Xác định độ chính xác gia công cơ khí tiện trục dài thép c45

LỜI NÓI ĐẦU Nền kinh tế nước ta giai đoạn phát triển không ngừng mặt nhờ vào sách đầu tư lĩnh vực thu hút vốn đầu tư nước Trong đó, ngành công nghiệp nặng ưu tiên hàng đầu nhằm tạo thành ngành kinh tế mũi nhọn công phát triển đất nước Trong công công nghiệp hóa đại hóa đất nước, ngành khí hồi phục phát triển, sau thời gian dài ngừng trệ Yêu cầu cấp thiết ngành khí nước ta nội địa hóa sản phẩm khí nhằm đưa công nghệ kỹ thuật Việt Nam đuổi kịp với phát triển nước khu vực Để làm điều việc nghiên cứu, ứng dụng phương pháp gia công tiên tiến vào sản xuất việc cấp thiết Nâng cao suất, chất lượng lao động sở để nâng cao mức sống người lao động Ta biết chất lượng lao động thể chất lượng sản phẩm làm Nâng cao chất lượng sản phẩm yếu tố quan trọng để nâng cao sức cạnh tranh trình hội nhập kinh tế Trong chế tạo máy việc nâng cao chất lượng, hạ giá thành sản phẩm nhiệm vụ quan trọng mà yếu tố nâng cao độ xác gia công chi tiết máy qua cho phép tăng độ bền tuổi thọ làm việc chi tiết máy Hiện với phát triển khoa học công nghệ, chủng loại máy công cụ sử dụng ngày nhiều, việc “Xác định độ xác gia công tiện trục dài thép C45” điều kiện xác định cần thiết, từ cho ta thấy tình trạng thực tế độ xác gia công chi tiết, máy móc mức độ ổn định quy trình sản xuất để có kế hoạch tổ chức điều chỉnh trình sản xuất nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm góp phần đảm bảo hiệu kinh tế cho sản xuất Hiện nay, sản lượng nhiều sản phẩm công nghiệp chủ yếu tăng cao tiêu thụ tốt thị trường nước xuất Tuy nhiên, bên cạnh yếu tố tích cực tồn đọng yếu tố chất lượng sản phẩm dây truyền sản xuất chưa đáp ứng nhu cầu người tiêu dùng Độ xác chi tiết hay sản phẩm trình sản xuất yếu tố định đến chất lượng chi tiết sản phẩm Độ xác gia công đặc tính chủ yếu chi tiết máy Trong thực tế chế tạo chi tiết có độ xác tuyệt đối gia công xuất sai số Nâng cao độ xác gia công cho phép tăng độ bền tuổi thọ chi tiết máy Do đó, nhà khoa học thực công trình nghiên cứu độ xác gia công Đề tài “Xác định độ xác gia công tiện trục dài thép C45” nhằm giải phần vấn đề Mục đích đề tài: Về lý thuyết: - Xác định qui luật phân bố độ xác gia công nguyên công tiên Về thực nghiệm : - Phân tích qui luật phân bố độ xác gia công - Cắt thử số loạt chi tiết điều kiện sản xuất hàng loạt - Kiểm tra kích thước chi tiết - Xây dựng đồ thị phân bố độ xác gia công - Xử lý kết rút kết luận Nội dung đề tài bao gồm : Lời cảm ơn Lời cam đoan Mục lục Danh mục ký hiệu chữ viết tắt Danh mục bảng, hình vẽ ảnh Lời nói đầu Chương I Tổng quan độ xác gia công Chương II Giới thiệu quy luật phân bố độ xác gia công Chương III Xác định đặc tính qui luật phân bố độ xác gia công 10 Chương IV Xác định độ xác gia công chi tiết máy tiện 11 Kết luận chung 