thiết kế quy trình công nghệ chế tạo dao tiện định hình tròn

Nội dung đồ án Đề tài : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo dao TIệN ĐịNH HìNH TRòN Biên dạng, kích thớc dao cho trớc theo bản vẽ Giáo viên hớng dẫn : Sinh viên thiết kế : Trần Thế Anh

Nội dung đồ án

Đề tài : Thiết kế quy trình công nghệ

chế tạo dao TIệN ĐịNH HìNH TRòN

Biên dạng, kích thớc dao cho trớc theo bản vẽ

Giáo viên hớng dẫn : Sinh viên thiết kế : Trần Thế Anh

Nhận xét của thầy giáo

Mục lục

Phần I trang

Phân tích đặc điểm công nghệ của dao tiện định hình tròn………7

1.1.Đặc điểm và công dụng……… 7

1.2.Chọn vật liệu chế tạo phôi 7

1.3.Yêu cầu kỹ thuật……… 8

1.4.Đặc điểm của quy trình công nghệ 9

Phần II Thiết kế các nguyên công, các bớc trong quy trình công nghệ 11

2.1.Xác định dạng sản xuất……… 11

2.1.1.Dạng sản xuất ………11

2.1.2.Xác định sản lợng cơ khí………11

2.1.3.Tính khối lợng chi tiết………12

2.2.xác định nhịp sản xuất……… 12

2.3.phơng pháp tạo phôi ………13

2.3.1.Cơ sở của việc lựa chọn phôi ……… 13

2.3.2.Chọn phơng pháp chế tạo phôi ……… 13

2.4.1.2.Chọn chuẩn thô ……… 16

2.4.2.Trình tự công nghệ gia công dao tiện định hình tròn ……… 17

2.4.2.1.Bảng sơ đồ nguyên công ……… 18

2.4.2.2.Nguyên công I ……….20

2.4.2.3.Nguyên công II……… 20

2.4.2.4.Nguyên công III………21

2.4.2.5.Nguyên công IV………22

2.4.2.6.Nguyên công V……… 23

2.4.2.7.Nguyên công VI………24

2.4.2.8.Nguyên công VII……… 25

2.4.2.9 Nguyên công VIII……….30

2.4.2.10 Nguyên công IX……….30

2.4.2.11 Nguyên công X……… 31

2.4.2.12 Nguyên công XI……….32

2.4.2.13 Nguyên công XII………32

2.4.2.14 Nguyên công XIII……… 33

2.4.2.15 Nguyên công XIV……… 34

2.4.2.16 Nguyên công XV………35

2.4.2.17 Nguyên công XVI……… 36

2.4.2.18 Nguyên công XVII……….37

2.4.2.19 Nguyên công XVIII………39

2.4.2.20 Nguyên công XIX……… …40

Phần III41 Tính toán và tra lợng d cho các bề mặt……… 41

3.1.Tính toán lợng d cho bề mặt Φ67,5……… 41

3.1.1.Đặt vấn đề……… …41

3.1.2.Tính lợng d cho bề mặt Φ67,5………41

Tính và tra chế độ cắt cho các bớc và nguyên công……….47

4.1.Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện thô Φ67,5……… 47

4.1.1.Chọn dụng cụ cắt…… 47

4.1.2.Chọn chiều sâu cắt……….48

4.1.3.Chọn lợng chạy dao 48

4.1.4.Xác định tốc độ cắt và số vòng qoay n 51

4.1.5.Tính lực cắt 52

4.1.6.kiểm nghiệm chế độ cắt theo động lực học và momen mở máy 53

4.1.7.Xác định thời gian mở máy T0 53

4.2.Tra chế độ cắt cho nguyên công còn lại 54

4.2.1 Nguyên công I 54

4.2.2 Nguyên côngII 55

4.2.3 Nguyên công III 60

4.2.4 Nguyên công IV 61

4.2.5 Nguyên công V 62

4.2.6 Nguyên công VI 63

4.2.7 Nguyên công VII 63

4.2.8 Nguyên côngVIII 64

4.2.9 Nguyên công IX 65

4.2.10 Nguyên công XI 66

4.2.11 Nguyên công XIII 66

4.2.12 Nguyên công XIV 67

4.2.13 Nguyên công XV 68

4.2.14 Nguyên công XVI 69

4.2.15 Nguyên công XVIII 69

Phần I Phân tích đặc điểm công nghệ của dao

