thiết kế quy trình công nghệ chế tạo bánh răng hình trụ (file dwg)

Các bề mặt cần gia công yêu cầu độ chính xác và độ nhám bề mặt khôngcao nên việc sử dụng các phơng pháp gia công các bề mặt đợc rút gọn hơn,giảm thời gian gia công và cho năng suất cao..

Phần 1 Bộ chuyền bánh răng

Bánh răng là chi tiết đợc dùng để truyền lực và chuyển động mà ta ờng thấy trong nhiều loại máy khác nhau Với sự phát triển của ngành chếtạo máy và với yêu cầu sửa chữa thay thế, các loại chi tiết máy này ngàycàng đợc sản xuất nhiều hơn ở nhiều nớc ngời ta đã xây dựng các nhà máy,phân xởng chuyên sản xuất bánh răng với trình độ cơ khí hoá và tự động cao.Trong mấy năm gần đây ngời ta đạt đợc nhiều thành tựu mới trong việc nângcao năng suất và chất lợng gia công bánh răng

Dựa theo đặc tính công nghệ, bánh răng đợc chia làm các loại sau đây:

- Bánh răng trụ và bánh răng côn không có mayơ và có mayơ, lỗ trơn và

1.2.3 Độ chính xác tiếp xúc: Đợc đánh giá bằng vết tiếp xúc của prôfil

răng theo chiều dài, chiều cao và đợc biểu diễn bằng %

h : chiÒu cao r¨ng

S : chiÒu dÇy r¨ng

1.4 u nhîc ®iÓm vµ ph¹m vi sö dông cña b¸nh r¨ng

- u ®iÓm : so víi c¸c bé truyÒn kh¸c, bé truyÒn b¸nh r¨ng co c¸c u

®iÓm

+ Kích thớc nhỏ , khả năng tải lớn

+Tuổi thọ cao, làm việc tin cậy

+ Hiệu suất cao co thể đạt 0,97 -:- 0,99

+ Tỉ số truyền không đổi

- Nhợc điểm :

+ Chế độ phức tạp, yêu cầu độ chính xác cao

+ Gây ồn khi làm việc với vận tốc lớn

- Phạm vi sử dụng:

+ Sử dụng rộng rãi : từ đồng hồ , khí cụ đến các máy hạng nặng

+ Phạm vi sử dụng lớn về công suất, tốc độ và tỉ số truyền (tốc độ tới200m/s, công suất tới hàng trục nghìn kw, tỉ số truyền lớn hàng trămthậm chí hàng nghìn trong một số cấp)

Phần 2 Phân tích kết cấu hình học, cơ lý tính

của sản phẩm

2.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

Bánh răng đợc chế tạo từ thép 45 Bánh răng này có nhiệm vụ truyềnmô men và truyền lực từ trục này sang trục khác của máy Độ chính xác và

độ nhám của bề mặt lỗ và bề mặt của răng ảnh hởng tới sự truyền động củabánh răng

Kích thớc đờng kính vòng chia là quan trọng vì nó ảnh hởng tới sự ănkhớp của bánh răng Do đó đờng kính vòng đỉnh của bánh răng không cầnphải gia công chính xác mà ta chỉ cần quan tâm đến độ chính xác của đờngkính vòng chia

2.2 Phân tích kết cấu và đặc điểm công nghệ của chi tiết.

Chi tiết đợc làm từ vật liệu thép 45 Thuộc họ bánh răng trụ răngnghiêng, dạng đĩa có moay ơ và một rãnh then Do đó khi nhiệt luyện có thể

bị cong vênh gây sai số

Lỗ trung tâm của bánh răng có kết cấu đơn giản chỉ có một rãnh then

Có thể sử dụng phơng pháp chuốt hoặc xọc rãnh then Đây là chi tiết lớn nên

sử dụng xọc rãnh then

Xét trên quan điểm gia công cơ thì kết cấu này có tính công nghệ cao.Vì mặt ngoài của bánh răng phẳng, không có gờ Do đó có thể gá đợc nhiềuchi tiết để gia công đồng thời và khả năng sử dụng đợc các phơng pháp cắtrăng có năng suất cao Giảm thời gian cắt, tăng năng suất gia công