12 Tài liệu tham khảo Qua đây, lần xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc tới thầy hướng dẫn: GS.TS Trần Văn Địch thầy, cô môn công nghệ chế tạo máy – Viện Cơ khí – Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội bảo tận tình giúp đỡ suốt trình làm luận văn Do trình độ khả hạn chế nên nội dung luận văn không tránh khỏi thiếu sót Tác giả mong giúp đỡ bảo thầy cô, bạn bè đồng nghiệp để luận văn hoàn thiện có tính thực tiễn Tôi xin chân thành cảm ơn ! Hà Nội, tháng 12 năm 2015 Tác giả luận văn: Lê Việt Dũng CHƢƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CƠ 1.1- Khái niệm định nghĩa: Độ xác gia công chi tiết máy mức độ giống hình học, tính chất lý lớp bề mặt chi tiết máy gia công so với chi tiết máy lý tưởng vẽ thiết kế Nói chung, độ xác chi tiết máy gia công tiêu khó đạt gây tốn kể trình xác lập trình chế tạo Trong thực tế, chế tạo chi tiết máy tuyệt đối xác, nghĩa hoàn toàn phù hợp mặt hình học, kích thước tính chất lý với giá trị ghi vẽ thiết kế Giá trị sai lệch chi tiết gia công chi tiết thiết kế dùng để đánh giá độ xác gia công * Các tiêu đánh giá độ xác gia công: - Độ xác kích thước: đánh giá sai số kích thước thật so với kích thước lý tưởng cần có thể dung sai kích thước - Độ xác hình dáng hình học: mức độ phù hợp lớn chúng với hình dạng hình học lý tưởng đánh giá độ côn, độ ôvan, độ không trụ, độ không tròn (bề mặt trụ), độ phẳng, độ thẳng (bề mặt phẳng) - Độ xác vị trí tương quan: đánh giá theo sai số góc xoay dịch chuyển vị trí bề mặt với bề mặt (dùng làm mặt chuẩn) hai mặt phẳng tọa độ vuông góc với ghi thành điều kiện kỹ thuật riêng vẽ thiết kế độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, độ đối xứng - Độ xác hình dáng hình học tế vi tính chất lý lớp bề mặt: độ nhám bề mặt, độ cứng bề mặt Khi gia công loạt chi tiết điều kiện, nguyên nhân sinh sai số chi tiết giống xuất giá trị sai số tổng cộng chi tiết lại khác Sở dĩ có tượng tính chất khác sai số thành phần Một số sai số xuất chi tiết loạt có giá trị không đổi thay đổi theo quy định định, sai số gọi sai số hệ thống không đổi sai số hệ thống thay đổi Có sai số khác mà giá trị chúng xuất chi tiết không theo quy luật cả, sai số gọi sai số ngẫu nhiên 1.2- Các phƣơng pháp đạt độ xác gia công máy: Đối với dạng sản xuất khác có phương hướng công nghệ tổ chức sản xuất khác Để đạt độ xác gia công theo yêu cầu ta thường dùng hai phương pháp sau: 1.2.1- Phƣơng pháp cắt thử kích thƣớc riêng biệt: Sau gá chi tiết lên máy, cho máy cắt lớp phoi phần ngắn mặt cần gia công, sau dừng máy, đo thử kích thước vừa gia công Nếu chưa đạt kích thước yêu cầu điều chỉnh dao ăn sâu thêm dựa vào du xích máy, lại cắt thử tiếp phần nhỏ mặt cần gia công, lại đo thử v.v tiếp tục đạt đến kích thước yêu cầu tiến hành cắt toàn chiều dài mặt gia công Khi