1.1.đặc điểm và công dụng

Dao tiện định hình dùng để gia công những chi tiết định hình ở dạng sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối Chúng bảo đảm độ đồng nhất về hình dáng và độ chính xác kích thớc của loạt chi tiết gia công, năng xuất cắt cao, số lần mài lai cho phép lớn.Muốn vậy khi thiết kế dao tiện định hình cần chọn vật liệu dao cho hợp lý, kết cấu dao hợp lý, tính kích thớc biên dạng dao thật chính xác và đề ra nhng yêu cầu kỹ thuậtchế tạo dao thật hợp lý

1.2.chọn vật liệu chế tạo dao.

Việc chọn vật liệu làm dao là vấn đề quan trọng nó quyết định đến chất lợng giá thành của dụng cụ cắt Để chọn vật liệu làm dao cho phù hợp ta dựa vào một số

đặc điểm :

- Loại công dụng, kích thớcvà điều kiện làm việc của dụng cụ

- Công nghệ chế tạo dụng cụ

- Giá thành vật liệu

Dao tiện định hình có biên dạng phức tạp, làm việc trong điều kiện cắt nặng nề, lực cắt lớn, áp lực trên lỡi cắt lớn, nhiệt cắt lớn Vì vậy cần chọn vật liệu làm dao có độ cứng lớn, độ bền nhiệt lớn, độ bền cơ học và khả năng chống mài mòn tốt

Để chế tạo dao tiện định hình tròn ta có thể sử dụng các loại vật liệu nh: Thép cacbon dụng cụ Y12A, thép hợp kim dụng cụ 9XC, thép gió P9 hoặc P18… Ta phân tích một số thép có thể làm dao

+ Thép cacbon dụng cụ Y12A có độ thấm tôi thấp do tính thấm tôi kém nên phải tôi trong nớc, làm dụng cụ sau khi tôi đều dê bị nứt, bị cong, vênh, vì dao tiện

định hình tròn có dạng đĩa mỏng nên vật liệu này không phù hợp

+ Thép hợp kim dụng cụ 9XC: Dễ thoát cacbon khi nhiệt luyện, độ cứng ở trạng thái cung cấp và trạng thái ủ cao (HB = 415ữ321 và HB =241ữ197) Nó ảnh h-ởng đến việc chế tạo, gia công bánh cắt khó, tính mài của thép 9XC kém, tính năng cắt kém, tinh năng cắt kém hơn nhiều so với thép gió

bằng cách thấm xianua sau khi tôi ram và mài.

+ Thép gió P9 và P18 có tính bền nóng là nh nhau do đó khi cắt ở tốc độ cao chúng có tuổi bền gần nh nhau Nhng khi làm việc ở tốc độ thấp thép P18 có độ chịu mài mòn cao hơn do đó tuổi bền cao hơn gấp 2 lần so với dụng cụ làm bằng thép P9 Khi nung nóng P9 dễ bị hoá nhiệt khi mài sắc thì độ cứng bề mặt giảm xuống nên tính mài kém hơn so với P18 So với P18 thì P9 có khoảng nhiệt độ tôi hẹp hơn do đó gây khó khăn khi nhiệt luyện Thép P18 Φ2 có tính năng cao hơn so với P18 nhng độ không đồng đều cacbon lớn do đó cơ tính kém hơn so với P18

Vậy qua phân tích ta thấy dao tiện định hình là chi tiết dạng đĩa mỏmg, làm việc trong điều kiện nặng nề, lực cắt lớn, áp lực trên lỡi cắt lớn, nhiệt cắt lớn Ta chon vật liệu làm dao là thép gió P18 là thích hợp nhất

Để nâng cao năng xuất cắt có thể dùng dao tiện định hình gắn mảnh hợp kim cứng thuộc nhom BK (nh BK8, BK6, BK3,…) hay nhóm TK (nh T5K10, T15K6, T30k4,

…) nói chung dao tiện định hình có mảnh hợp kim cứng cho năng xuất cắt cao hơn 30

- 40% so với dao thép gió.

