 , 15% K2O

 Một số ưu điểm của phân NPK so với các loại phân bón đơn khác:

- Thuận lợi cho người nông dân khi bón vì chỉ cần bón phân NPK là cung cấp

đủ các chất dinh dưỡng cho cây trồng, tiết kiệm công trộn và công bón phân

- Khắc phục được một số nhược điểm của phân bón đơn chất như tính axit củasupe, tính dễ bay hơi, chảy rửa của một số loại phân đạm

- Chống được tổn thất khi bón do các điều kiện thiên nhiên như: mưa, gió,nắng, xói mòn,…

- Giảm thất thoát phân bón do bay hơi, rửa trôi so với phân đơn chất và phândạng bột nhờ được bọc áo, xử lý bề mặt cho phân tan từ từ

- Có thể tạo ra nhiều loại phân có tỷ lệ NPK khác nhau thích hợp cho từng loạiđất trồng, cây trồng và từng giai đoạn phát triển của cây.

- Có thể đưa vào phân bón các thành phần vi lượng, chất kích thích tăngtrưởng và chất cải tạo đất

- Ngoài thành phần dinh dưỡng NPK còn có các chất trung, vi lượng, chấtkích thích tăng trưởng nên hiệu quả thường cao hơn các loại phân đơn

- Khi bón phân NPK, do có đồng thời hai hai hoặc ba thành phần N,P,K nênhiệu lực thường cao hơn phân đơn do có tác động tương hổ giữa các chấtlàm cho cây hút được nhiều hơn

II.2 MỘT SỐ NGUYÊN LIỆU THƯỜNG DÙNG TRONG SẢN XUẤT NPK II.2.1 Phân đạm

- Urea: (NH2)2CO

- Amon Sunphat (SA): (NH4)2SO4

- Amon Nitrat: NH4NO3

- Amon Clorua: NH4Cl

- Natri Nitrat: NaNO3

- Canxi Nitrat: Ca(NO3)2

Các loại phân đạm dễ hút ẩm Trong môi trường ẩm, phân đạm hút ẩm và bị chãyrữa, các hạt dính lại với nhau Khi trời khô, lượng ẩm bay hơi các phân tử kết tinh lạitạo thành kết khối

II.2.2 Phân lân

Thành phần cần quan tâm trong phân lân là lượng P2O5 hữu hiệu Đó là lượng

P2O5 có trong phân, tan được trong nước và amoncitrat mà cây trồng có thể hấp thu

Một số loại phân lân thông dụng:

- Super lân đơn: CaHPO4, Ca(H2PO4)2.2CaSO4

- Super lân kép: Ca(H2PO4)2 Trong thành phần của supephotphat képkhông có lẫn thạch cao, do đó tỉ lệ P2O5 cao hơn, chuyên chở đỡ tốn kémhơn.

- Lân nung chảy: 4(MgO.CaO.P2O5) + 5(CaO.MgO.SiO2.P2O5)

- DAP: (NH4)2HPO4

II.2.3 Phân Kali

- Kali Clorua: KCl

- Kali Sunfat: K2SO4

- Kali Nitrat: KNO3

- Kali Dihydro Photphat: KH2PO4

- Kali Magie Sunfat: K2SO4.MgSO4.6H2O

Là các muối màu trắng hoặc đỏ, dễ tan trong nước, dễ hút ẩm và chảy rửa Cần bảoquảm nơi khô ráo và trong bao kín

II.3 PHƯƠNG PHÁP TÍNH TOÁN PHỐI LIỆU

Để tính toán phối liệu trộn 1 tấn hỗn hợp N – P – K được tính theo công thức sau:

Trong đó:

- N, P, K: hàm lượng chất dinh dưỡng N, P2O5, K2O của phân cần trộn (%)

- n, p, k: hàm lượng của phân đạm, lân, kali nguyên liệu để trộn (%)

- C: lượng chất phụ gia đủ để sản xuất 1 tấn phân NPK

 Chú ý: Nếu không thể phối liệu được Phải tìm nguồn nguyên liệu thay thế đểthỏa mãn công thức

II.3.1 Tính toán phối liệu NPK cấp thấp

Ví dụ: tính toán phối liệu để sản xuất 10 tấn NPK có công thức 5 – 10 – 5.