gia công chi tiết lại làm trình nói Trước cắt thử thường phải lấy dấu để người thợ rà chuyển động lưỡi cắt trùng với dấu vạch tránh sinh phế phẩm tay mà dao ăn vào sâu lần cắt * Ưu điểm: - Trên máy không xác đạt độ xác nhờ tay nghề công nhân - Có thể loại trừ ảnh hưởng dao mòn đến độ xác gia công, rà gá, người công nhân bù lại sai số hệ thống thay đổi chi tiết - Đối với phôi không xác, người thợ phân bố lượng dư đặn nhờ vào trình vạch dấu rà trực tiếp - Không cần đến đồ gá phức tạp * Khuyết điểm: - Độ xác gia công phương pháp bị giới hạn bề dày lớp phoi bé cắt Với dao tiện hợp kim cứng mài bóng lưỡi cắt, bề dày bé cắt khoảng 0,005 mm Với dao mòn, bề dày bé khoảng 0,02  0,05 mm Người thợ điều chỉnh dụng cụ để lưỡi cắt hớt kích thước bé chiều dày lớp phoi nói bảo đảm sai số bé chiều dày lớp phoi - Người thợ phải tập trung gia công nên dễ mệt, dễ sinh phế phẩm - Do phải cắt thử nhiều lần nên suất thấp - Trình độ tay nghề người thợ yêu cầu cao - Do suất thấp, tay nghề thợ yêu cầu cao nên giá thành gia công cao Phương pháp thường dùng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, công nghệ sửa chữa, chế thử Ngoài ra, gia công tinh mài dùng phương pháp cắt thử sản xuất hàng loạt để loại trừ ảnh hưởng mòn đá mài 1.2.2- Phƣơng pháp tự động đạt kích thƣớc: Trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối, để đạt độ xác gia công yêu cầu, chủ yếu dùng phương pháp tự động đạt kích thước máy công cụ điều chỉnh sẵn Ở phương pháp này, dụng cụ cắt có vị trí xác so với chi tiết gia công Hay nói cách khác, chi tiết gia công phải có vị trí xác định so với dụng cụ cắt, vị trí đảm bảo nhờ cấu định vị đồ gá, đồ gá lại có vị trí xác định bàn máy nhờ đồ định vị riêng Khi gia công theo phương pháp này, máy dao điều chỉnh sẵn (Hình 1.1) Hình 1.1 Phương pháp tự động đạt kích thước máy phay Chi tiết gia công định vị nhờ cấu định vị tiếp xúc với mặt đáy mặt bên Dao phay đĩa ba mặt điều chỉnh trước cho mặt bên trái dao cách mặt bên đồ định vị khoảng cách b cố định đường sinh thấp dao cách mặt phiến định vị phía khoảng a Do vậy, gia công loạt phôi, không kể đến độ mòn dao (coi dao không mòn) kích thước a b nhận chi tiết gia công loạt * Ưu điểm: - Đảm bảo độ xác gia công, giảm bớt phế phẩm Độ xác đạt gia công không phụ thuộc vào trình độ tay nghề công nhân đứng máy chiều dày lớp phoi bé cắt lượng dư gia công theo phương pháp lớn bề dày lớp phoi bé cắt (Không cần công nhân có tay nghề cao cần thợ điều chỉnh máy giỏi) - Chỉ cần cắt lần đạt kích thước yêu cầu, suất cao - Nâng cao hiệu kinh tế * Khuyết điểm: (nếu quy mô sản xuất bé) - Phí tổn việc thiết kế, chế tạo đồ gá phí tổn công, thời gian điều chỉnh máy dao lớn vượt hiệu mà phương pháp mang lại - Phí tổn việc chế tạo phôi xác không bù lại số chi tiết gia công tự động đạt kích thước nguyên