1.3.YÊU CầU Kỹ THUậT.

- Độ nhám bề mặt đầu của chi tiết đạt Ra= 0,5→ phơng pháp gia công lần cuối

là mài

- Độ nhám bề mặt trớc của dao Ra = 0,25→ phơng pháp gia công lần cuối là

- Độ khụng // giữa mặt ngoài và lỗ ≤ 0,05(mm)

- Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 62-65 (HRC)

- Để đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ và mặt ngoài, độ không vuông góc giữa mặt

lỗ và mặt đầu Nên ta chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ

1.4.đặc điểm của quy trình công nghệ.

Chi tiết dao tiện định hình tròn là loại chi tiết dạng đĩa, chi tiết này có bề mặt cần gia công là bề mặt ngoài (chu vi đĩa) mặt đầu, mặt lỗ và mặt trớc của dao Chi tiếtlàm việc chủ yếu là bề mặt ngoài và mặt trớc của dao Nhờ có khía nhám chi tiết đợc chuyền mômen xoắn từ trục mà chi tiết đợc lắp nên Dao làm việc trong điều kiện nặng nề, chịu tải lớn, nhiệt độ cao và chịu va đập mạnh

Dao phải có độ cứng ở phần cắt cao, do đó vật liệu lam dao ta chon vật liêu la: thép gió P18 Nên trong quy trình công nghệ nhất thiết phải co nguyên công nhiệt luyện, quá trình nhiệt luyện có ảnh hởng trực tiếp tới tính cắt của dao Vì vậy ta phai chọn chế độ nhiệt luyện cho phù hợp và khống chế chặt chẽ để vừa đảm bảo độ cứng,

độ bền vừa chánh đợc những khuyết tật khi nhiệt luyện(vỡ, nứt, chảy, thoát cacbon lớp

bề mặt )

Dao phải chính xác về hình dáng kích thớc, độ nhẵn bề mặt cao Do đó trong quy trình công nghệ phải co nguyên công mài, ngoài ra còn có thể sử dụng các phơng pháp gia công bằng tia lửa điện, hoá vô cơ theo điều kiện thiết bị ta chọn phơng pháp gia công mài Dao có hình dáng hình học phức tạm, đòi hỏi độ chính xác hình dáng, kích thớc và độ nhám bề mặt cao Do đó trong quy trình công nghệ cần sử dụngcác thiết bị có độ chính xác cao

phần hai thiết kế thứ tự các nguyên công, các b-

Nếu sự lặp lại càng nhiều sự chuyên môn hoá cao và ngơc lại Trình độ chuyên môn hoá ảnh hởng tới đặc tính công nghệ và các hình thức tổ chức sản xuất

Nó là đặc tính kỹ thuật đợc xác định bởi chủng loại và quy mô sản phẩm Bởi sự lặp lại và khối lợng sản xuất hàng năm Để thiết kế quy trình công nghệ đảm bảo chất lợng sản phẩm cao giá thành hạ, ta phải xác định loại sản xuất dựa vào quy mô sản xuất và khối lợng sản phẩm

Thực tế sản xuất thờng có ba dạng

- Dạng sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ

- Dạng sản xuất loại vừa

- Dạng sản xuất loại lớn và hàng khối

Với yêu cầu thực tế là lập quy trình chế tạo dao tiện định hình tròn = 2,5 sản lợng

i1(100

i1(mi.N

31)(

100

28000.1(1

2.1.3.Tính khối lợng chi tiết

Để tính khối lợng chi tiết ta coi chi tiết là đĩa tròn xoay có đờng kính ngoài đi qua

đờng kính trung bình của chiều cao biên dang, phía trong đĩa có lỗ d=20 (mm) vậy thể tích chi tiết là

3 3

2 2 2

2

CT (63,2 -20 ) 39500 mm 0,039500dm

4

3,14.14)

d -(4

Kca : số thời gian làm việc trong một ngày ba ca

Kt : số thời gian làm việc trong một ca 8 giờ

α : thời gian (tính theo %) đứng máy sửa chữa theo chế độ α = 0,15

→ = 265.3.8(1-0,15)60 =446760 (phút)

-Vật liệu và chi tiết gia công đòi hỏi:

+)Hình dáng kết cấu của chi tiết gia công

+)Điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất.