Các bề mặt cần gia công bao gồm: Bề mặt ngoài (chu vi), bề mặt lỗ,hai bề mặt đầu và bề mặt của răng Trong đó quan trọng nhất là bề mặt của

lỗ Bởi vì khi gia công bánh răng có lỗ ta sử dụng mặt lỗ làm chuẩn tinh Mặtkhác mặt lỗ cũng chính là chuẩn tinh chính vì còn đợc dùng khi lắp ráp vớitrục của bánh răng Do đó khi gia công phải chú trọng đến chất lợng giacông lỗ Ngoài bề mặt lỗ chọn thêm mặt đầu để làm chuẩn tinh thống nhấtcho việc gia công các bề mặt còn lại Vì vậy lỗ và bề mặt đầu cần phải đợcgia công trên một lần gá để bảo đảm độ vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm

lỗ Các bề mặt cần gia công yêu cầu độ chính xác và độ nhám bề mặt khôngcao nên việc sử dụng các phơng pháp gia công các bề mặt đợc rút gọn hơn,giảm thời gian gia công và cho năng suất cao

Chi tiết làm từ thép 45 dạng đĩa có lỗ trên đĩa và vành răng Vì vậy sửdụng phơng pháp đúc để tạo hình là hợp lý nhất

Phần 3 Thiết Kế quy trình công nghệ chế tạo

Bánh răng trụ nghiêng

3.1 Xác định dạng sản xuất

Phơng án công nghệ và trang thiết bị kèm theo của quá trình gia côngphụ thuộc rất nhiều vào dạng sản xuất.Dạng sản xuất phụ thuộc vào nhiềuthông số nh số chủng loại sản phẩm,số chi tiết trong một chủng loại,chu kìlặp lại điều kiện sản xuất và khối lợng gia công từng sản phẩm.Hiệu quả kinh

tế đạt đợc cao nhất nếu công nghệ đợc thiết kế phù hợp với dạng và điều kiệnsản xuất hiện hành

Để xác định nhanh dạng sản xuất mà không yêu cầu chính xác cao,sửdụng phơng pháp tra băng.Để tra băng ta phải xác định 2 thông số la khối l-ợng chi tiết:Q và sản lợng chi tiết trên năm N.Theo đề bài N = 10.000(chitiết/năm)

Dựa vào dạng hình học của chi tiết.Thể tích khối đặc của chi tiết đợctính nh sau:

Bảng 2: Cách xác định dạng sản xuất:

Dạng sản xuất

Q1 – trọng lợng của chi tiết > 200 kg 4  200 kg < 4 kg Sản lợng hàng năm của chi tiết ( chiếc )

Đơn chiếc < 5 < 10 < 100 Hàng loạt nhỏ 55 – 100 10 – 200 100 – 500 Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000

Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 - 1000 5000 - 50000 Hàng khối > 1000 > 5000 > 50000

Dựa và bảng trên ta thấy muốn xác định đợc sản lợng của chi tiết ta cầnbiết trọng lợng của chi tiết Q1

Mà trọng lợng của chi tiết đợc tính theo công thức:

Q1 = V. ( kG )

Trong đó:

Q1 – trọng lợng của chi tiết ( kG )

V – thể tích của chi tiết ( dm3 )

 - trọng lợng riêng của vật liệu ( thép = 7,852 kG/dm3 ).Xác định V:

- Thể tích của khối đặc 758,16- 690cao 180 là:

V1 = 0 , 656

10

1 180 2

690 16 , 758 14 , 3 ).