công - Nếu chất lượng dụng cụ kém, mau mòn kích thước điều chỉnh bị phá vỡ nhanh chóng Do lại phải điều chỉnh để khôi phục lại kích thước điều chỉnh ban đầu Điều gây tốn phiền phức 1.3- Các nguyên nhân sinh sai số gia công: Trong trình gia công, có nhiều nguyên nhân sinh sai số gia công Sai số gia công gồm có sai số hệ thống sai số ngẫu nhiên Sai số xuất chi tiết loạt có giá trị không đổi gọi sai số hệ thống không đổi Hoặc sai số xuất chi tiết loạt có giá trị thay đổi theo quy luật định, sai số gọi sai số hệ thống thay đổi Có sai số khác mà giá trị chúng xuất chi tiết không theo quy luật cả, sai số gọi sai số ngẫu nhiên * Các nguyên nhân sinh sai số hệ thống không đổi: - Sai số lý thuyết phương pháp cắt - Sai số chế tạo dụng cụ cắt, độ xác mòn máy, đồ gá - Độ biến dạng chi tiết gia công * Các nguyên nhân sinh sai số hệ thống thay đổi: - Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian - Biến dạng nhiệt máy, đồ gá, dụng cụ cắt * Các nguyên nhân sinh sai số ngẫu nhiên: - Tính chất vật liệu (độ cứng) không đồng - Lượng dư gia công không (do sai số phôi) - Vị trí phôi đồ gá thay đổi (sai số gá đặt) - Sự thay đổi ứng suất dư - Do gá dao nhiều lần - Do mài dao nhiều lần - Do thay đổi nhiều máy để gia công loạt chi tiết - Do dao động nhiệt chế độ cắt gọt 1.3.1- Ảnh hƣởng biến dạng đàn hồi hệ thống công nghệ: Hệ thống công nghệ MGDC (máy, đồ gá, dao, chi tiết) hệ thống tuyệt đối cứng vững mà ngược lại chịu tác dụng ngoại lực bị biến dạng đàn hồi biến dạng tiếp xúc Trong qúa trình cắt gọt, biến dạng gây sai số kích thước sai số hình dáng hình học chi tiết gia công Lực cắt tác dụng lên chi tiết gia công, sau thông qua đồ gá truyền đến bàn máy, thân máy Mặt khác, lực cắt tác dụng lên dao thông qua cán dao, bàn dao truyền đến thân máy Bất kỳ chi tiết cấu máy, đồ gá, dụng cụ chi tiết gia công chịu tác dụng lực cắt nhiều bị biến dạng Vị trí xuất biến dạng không giống biến dạng trực tiếp gián tiếp làm cho dao rời khỏi vị trí tương đối so với mặt cần gia công, gây sai số Gọi Δ lượng chuyển vị tương đối dao chi tiết gia công tác dụng lực cắt lên hệ thống công nghệ Lượng chuyển vị Δ phân tích thành ba lượng chuyển vị x, y, z theo ba trục tọa độ X, Y, Z Khi tiện, tác dụng lực cắt, dao tiện bị dịch chuyển lượng Δ Lúc đó, bán kính chi tiết gia công tăng từ (R) đến (R + ΔR) (Hình 1.2) Hình 1.2 Ảnh hưởng lượng chuyển vị  đến kích thước gia công tiện Ta có: Rtt  R  R  R  y   z  z  R  y    R   y   z Vì z nhỏ so với R nên  R   đại lượng nhỏ không đáng kể, gần y  ta có: Rtt ≈ R + y ΔR ≈ y Do đó, dao lưỡi cắt, lượng chuyển vị y (chuyển vị theo phương pháp tuyến bề mặt gia công) có ảnh hưởng tới kích thước gia công nhiều nhất, chuyển vị z (chuyển vị theo phương tiếp tuyến bề mặt gia công) không ảnh hưởng nhiều đến kích thước gia công Đối với