Với chi tiết dạng đĩa Dựa vào đặc điểm kết cấu, hình dáng kích thớc của chi tiết, yêu cầu kỹ thuật, khả năng làm việc của nó Chọn phôi có hình dáng kích thớc gần giống với chi tiết gia công Làm cho ít tổn hao kim loại, kích thớc phôi phải đảm bảo phân bố đủ lợng d cho quá trình gia công, dẫn đến năng xuất cao, giá thành sản phẩm giảm

2.3.2.chọn phơng phát chế tạo phôi

Với chi tiết gia công là dao tiện định hình tròn có dạng đĩa, vật liệu là thép gió P18 Có cơ tính tốt, độ bền cao và sã xuất loạt lớn Ta có nhiều phơng pháp chế tạo phôi khác nhau, mỗi phơng pháp có u, nhực điển khác nhau Căn cứ vào u nhợc điểm của từng phơng pháp ta đa ra 1 phơng pháp chế tạo phôi hợp lý nhất

Phơng pháp này có độ bóng cao, độ chính xác cao, cơ tính đồng đều, có khẳ năng chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp tốn ít vật liêu Đạt năng xuất lao động cao, dễ cơ khí hoá phù hợp với sản xuất loạt lớn, hàng khối Nhng yêu cầu máy có công suất lớn chế tạo khuôn tốn thời gian, 1 khuông chỉ chế tạo đợc 1 chi tiết.

d)phơng pháp cán nóng

Thép đợc qua cán nhiều lần cơ tính cao, tổ chức kim loại mịn, chặt đều, có lớp ứng suất d trên bề mặt, có khả năng chịu xoắn thờng chế tạo chi tiết họ trục đờng kính trung bình cho năng xuất cao thich hợp với sản xuất hàng loạt

So sánh các phơng án trên để quá trình gia công có ít mà vẫn đảm bảo yêu cầu

kỹ thuật tích kiệm vật liệu Với dao tiện định hình tròn, có dạng đĩa tròn xoay đờng kính ngoài D = 67(mm) vật liệu P18, sản lợng hành năm 8 000 ( chi tiêt/năm) dạng sản xuất loạt lớn ta chọn phôi cán nóng dạng thanh tròn có đờng kính ngoài gần với đ-ờng kính ngoài của dao

2.4.Thiết kế quy trình công nghệ

2.4.1.Phân tích việc chọn chuẩn.

ý nghĩa của việc chọn chuẩn nhằm mục đích đảm bảo yêu cầu:

+ Đạt chất lợng sản phẩm cao, độ chính xác kích thớc hình dáng hình học cao.+ Năng xuất cao giá thành hạ

+ Thiết bị đồ gá, đồ định vị dễ làm việc, kẹp chặt tốt

+ Đảm bảo tốt lực cắt khi cắt gọt

Nội dung việc chọn chuẩn:

Chuẩn thô tạo điều kiện để gia công tạo chuẩn tinh, chuẩn tinh thực hiện toàn bộ quá trình gia công cắt gọt

Lời khuyên chung khi chọn chuẩn

Chọn chuẩn sao cho đảm bảo đợc nguyên tắc định vị 6 điểm trên đồ gá hay bàn máy

Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng quá nhiều vì lực kẹp, lực cắt gây ra, đồng thời cố gắng để lực kẹp nhỏ nhất

Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá sử dụng thuận lợi, định vị dễ dàng chuẩn xác, thích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định

Đối với sản xuất loạt lớn hàng khối, loạt vừa thì việc chọn chuẩn sao cho khống chế

đợc thời gian nguyên công một cách chính xác

2.4.1.1 Chọn chuẩn tinh:

- Chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công Nh vậy đồ gá sẽ giảm

đi

- Chọn chuẩn tinh đảm bảo tính trùng chuẩn cao nhất

- Chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp nhỏ nhất

- Cố gắng chọn chuẩn địng vị trùng với gốc kích thớc để sai số chuẩn bằng không

Căn cứ vào những lời khuyên ta chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ d = 22 (mm) và mặt