2 2

150 240 14 , 3

2 2

 Tổng thể tích của chi tiết đặc là:

V = V1 + V2 = 0,656 + 1,1445 = 1,8 ( dm3 )

- Thể tích của các mặt cắt A-A

VA=

106

225)160.2290.26

3.2 Chọn Phôi và ph ơng pháp chế tạo phôi.Thiết lập bản vẽ lồng phôi.

3.2.1 Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi

Căn cứ vào hình dáng hình học, kích thớc, nhiệm vụ của chi tiết trong cấutạo bộ phận máy Căn cứ vào sự chịu tải điều kiện làm việc của chi tiết vàyêu cầu kỹ thuật ta có thể lựa chọn các phơng pháp tạo phôi khác nhau

Để đạt đợc yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế, ngời công nghệ phải xác định

đợc kích thớc của phôi và chọn phôi sao cho phù hợp Kích thớc của phôi

đ-ợc tính toán theo lợng d gia công còn chọn loại phôi thì phải căn cứ vào cácyếu tố sau:

 Vật liệu và cơ tính của vật liệu của chi tiết phải có theo yêu cầu thực tế

 Kích thớc hình dáng và kết cấu của chi tiết

 Số lợng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất

 Điều kiện vật chất kỹ thuật cụ thể của nó tại nơi sản xuất

Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt khả năng tính kinh tế của sảnphẩm còn ảnh hởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm Chọn phôi tốt

sẻ làm cho quy trình công nghệ đơn giản đi mà vẫn dẫn đến xu hớng chung

là làm cho hình dáng và kỹ thuật phôi giống chi tiết gia công Ngày nay kỹthuật chế tạo phôi tiến bộ rất nhiều làm giảm nhiều công sức và thời giantrong gia công

Một số phơng pháp tạo phôi

a) Hàn.

Hàn là chấp nối những sản phẩm lại với nhau nhờ những que hàn, que hàn

đợc nung nóng lên đến nhiệt độ nhất định nhờ năng lợng điện Sau đó choque hàn vào chỗ chấp nối hai thanh kim loại sẽ đợc nối lại thành một Nh-

ợc điểm của phơng pháp này bề mặt sau khi hàn xấu và bên trong lỗ ờng bị nứt rỗ nên không áp dụng đợc phơng pháp này với chi tiết “ Bánh răng vành chậu” đợc

th-b) Rèn tự do.

Rèn tự do là quá trình biến dạng tự do kim loại dới tác dụng của các dụng

cụ đơn giản hoặc các thiết bị tạo lực Rèn đem lại chất lợng không cao, độ bóng bề mặt thấp, tốn kim loại Vì vậy không dùng phơng pháp này với chi tiết “ Bánh răng vành chậu”

c) Dập.

Dập là phơng pháp gia công bằng áp lực, những sản phẩm sử dụng phơng pháp này thờng có dạng tấm: nh chữ I chữ T Nhợc điểm của phơng pháp này là không dập đợc những chi tiết dầy, hình dáng quá phức tạp Nhng dập lại có u điểm là lợng d sau khi dập thờng nhỏ và có độ chính xác rất cao Dập thờng áp dụng đối với vật liệu là thép nên chi tiết “ Bánh răng” rất phù hợp với phơng pháp này

Dập cũng có nhiều phơng pháp nh dập nóng, dập nguội, dập trong khuôn cối Vì chi tiết này sản xuất ở loat lớn, hàng khối và bánh răng co kích thớc lón nên ta không sử dụng phơng pháp này

d) Đúc.

Đúc thực chất là phơng pháp đổ đầy kim loại lỏng vào lòng khuôn đúc Sau khi hợp kim đông đặc sản phẩm có hình dạng kích thớc theo yêu cầu Sản phẩm đúc goi là vật đúc.

Đúc có nhiều phơng pháp nh đúc trong khuôn cát, khuôn kim loại

Đúc thờng để lợng d lớn nhiều ba via

Đúc thờng áp dụng cho vật liệu là gang, ít dùng cho vật liệu là thép nên nhng vì kết cấu của bánh răng trụ phức tạp và bánh răng có kích thớc lớn , dạng sản xuất hàng khối nên ta sử dụng phơng pháp này

 Dựa vào kết cấu của chi tiết,vật liệu chế tạo yêu cầu kĩ thuật bề mặt

và kích thớc của chi tiết.Ta chọn phơng pháp đúc để chế tạo phôi.Theo băng2.12(Hớng dẫn thiết kế đồ án).Số chi tiết là 10.000(chi tiết/năm).Dạng sảnxuất là hàng khối.Ta tra đợc cấp chính xác chế tạo phôi la cấp I

Việc chế tạo bằng phơng pháp đúc đợc sử dụng rộng rãi hiện nay vìphôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thớc từ nhỏ đếnlớn mà các phơng pháp khác nh rèn,rập khó đạt đợc.Cơ tính và độ chính xáccủa phôi đúc phụ thuộc vào phơng pháp đúc,trình độ kĩ thuật để chọn các ph-

ơng pháp đúc khác nhau

Theo băng 2-12 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).Với sản xuấthàng khối cần trang bị mẫu kim loại hòm khuôn kim loại có bạc dẫn đểchỉnh vị trí thao đúc.Lắp thao đúc vào bạc dẫn băng máy.chỉnh vị trí thao

đúc bằng máy trớc khi lắp ráp

Trong điều kiện sản xuất hàng khối.Chi tiết đúc chính xác cấp I đợcbảo đảm bằng các mẩu kim loại cùng với việc cơ khí hoá việc chế tạokhuôn ,sấy khô và rót kim loại

Yêu cầu kỹ thuật:

Độ rắn sau khi nhiệt luyện 160-195 HB => Mpa = 600-700 (bảng 58Sổ tay CNCTM tập 2)

3.3 chọn chuẩn

Các bề mặt cần gia công bao gồm:bề mặt ngoài,bề mặt lỗ,2 mặt đầu và

bề mặt răng.Trong đó quan trọng nhất là bề mặt lỗ.Bởi vì khi gia công bánhrăng có lỗ ta sử dụng mặt lỗ làm chuẩn tinh thống nhất.Mặt khác mặt lỗ cũng

là chuẩn tinh chính vì nó đợc dùng khi lắp ráp.Do đó khi gia công phải chútrọng đến chất lợng gia công lỗ.Ngoài ra ta có thể chọn thêm mặt đầu để làmchuẩn tinhvà kết hợp mặt lỗ và mặt đầu để làm chuẩn tinh thống nhất choviệc gia công các mặt còn lại.Vi vậy lỗ và mặt đầu phải đợc gia công trongmột lần gá để đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ.Các bề mặt cầngia công yêu cầu độ chính xác và độ nhám bề mặt không cao nên việc sửdụng các phơng pháp gia công các bề mặt để đạt đợc yêu cầu rút gọnhơn,giảm thời gian gia công cho năng suất cao

3.4 LËp quy tr×nh c«ng nghÖ vµ thiÕt kÕ nguyªn c«ng : (B¶n vÏ chi tiÕt h×nh vÏ)

- Bíc Ph¸p tuyÕn theo vßng chia : tn = mn. = 7.3,14 =21,98 (mm)

- ChiÒu dµy r¨ng theo cung vßng chia ë tiÕt diÖn ph¸p tuyÕn :

) ( 99 , 10 2

98 , 21

30 cos

 L n 2 , 9521 (n 0 , 5 )  0 , 014z.m n= [ 2,9521 (3 - 0,5) +0,014 107].7 = 62,15 (mm)

3.4.1 ThiÕt kÕ s¬ bé quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng c¬:

Chất lợng của chi tiết máy ,độ tin cậy ,tuổi thọ và tính kinh tế của nótrong quá trình vận hành mà nó phụ thuộc rất lớn vào trình độ của các quytrình công nghệ gia công cơ