Nguyên liệu có thành phần như sau:

Lượng công thức các nguyên liệu cần đem phối liệu:

Suy ra lượng phụ gia cần thêm vào: C = 1 – (0,25 + 0,625 + 0,083) = 0,042

Vậy công thức phối liệu cho 10 tấn NPK (5 – 10 – 5) là:

- (NH4)2SO4 : 2,5 tấn

- Super lân : 6,25 tấn

- KCl : 0,83 tấn

- Cao lanh: 0,042 tấn

II.3.2 Tính toán phối liệu NPK cấp cao

Ví dụ: tính toán phối liệu để sản xuất 10 tấn NPK có công thức 16 – 16 – 8

Nguyên liệu có thành phần như sau:

Lượng DAP cần để phối liệu:

Lượng đạm do DAP cung cấp: ND = 18.0,348 = 6,264%

Lượng Urea cần bổ sung thêm: NU = 16 – 6,264 = 9,736%

Lượng Urea cần để phối liệu:

Lượng Kali cần để phối liệu:

Lượng phụ gia thêm vào: C = 1 – (0,348 + 0,212 + 0,133) = 0,307

Vậy công thức phối liệu cho 10 tấn NPK (16 – 16 – 8) là:

- Urea: 2,12 tấn

- DAP: 3,48 tấn

- KCl: 1,33 tấn

- Cao lanh: 3,07 tấn

II.4 PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT PHÂN BÓN NPK

II.4.1 Phương pháp tạo hạt bằng hơi nước (phương pháp ướt)

Là phương pháp phổ biến nhất hiện nay Các nguyên liệu được nghiền mịn vàphối liệu theo tỷ lệ N – P – K mong muốn, sau đó đưa vào máy trộn để trộn đều cácthành phần với nhau Hỗn hợp sau khi trộn được đưa vào máy tạo hạt Tại đây hỗn hợpđược phun nước dạng sương ( hoặc dung dịch keo) các hạt lớn dần lên đến khi đủ kíchthước sẽ tự tràn ra ngoài và sẽ được đưa vào thiết bị sấy

Sau khi sấy khô các hạt vật liêu được đưa đến sàng để tách cỡ hạt Các hạt cókích thước lớn sẽ được đưa qua máy nghiền để nghiền nhỏ trước khi cho hồi lưu cùngvới hạt có kích thước nhỏ về máy tạo hạt Những hạt đạt kích thước yêu cầu sẽ đượclàm nguội, sau đó được đưa về kho chứa và được đóng bao

II.4.2 Phương pháp tạo hạt hóa học

Phương pháp này tương tự như phương pháp tạo hạt bằng nước hoặc hơi nướcnhưng khâu chuẩn bị nguyên liệu thì phức tạp hơn Hỗn hợp lỏng thu được nhờ cóphản ứng hóa học xảy ra giữa amoniac và axit (axit photphoric, sulfuric, nitric), sau đóđược phối trộn với các thành phần khác Phản ứng thực hiện trong thiết bị phản ứngdạng thùng hoặc dạng ống trước khi đưa vào máy tạo hạt Ở công đoạn tạo hạt có thể

bổ sung amoniac hoặc axit để tối ưu quá trình tạo hạt Các công đoạn sau tương tự nhưphương pháp tạo hạt bằng nước hoặc hơi nước

II.4.3 Phương pháp tạo hạt bằng lực nén ( cán ép, dập viên)

Các loại nguyên liệu dạng bột được phối trộng với nhau theo tỷ lệ mong muốn vàchuyển vào máy trộn để trộn đều, hỗn hợp sau đó được chuyển đến máy cán để cánthành tấm Các tấm này được chuyển đến máy nghiền để đập hạt theo kích cỡ mongmuốn Hỗn hợp đã nghiền được chuyển đến máy sàng để tách hạt Các hạt có kích

cán ép Các hạt đạt kích thước yêu cầu được đưa đến máy mài cạnh để làm tròn các góccạnh trước khi được đưa đi đóng bao hoặc chuyển đến kho chứa.

II.4.4 Phương pháp trộn hạt

Từ các loại hạt nguyên liệu có thành phần dinh dưỡng khác nhau được xử lý bềmặt rồi trộn bằng cơ học để tạo thành sản phẩm có hàm lượng NPK như mong muốn.Các loại hạt có thể phối trộn được là DAP, Urea, KCl hạt, bán thành phẩm

CHƯƠNG III SẢN XUẤT PHÂN BÓN NPK BẰNG CÔNG NGHỆ

UREA MEALTING

Công nghệ Urê hóa lỏng ( Urea mealting) cho phép sản xuất phân phức hợp NPK

có hàm lượng đạm cao đã khắc phục được nhược điểm của các công nghệ phổ biếnhiện nay là tỷ lệ đạm thấp dẫn đến tổng hàm lượng dinh dưỡng thấp So với dâychuyền sản xuất phân NPK bằng hơi nước, Urea hóa lỏng có nhiều ưu thế vượt trộisau:

• Tổng hàm lượng dinh dưỡng cao, tăng hiệu suất sử dụng phân bón, tăngnăng suất tối đa

• Giảm đáng kể lượng lưu huỳnh, thích hợp cho những vùng đất chua

• Tiết kiệm công vận chuyển, công rải phân và góp phần giảm thiểu ô nhiễmmôi trường