đầu Mặt lỗ khống chế hai bậc tự do, mặt đầu khống chế ba bậc tự do

- Phân phối đủ lợng d cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo độ chính xác vị trí tơng quan giữa các bề mặt không gia công với các

bề mặt gia công

Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô:

+ Chọn theo một phng kích thớc nhất định nếu chi tiết có một bề mặt không giacông thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô

+ theo một phơng kích thớc nhất định nếu chi tiết có tất cả các bề mặt phải gia công, thì nên chọn bề mặt nào phân phối lợng d nhỏ và đều nhất làm chuẩn thô.

+ Theo một phơng kích thớc nhất định, chi tiết có nhiều bề mặt đủ làm chuẩn thô thì chọn bề mặt nào bằng phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô, ứng với các bậc tự docần thiết của chi tiết, chỉ đợc phép dùng chuẩn thô một lần làm trong cả quá trình gia công

Căn cứ vào các lời khuyên ta chọn bề mặt trụ ngoài làm chuẩn thô

2.4.2.Trình tự công nghệ gia công dao tiện định hình tròn

Sau khi xác định dạng sản xuất, xác định chuẩn chọn phơng án gia công, ta cầntiến hành lập một quy trình gia công thích hợp Điều kiện kỹ thuật, chỉ tiêu kinh tế, giá thành sản phẩm là mục đích đầu tiên đa ra một trình tự chế tạo sản phẩm, cần phải

đa ra các phơng án khác nhau, so sánh và lựa chọn các phơng án đó để đa ra một

ph-ơng án tối u nhất, tức là phph-ơng án mang lại hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm báo yêu cầu của sản phẩm,

Dựa vào các đặc điểm công nghệ của dao tiện định hình tròn với dạng sản xuất loạt lớn trang thiết bị tự chọn ta lập đợc phơng án công nghệ sau:

m 5:1

I Cắt phôi Máy ca Lỡi ca vòng Khối v: α= 900

II Tiện mặt đầu, khoan, khoét,

doa lỗ

1 Xén mặt đầu đạt rovonve T15K6 Mâm cặp 3 trấu

2 Khoan lỗ Φ18 rovonve Mũi khoan P18 Mâm cặp 3 trấu

3 Khoan lỗ Φ24 rovonve Mũi khoan P18 Mâm cặp 3 trấu

4 Khoét lỗΦ19 rovonve Mũi khoét P18 Mâm cặp 3 trấu

5 Khoét lỗ Φ26 rovonve Mũi khoét P18 Mâm cặp 3 trấu

6 Doa thô lỗ Φ19,8 rovonve Đầu doa P18 Mâm cặp 3 trấu

b Mài mặt B 3756 Ctr20TB1G Bàn từ

IV Tiện (thô, tinh) mặt trụ ngoài

VI Phay định hình khía nhám

1 Phay định hình 6H82 Phay định hình Chuyên dùngVII Tiện tạo biên dạng lỡi cắt 1K62 Tiện định hình Trục gá, tốc, mũi tâm

VIII Phay tạo mặt trớc của dao

1 Phay sơ bộ mặt trớc của dao 6H82 Dao phay 3 mặt ê-tô

IX Phay tạo mặt trớc 6H82 Dao định hình ê-tô

X Kiểm tra chung gian

XII Nhiệt luyện

XIV Mài tinh mặt đầu 3π71 Đá mài phẳng Bàn từ

XV Mài mặt trớc của dao 3π71 Định hình ê tô, Bàn từXVI Mài định hình trụ ngoài BM10 Định hình Trục gá, tốc, mũi tâmXVII Tổng kiểm tra

2.4.2.3.Nguyên công II: tiện mặt đầu, khoan, khoét, doa

- Máy: rovonve

- Đồ gá : mâm cặp 3 chấu

- Định vị : mặt đầu định vị 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài định vị 2 bậc tự do