dao nhiều lưỡi cắt dao định hình có trường hợp ba chuyển vị x, y, z có ảnh hưởng đến độ xác gia công Để xác định ảnh hưởng này, người ta phải dùng phương pháp thực nghiệm Phân lực cắt tác dụng lên hệ thống công nghệ MGDC thành ba thành phần lực Px, Py, Pz, sau đo biến dạng hệ thống theo ba phương X, Y, Z Trong tính toán, người ta quan tâm đến lực pháp tuyến Py, trường hợp yêu cầu độ xác cao, phải tính đến độ ảnh hưởng Px, Pz cách nhân thêm hệ số Py thành phần lực pháp tuyến thẳng góc với mặt gia công y lượng chuyển vị tương đối dao chi tiết gia công Tỷ số Py y gọi độ cứng vững hệ thống công nghệ ký hiệu JHT : J HT  Py y MN/mm (KG/mm) Như vậy, trị số biến dạng y có quan hệ với lực tác dụng theo hướng với độ cứng vững hệ thống công nghệ Định nghĩa độ cứng vững: “Độ cứng vững hệ thống công nghệ khả chống lại biến dạng có ngoại lực tác dụng vào” 10 24 f a 20 16 12 b 32 R 10 14 18 22 26 30 r Hình 3.5 Các đường cong phân bố qui luật môđun hiệu hai thông số a – đường cong lý thuyết; b – đường cong thực nghiệm Ta thấy đường cong thực nghiệm có dạng đường cong lý thuyết đường cong phân bố qui luật môđun hiệu hai thông số Để xây dựng đường cong lý thuyết, sau ta tiến hành tính toán thông số qui luật Giả sử: M r  r  r  sr 0  r 0,009   1,5 s r 0,006 Theo phụ lục 7, ứng với 0 =1,5 ta có  =1,1 phụ lục 8, ứng với  =1,1 ta có   =0,824 (Các phương pháp xác định độ xác gia công- GS.TS Trần Văn Địch) Từ đó: 0  sr   0,006  0,0073 0,824 Tiếp theo ta tính  i ứng với giá trị ri theo công thức sau:  i  Trong đó: ri – chọn giá trị khoảng chia 69 ri 0 1  2  Đặt: r1i 0 r2 0  0,004  0,54 0,0073  0,008  1,08 0,0073 t'  i  0 t"   i   Theo phụ lục (Các phương pháp xác định độ xác gia công- GS.TS Trần Văn Địch), ta có giá trị  t'i   t"i  Do đó: Fi     t 'i    t"i  Để tính tần số lý thuyết f’ ta lấy giá trị Fi   dòng sau trừ Fi 1   dòng trước sau nhân với n = 100 f '1  F1    0,237.100  24 f '  F2    F1  n  0,698  0,477100  0,221 70 CHƢƠNG 4: XÁC ĐỊNH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CỦA CHI TIẾT TRỤC TRÊN MÁY TIỆN 4.1- Mô hình điều kiện thí nghiệm: * Điều kiện thí nghiệm: Tiện mặt trụ cho loạt chi tiết trục có đường kính 20±0,1, chiều dài L = 300mm máy tiện E2N xưởng sản xuất Công ty CP khí Hưng Yên Số chi tiết n = 100, chi tiết dạng trục dài nên đo kích thước đường kính ba vị trí Ф1; Ф2; Ф3 (Hình 4.1) * Mục đích thí nghiệm: - Độ xác quy trình (của nguyên công) - Độ ổn định quy trình - Độ xác điều chỉnh dao - Phần trăm phế phẩm * Sơ đồ thí nghiệm: L n t S Hình 4.1 Sơ đồ thí nghiệm tiện mặt trụ 1- Mâm cặp; 2- Mũi tâm ụ sau; 3,6- Giá bắt dao; 4- Dao vai hợp kim ; 5- Chi tiết gia công ; 7- Dao thép gió 71 * Chi tiết gia công: - Đường kính chi tiết: d = 20±0,1 (mm) - Chiều dài chi tiết: L = 300 (mm) - Vật liệu gia công: Thép 45 * Dụng cụ cắt: - Dao vai hợp kim (tiện ngoài) - Dao Thép gió (cắt đứt) * Điều kiện thí nghiệm: Không có dung dịch làm nguội * Thiết bị: Máy Tiện E2N * Chế độ cắt: - v = 1050 vòng/phút - S = 0,2 (mm/vòng) - t = (mm) - Lượng dư gia công t = 1mm (tiện tinh) * Dụng cụ kiểm tra: Panme có thang chia 0,01 (mm) * Quá trình gia công: Ảnh 4.1 Gia công trục máy Tiện E2N 72 Ảnh 4.2 Chi tiết sau gia công 73 4.2- Kết cắt thử chi tiết: Bảng 4.1 Kết đo đường kính chi tiết (Giá trị miền dung sai) CT N0 1(mm) 2(mm) 3(mm) CT N0 1(mm) 2(mm) 3(mm) 01 +0,02 +0,03 +0,03 51 +0,03 -0,04 -0,01 02 -0,03 -0,02 -0,04 52 +0,02 +0,03 -0,01 03 +0,02 +0,01 +0,02 53 -0,01 -0,02 +0,01 04 -0,01 +0,02 -0,01 54 -0,01 +0,05 +0,01 05 +0,01 +0,01 -0,02 55 +0,01 +0,02 +0,05 06 +0,05 -0,01 -0,02 56 -0,02 +0,03 +0,03 07 +0,01 +0,02 +0,01 57 +0,01 +0,03 +0,03 08 -0,04 +0,02 +0,04 58 +0,02 -0,02 +0,02 09 -0,01 +0,02 +0,03 59 +0,01 -0,02 -0,02 10 +0,01 +0,02 -0,02 60 -0,01 +0,01 -0,01 11 -0,01 +0,02 +0,01 61 -0,02 -0,02 -0,02 12 +0,03 -0,01 +0,01 62 -0,02 -0,02 +0,04 13 -0,01 +0,01 +0,02 63 +0,03 +0,05 +0,01 14 +0,03 -0,04 -0,01 64 +0,01 +0,03 -0,04 15 +0,03 -0,01 +0,01 65 +0,01 -0,03 -0,03 16 -0,02 -0,01 +0,01 66 +0,03 +0,02 +0,03 17 -0,02 +0,03 +0,01 67 -0,03 -0,01 +0,02 18 -0,01 +0,03 -0,01 68 +0,02 -0,03 +0,01 19 +0,01 +0,01 +0,02 69 +0,02 +0,05 +0,03 20 +0,02 +0,01 +0,05 70 +0,01 -0,01 -0,02 21 -0,01 +0,01 +0,01 71 -0,01 -0,02 -0,03 22 +0,01 +0,03 -0,01 72 +0,03 -0,02 +0,02 23 +0,01 +0,04 +0,02 73 +0,01 +0,03 +0,01 24 -0,01 +0,05 +0,04 74 +0,04 +0,01 +0,01 74 CT N0 1(mm) 2(mm) 3(mm) CT N0 1(mm) 2(mm) 3(mm) 25 +0,02 +0,02 +0,01 75 +0,01 +0,03 -0,01 26 -0,02 +0,01 -0,02 76 +0,02 -0,01 -0,03 27 +0,02 +0,01 +0,01 77 +0,04 +0,03 +0,02 28 +0,01 +0,03 +0,03 78 -0,01 -0,02 -0,01 29 -0,03 -0,01 +0,01 79 +0,01 -0,01 +0,03 30 +0,03 +0,01 +0,01 80 +0,02 +0,01 -0,02 31 +0,01 +0,03 +0,01 81 +0,02 -0,03 +0,05 32 -0,01 -0,02 +0,04 82 +0,02 +0,01 -0,01 33 +0,02 +0,01 +0,01 83 -0,02 -0,04 -0,01 34 -0,03 +0,02 +0,02 84 -0,02 +0,02 +0,01 35 +0,02 +0,01 +0,02 85 +0,01 -0,02 +0,03 36 -0,01 +0,02 -0,01 86 -0,01 +0,02 -0,01 37 +0,03 -0,03 -0,02 87 +0,01 +0,01 +0,02 38 -0,02 -0,01 +0,03 88 -0,01 +0,04 -0,02 39 +0,05 -0,02 +0,02 89 +0,05 +0,02 +0,01 40 +0,01 +0,02 +0,03 90 -0,01 -0,02 +0,03 41 +0,02 -0,01 -0,01 91 +0,01 -0,01 +0,03 42 -0,02 +0,03 +0,02 92 +0,02 +0,01 +0,02 43 +0,01 +0,04 -0,01 93 +0,04 -0,01 +0,02 44 +0,01 +0,01 +0,02 94 -0,04 -0,01 +0,01 45 +0,03 +0,01 +0,01 95 +0,03 +0,01 -0,02 46 -0,02 +0,01 -0,04 96 +0,03 +0,01 +0,03 47 -0,01 +0,02 +0,02 97 +0,01 +0,02 -0,01 48 +0,05 +0,01 +0,01 98 +0,02 -0,02 +0,03 49 -0,02 -0,01 -0,03 99 +0,03 +0,03 +0,01 50 +0,01 -0,01 -0,02 100 +0,01 +0,03 -0,02 75 4.3- Sử lý số liệu xây dựng đồ thị độ xác gia công: (phân bố theo qui luật chuẩn) Theo số liệu