III.1 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

III.1.1 Sơ đồ công nghệ

III.1.2 Thuyết minh sơ đồ

Nguyên liệu được cấp vào các “hop” chứa bằng xe gàu Trên các “hop” có gắngthiết bị rung để nguyên liệu tự rơi xuống băng tải, phía dưới băng tải có lắp các thiết bị

để cân khối lượng nguyên liệu theo công thức phân bón yêu cầu từ đó điều chỉnh tốc

độ của băng tải cho phù hợp Tất cả các nguyên liệu sau khi được tính toán hàm lượng

sẽ được đưa xuống băng tải CV – 624, CV – 624 có nhiệm vụ vận chuyển phối liệumới cùng với lượng nguyên liệu hồi lưu về đến gàu BE – 619 để trộn đều các phối liệurồi đưa đến băng CV – 625 chuẩn bị cho quá trình tạo hạt M - 653

Phối liệu được đưa vào thiết bị tạo hạt M – 653 nhờ băng tải CV – 625, đồng thờihơi nước cũng được cung cấp vào cùng với phối liệu để thực hiện quá trình tạo hạt Hơinước đưa vào làm hình thành lên các mầm tinh thể, sau đó dưới tác dụng quay của thiết

bị tạo hạt các mầm tinh thể tăng dần kích thước để tạo thành hạt rồi được đưa ra ngoàidưới tác dụng của trọng lực và độ nghiên của thiết bị Nếu công thức phân NPK yêucầu độ đạm trong sản phẩm cao thì trong quá trình tạo hạt người ta sử dụng cụm ureamealting để hóa lỏng urea rồi phun vào hỗn hợp phối liệu trong quá trình tạo hạt Trongquá trình tạo hạt, kích thước hạt thay đổi phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: công thứcphân, tỷ lệ phối liệu, chất lượng nguyên liệu, kinh nghiệm người tạo hạt, Muốn hạtđạt được kích thước yêu cầu trong quá trình tạo hạt người kỹ sư tạo hạt cần phải cókinh nghiệm điều chỉnh tỷ lệ hơi/nước sao cho kích thước hạt đạt yêu cầu vào hiệu suấttạo hạt tối ưu nhất Bụi và hơi urea sinh ra trong quá trình tạo hạt được quạt C – 633hút và đưa đến cụm lava T – 671 để xử lý

Cụm urea hóa lỏng bao gồm: “hop” chứa nguyên liệu, bồn hóa lỏng urea, bồnchứa urea lỏng Urea sẽ được chứa ở “hop” BW – 615 sau đó được gàu BE – 618 đưađến hệ thống băng tải để cân định lượng trước khi đưa vào bồn hóa lỏng Urea đượctrộn với nước tạo thành dịch urea với tỷ lệ là 95% urea và 5% nước (ngoài ra còn cómột số phụ gia để làm giảm quá trình đóng rắn của urea – formandehit) ở bồn hóa lỏng

R – 649 Hơi nước được sử dụng như nguồn năng lượng để làm nóng chảy dịch urea

trong bồn Cấu tạo bên trong bồn hóa lỏng gồm hệ thống ống dẫn ruột gà cùng vớicánh khuấy Ống ruột gà dùng để dẫn hơi và là bề mặt trao đổi nhiệt giữa hơi và dịchurea, sau khi gia nhiệt lượng nước ngưng tạo thành được đưa về bể chứa PT – 664 sau

đó được bơm P – 640 đưa đến cụm xử lý T – 671 Cánh khoáy có nhiệm vụ làm dịchurea trong bồn trộn đều và trao đổi nhiệt tốt hơn Sau khi được hóa lỏng dịch urea sẽđược đưa qua bồn chứa R – 650, cấu tạo bên trong bồn chứa urea lỏng tương tự nhưbồn hóa lỏng, vì urea dễ đóng rắn ở nhiệt độ thường nên trong quá trình vận hành tacần cung cấp hơi cho toàn cụm urea hóa lỏng này để duy trì cho urea ở thể lỏng tránhcho urea đóng rắn lại làm ảnh hưởng đến quá trình sản xuất Tại đây urea lỏng sẽ đượccung cấp vào thiết bị tạo hạt M – 653 bằng bơm P – 639 Urea được phun vào dướidạng sương sẽ dễ dàng tiếp xúc và kết hợp để tạo hạt với các nguyên liệu khác