- Dao: dao tiện T15K6, mũi khoan P18, khoét P18, doa P18

- Dụng cụ đo: calip

2.4.2.4 nguyên công III : mài thô 2 mặt đầu

- máy: máy mài phẳng 3756

- dao: đá mài CtrTB1G

- Đồ gá: bàn từ

- Định vị: áp mặt đầu đã tiện vào bàn từ làm chuẩn tinh, định vị 3 bậc tự do

- Dụng cụ đo: panme

2.4.2.5 nguyên công IV: tiện (thô, tinh) mặt trụ ngoài

- Máy: máy tiện 1K62

- Dao: dao tiện gắn manhr hợp kim cứng T15K6

- Đồ gá: trục gá, tốc, mũi tâm

- Định vị: mũi tâm định vị 3 bậc tự do, mặt trụ trong định vị 2 bậc tự do

- Dụng cụ đo: thớc cặp

2.4.2.6 nguyên công V: tiện tạo gờ

- Máy: máy tiện 1K62

- Dao: dao tiện P18

- Đồ gá: mâm cặp 3 chấu

- Định vị: mặt đầu định vị 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài định vị 2 bậc tự do

- Dụng cụ đo: thớc cặp, thớc đo góc

2.4.2.7 nguyên công VI: phay định hình khía nhám

- máy: máy phay ngang

- Dao: dao phay định hình

- Đồ gá: đầu phân độ đứng, mâm cặp 3 chấu

- Định vị: mặt đầu định vị 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài định vị 2 bậc tự do

- Dụng cụ đo: thớc đo góc

2 1,2 0.4

1,3 0,25 0,7 I

I

S

2.4.2.8 nguyên công VII: tiện tạo biên dạng lỡi cắt

- Máy: máy tiên 1K62

- Dao: dao tiện định hình T15K6

- Đồ gá: trục gá, tốc, mũi tâm

- Định vị: mũi tâm định vị 3 bậc tự do, mặt trụ trong định vị 2 bậc t do

S5

8,83 10,57

- Định vị: mặt đầu định vị 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài định vị 1 bậc tự do.

- Dụng cụ đo: thớc cặp

2.4.2.10 nguyên công IX: phay tạo mặt trớc của dao

- Máy: máy phay ngang 6H82

- Dao: dao phay định hình

- Đồ gá: ê tô

- Dụng cụ đo: thớc cặp, dỡng đo cung tròn

- Định vị: mặt đầu 3 bậc tự do, mặt trụ trong 2 bậc tự do, chốt định vị 1 bậc tự do

- Nhãn in phần thân dao, nội dung:

- D=67, vật liệu P18

- Hãng sản xuất: LTV

- sản xuất tại việt nam

2.4.2.12 nguyên công XI: kiểm tra ttrung gian

Kiểm tra các kích thớc : đờng kính ngoài D, đờng kính lỗ d, biên dạng lỡi cắt

Kiển tra độ đảo hớng ngoài, độ vuông góc giữa mặt đầu và đờng kính tâm lỗ,

Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp, đồng hồ so, dụng cụ đo góc

2.4.2.13 Nguyên công XII : Nhiệt luyện

Nung thép p18 đến 12800c có chuyển biến pec lit(p) thành ôxtenit ( ô ) Khi giữnhiệt không có chuyển biến pha mà chỉ có tác dụng làm đồng đều thành phần

ôxtenit(ô) trong toàn bộ toàn thể tích chi tiết

Khi làm nguội nhanh trong dầu có chuyển biến ở thành Mactexit (M) có sự chuyển

b Bớc 2 : Ram

Đa chi tiết vào lò ram, nung đến nhiệt độ 5600c giữ nhiệt 1 giờ, sau đó làm nguội

ngoài không khí, thực hiện quá trình này 3 lần với mục đích khử 0 giảm ứng xuất d và

2.4.2.14 Nguyên công XIIi : Mài lỗ Φ20

- Máy : máy mài tròn trong 3A227

2.4.2.15 Nguyªn c«ng XIV : Mµi tinh 1 mÆt ®Çu

- M¸y : m¸y mµi ph¼ng 3r71

2.4.2.16 Nguyên công XV : Mài sắc mặt trớc

Máy : máy mài phẳng 3r71

Dao : Đá mài Ctr 50BT1G đá đợc sửa định hình

Đồ gá: bàn từ, ê tô

Dụng cụ đo: đồng hồ so