bảng 4.1 ta thấy: xmax = + 0.05 xmin = - 0.04 Khoảng phân tán kích thước là: xmax - xmin = (+0.05) - (-0.04) = 0.09 Nếu chọn số lượng khoảng chia giá trị khoảng chia là: c 0.09  0.013 Như vậy, giá trị khoảng chia (c = 0.013) lớn thang chia độ dụng cụ đo (Panme có thang chia 0.01 mm) Cho nên cách chọn khoảng chia hoàn toàn hợp lý Sau có số liệu bảng 4.1 giá trị khoảng chia ta lập bảng 4.2 (phân bố thực nghiệm x) đồng thời tính tần số thực nghiệm (số lượng chi tiết) nằm khoảng chia Ngoài ra, cột cuối bảng 4.2 ta tính tần suất chi tiết là: m x  f n Bảng 4.2 Phân bố thực nghiệm x Khoảng chia Giá trị Tần số thực nghiệm f Tần suất mx trung bình Từ Đến khoảng 1 2 3 1 2 3 chia xi - 0,04 -0,027 - 0,034 7 0,06 0,07 0,07 -0,027 -0,014 - 0,021 12 14 13 0,12 0,14 0,13 -0,014 -0,001 - 0,008 18 16 16 0,18 0,16 0,16 -0,001 +0,012 +0,005 26 23 25 0,26 0,23 0,25 0,012 0,025 0,018 18 17 17 0,18 0,17 0,17 0,025 0,038 0,031 13 16 15 0,13 0,16 0,15 0,038 0,051 0,044 7 0,07 0,07 0,07 C = 0,013   100   100   100  1  1  1 76 Theo số liệu bảng 4.2 ta xây dựng đường cong phân bố thực nghiệm sau: (Hình 4.2 ) f 28 24 a 20 b 16 12 c -0,034 -0,021 -0,008 +0,005 0,018 0,031 0,044 x Hình 4.2 Đường cong phân bố thực nghiệm qui luật chuẩn a) Đường cong phân bố thực nghiệm kích thước  b) Đường cong phân bố thực nghiệm kích thước  c) Đường cong phân bố thực nghiệm kích thước  Để xác định X s ta dùng công thức (3.1 3.2)- (Các phương pháp xác định độ xác gia công- GS.TS Trần Văn Địch) Tuy nhiên, việc tính toán khó khăn Để đơn giản ta lập bảng 4.3 sau: + Trong đó, để tính cột b  xi  a ta phải chọn a c Có thể chọn c giá trị tốt nên chọn a = xi có tần suất cao (trường hợp chọn a1 , a2 , a3  0,005 ) Còn c giá trị khoảng chia c = 0,013 + Cột 6(bf) tích cột 4(f) 5(b) Cột 7(b2f) tích cột 5(b) 6(bf) 77 Bảng 4.3 Xác định đặc tính phân bố Khoảng chia f b 2 (1) (2) - 0,04 -0,027 - 0,034 7 -3 -18 -21 -21 54 63 63 -0,027 -0,014 - 0,021 12 14 13 -2 -24 -28 -26 48 56 52 -0,014 -0,001 - 0,008 18 16 16 -1 -18 -16 -16 18 16 16 -0,001 +0,012 + 0,005 26 23 25 0 0 0 0,012 0,025 0,018 18 17 17 18 17 17 18 17 17 0,025 0,038 0,031 13 16 15 26 32 30 52 64 60 0,038 0,051 0,044 7 21 21 21 63 63 63 ∑ b2f =271 3 ∑ b2f =279 2 ∑ b2f =253 1 ∑ bf = 3 ∑ bf = 1 ∑f =100 3 ∑f =100 2 Đến ∑f =100 1 Từ C=0,013 xi b2f bf (4) (5) (6) ∑ bf = (3) (7) Các thông số X s xác định theo công thức sau: bf i ; X  ac f i  b f  bf i i sc     f  f  i  i       Trên sở bảng 4.3 thay số vào ta tính X s vị trí kích thước Ф1; Ф2; Ф3 sau: + Kích thước đo vị trí  : X  0,005  0,013  0,00565 mm 100  253    s  0,013      0,0208 mm 100  100   + Kích thước đo vị trí  : X  0,005  0,013  0,00565 mm 100 78  279    s  0,013      0,0214 mm  100  100   + Kích thước đo vị trí  : X  0,005  0,013  0,00565 mm 100  271    s  0,013      0,021 