Sau khi tạo hạt hỗn hợp nguyên liệu có độ ẩm trên 2.0% được băng tải CV – 626đưa đến thiết bị sấy nóng M – 654 Thiết bị sấy nóng là thiết bị có dạng thùng quay sửdụng nguyên lý sấy trực tiếp bằng không khí được cung cấp bởi lò đốt B – 658 và đicùng chiều với nguyên liệu Bên ngoài thiết bị có gắn thêm các búa gõ để gõ vào thànhthiết bị khi hoạt động nhằm tránh nguyên liệu bám dính lên thành thiết bị, bên trong cógắn các cánh đảo nhằm đảo trộn nguyên liệu, tăng cường khả năng tiếp xúc giữanguyên liệu với tác nhân sấy Trong quá trình sấy các hạt phân sẽ tăng dần độ bóng, độcứng đồng thời hơi ẩm cũng thoát ra làm bề mặt phân se tròn lại Dòng khí có lẫn hơi

ẩm và bụi sau sấy nóng được quạt hút C – 636 hút qua hệ thống cyclon SC – 661 để xử

lý sơ bộ trước khi qua cụm thiết bị xử lý khí T – 672 phía sau

Nguyên liệu sau sấy nóng độ ẩm còn 1,1 – 1,2% tiếp tục được đưa qua thiết bị sấytrung gian M – 655 nhờ 2 băng tải CV – 627 và CV – 628 để tiếp tục làm giảm độ ẩm.Cấu tạo và nguyên lý làm việc của thiết bị sấy trung gian tương tự như thiết bị sấynóng Nhiệt độ sấy của thiết bị sấy trung gian thấp hơn thiết bị sấy nóng Nhiệt độ củaquá trình sấy nóng và sấy trung gian còn phụ thuộc vào công thức phân và thành phầnnguyên liệu Tương tự quá trình sấy nóng, bụi và hơi ẩm trong quá trình này được hútqua cyclon SC – 642 rồi đến cụm xử lý lava T – 671 bằng quạt C – 638

Kết thúc quá trình sấy, nguyên liệu được đưa đến thiết bị sàn ba cấp độ M -676bằng gàu BE – 620 Thiết bị sàn ba cấp độ có dạng hình trụ nằm ngang, bên trên đượcgắng với lưới sàn ba kích thước Lớp lưới thứ nhất dùng để sàn bột và các hạt nhỏ chưađạt yêu cầu, các hạt được sàn qua lớp lưới thứ nhất sẽ được đưa đến băng tải CV – 632

và được hồi lưu về băng dẫn nguyên liệu ban đầu là CV – 624 Lớp lưới thứ hai dùng

để sàn các hạt đạt yêu cầu về kích thước (còn lẫn lượng bột nhất định), các hạt sau khiđược sàn ở lớp thứ hai sẽ được gàu BE – 621 đưa qua thiết bị làm mát M – 656 Cònlớp lưới thứ ba dùng để sàn những hạt có kích thước to, các hạt sau sàn thứ ba sẽ đi quabúa nghiền để làm nhỏ hạt lại trước khi đưa đến CV – 632 và hồi lưu về CV – 624.Thiết bị làm mát M – 656 có cấu tạo tương tự như hai thiết bị sấy nhưng bênngoài không có gắn thêm các búa gõ và sử dụng không khí để làm mát Nguyên liệu vàtác nhân làm mát (không khí) tiếp xúc trực tiếp và đi ngược chiều nhau trong thiết Saukhi được làm mát nguyên liệu sẽ được gàu BE – 622 đưa đến sàn rung để phân loại lầnhai Bụi sinh ra trong quá trình làm mát được đưa qua cyclon SC – 663 để xử lý sơ bộtrước khi đến cụm xử lý khí T – 671 bằng quạt hút C – 638

Phân bán thành phẩm sau làm mát sẽ được đưa đến sàn rung để phân loại thêmmột lần nữa để loại hết bột còn lẫn vào sản phẩm Cấu tạo sàn rung bao gồm lưới sàn

và hệ thống rung, nguyên liệu sau sàn sẽ đưa đến thiết bị tạo áo M – 657 còn bột sausàn được thu hồi về băng tải CV – 630 rồi hồi lưu về băng tải CV – 624

Thiết bị tạo áo có cấu tạo tương tự thiết bị sấy và thiết bị làm mát, nguyên liệuđược đưa vào thiết bị đồng thời dầu tạo áo cũng dược phun trực tiếp vào dưới dạngsương, cách làm này giúp dầu bám vào bề mặt hạt tạo cho hạt độ bóng và giúp hạtkhông bị vón cục trong quá trình bảo quản ở môi trường có độ ẩm cao

Hệ thống dầu tạo áo có cấu tạo gồm: bồn chứa, ống dẫn hơi ruột gà, cánh khuấy,bơm Dầu được chứa trong các bồn R – 651/652 Do dầu tạo áo có nguồn gốc từ cácparafin dễ đóng rắng ở nhiệt độ thường nên trong quá trình sản xuất dầu sẽ được gianhiệt cho nóng chảy bằng dòng hơi đi bên trong các ống ruột gà Cánh khuấy có tác