mm 100  100   → Để xác định độ xác trình gia công phải thỏa mãn điều kiện sau: 6 1  6   6 3  0,124  0,128  0,126 Sau tính đươc X s ta thấy kết có độ chênh lệch không đáng kể Để thuận lợi cho việc tính toán xây dựng đường cong lý thuyết cho kích thước Ф1; Ф2; Ф3 ta chọn kết X s sau: X  0,0057 mm; s  0,02 mm Để so sánh phân bố thực nghiệm với qui luật chuẩn cần lập bảng phụ 4.4 sau: Bảng 4.4 Tính tần số lý thuyết qui luật chuẩn + Kích thước đo vị trí  : Khoảng chia xi t xi  X s Zt (phụ lục 4) f' nc Zt s f’ Từ Đến - 0,04 -0,027 -0,034 -1,98 0,0562 3,6 -0,027 -0,014 -0,021 -1,33 0,1647 10,7 11 -0,014 -0,001 -0,008 -0,68 0,3166 20,5 21 -0,001 +0,012 +0,005 -0,03 0,3988 25,9 26 0,012 0,025 0,018 0,61 0,3312 21,5 22 0,025 0,038 0,031 1,26 0,1804 11,7 12 0,038 0,051 0,044 1,91 0,0644 4,1 (làm tròn) f ' 100 C=0,013 79 + Kích thước đo vị trí  : Khoảng chia xi t xi  X s Zt (phụ lục 4) f' nc Zt s f’ Từ Đến - 0,04 -0,027 -0,034 -1,98 0,0562 3,6 -0,027 -0,014 -0,021 -1,33 0,1647 10,7 11 -0,014 -0,001 -0,008 -0,68 0,3166 20,5 21 -0,001 +0,012 +0,005 -0,03 0,3988 25,9 26 0,012 0,025 0,018 0,61 0,3312 21,5 22 0,025 0,038 0,031 1,26 0,1804 11,7 12 0,038 0,051 0,044 1,91 0,0644 4,1 (làm tròn) f ' 100 C=0,013 + Kích thước đo vị trí  : Khoảng chia xi t xi  X s Zt (phụ lục 4) f' nc Zt s f’ Từ Đến - 0,04 -0,027 -0,034 -1,98 0,0562 3,6 -0,027 -0,014 -0,021 -1,33 0,1647 10,7 11 -0,014 -0,001 -0,008 -0,68 0,3166 20,5 21 -0,001 +0,012 +0,005 -0,03 0,3988 25,9 26 0,012 0,025 0,018 0,61 0,3312 21,5 22 0,025 0,038 0,031 1,26 0,1804 11,7 12 0,038 0,051 0,044 1,91 0,0644 4,1 (làm tròn) f ' 100 C=0,013 Dựa vào bảng 4.4 ta xây dựng đường cong lý thuyết qui luật chuẩn hình 4.3 80 f X 28 24 a 20 b 16 c 12 d -0,034 -0,021 -0,008 +0,005 0,018 0,031 0,044 x Hình 4.3 Đường cong phân bố lý thuyết thực nghiệm qui luật chuẩn a) Đường cong phân bố thực nghiệm kích thước  b) Đường cong phân bố thực nghiệm kích thước  c) Đường cong phân bố thực nghiệm kích thước  d) Đườngcong phân bố lý thuyết kích thước Ф1; Ф2; Ф3 → Để so sánh phân bố thực nghiệm với qui luật chuẩn ta xây dựng đồ thị hình 4.4 Nhìn vào đồ thị ta thấy đường cong phân bố lý thuyết nằm phạm vi dung sai cho phép là: 6  0,12 <   0,1 Như vậy, trình sản xuất trục đảm bảo yêu cầu độ xác gia công 81 f 26 a 24 20 b 16 c 12 d x -0,034 -0,021 -0,008 +0,005 0,018  3 0,031 0,044  3 +3 Hình 4.4 Đồ thị so sánh phân bố thực nghiệm với qui luật chuẩn a, b, c) Đường cong phân bố thực nghiệm Ф1; Ф2; Ф3 d) Đườngcong phân bố lý thuyết Ф1; Ф2; Ф3 82 4.4- Kết luận: - Đã xác định đặc tính, sai số, đường kính tiết diện Ф1; Ф2; Ф3 (Hình 4.1) - Đã xây dựng đường cong thực nghiệm sai số Ф1; Ф2; Ф3 - Đã xác định thông số lý thuyết đồ thị phân bố lý thuyết đường kính vị trí Ф1; Ф2; Ф3 - Khoảng phân bố kích thước vị trí Ф2 lớn (Ф1