Quá trình công nghệ gia công cơ là một tập hợp của các tác động đếnphôi theo một trình tự nhất định nhằm làm thay đổi kích thớc ,hình dáng vàtrạng thái cơ lý tính của nó để tạo sản phẩm theo bản vẽ thiết kế ban đầu.Quátrình thay đổi kích thớc và hình dáng hình học của phôi đợc thực hiện trongquá trình gia công cơ Còn tính chất trạng thái cơ lý tính của lớp kim loại bềmăt sẽ đợc biến đổi trong quá trình gia công nhiệt

Căn cứ vào dạng sản suất ta lập đợc phơng án sơ bộ quy trình côngnghệ của bánh răng với các nguyên công sau:

Nguyên Công 1: Tạo Phôi

Nguyên Công 2: Tiện mặt đầu, tiện thô tiện tinh lỗ và vát mép

Dùng dao tiện khoét lỗ mở rộng(Vì dao doa , khoan theo tiêu chuẩn có

đờng kính nhỏ so với đờng kính lỗ bánh răng, Chế tạo dao tốn ít thờigian) nên sử dụng dao tiện để khoét lỗ mở rộng để tiện thô lỗ và tiện tinh

để kích thớc lỗ đạt 150 0 , 77

52 , 0

- Tiện thô đạt 181 0,1 ± 0,1

- Tiện tinh đạt 180 0,02 ± 0,1

Bớc 2 : Vát mép

Vát mép lỗ : 4x45 0 Vát mép mặt ngoài : 8  15 0

Bớc 3: Tiện thô, tiện tinh trụ ngoài đạt 758,3 -0,14

Tiện thô đạt  760 0,3 ± 0,1 Tiện tinh đạt 758,3 -0,14

Nguyên Công 6: Nhiệt luyện

Nguyên Công 7: Mài nghiền răng

Nguyên công 8 : Tẩy Bavia

Nguyên công 9: Tổng Kiểm Tra

Nguyên Công 10:Nhập kho, bao gói

Trong đó : cv -sai số cong vênh : cv=cv l

độ cong vênh đơn vị chiều dài cv=2 Bảng 3.7

Chiều dài lỗ l= 180(mm)

 cv=2.180=360(mm)

lth ;độ lệch tâm của lỗ do thao đúc có vị trí sai lệch so với vị trí yêu cầu lth=2500 (m)

 ph 2cv2lth= 3602 25002

 =2525 (m)Sai số gá đặt :gd  c22k

Trong đó : k sai số kẹp chặt

c Sai số đo độ cong vênh của mặt đầu và khối V ngắn

tự định tâm Mâm cặp ba chấu tự định tâm.Do mâm cặp ba chấu tự địnhtâm có sai số bằng 0 nên sai số gá đặt chỉ còn lại sai số độ cong vênh gayra

Vây c = cv =360 (m)

Khi kẹp chặt chi tiết trong mâm cặp ba chấu tự định tâm lực kẹp tác dụngtheo 3 hớng và gây ra sai số kẹp chặt theo hớng kính Theo bảng 3.11vớikhuôn đúc trong khuôn cát ,làm khuôn bằng máy ,mẫu kim loại tra đợc

min 2 (

i i

min 2 (

i i





Kích thớc tính toán của khoét thô sẽ bằng kich thớc tinh toán của tiện tinhtrừ đi lợng d tối thiểukhi tiện tinh còn kích thớc của phôi sẽ bằng kích thớctính toán khi khoét thô trừ đi lợng d tối thiểu khi khoet thô

dkhoet tho= 150,77 – 0,470 = 150,3 (mm)

dphôi = 150,3 -6,609,1 =143,691 (mm)

Vậy dung sai của các bớc đợc lấy theo tra bảng:

1 0,03 (m);2  0,19 (m) ;  ph  0,2 (m)

Tra bảng 2.11(dung sai kích thớc của phôi đỳc đợc là:  ph 200(m)

Do khoét thô sau một bớc đạt cấp chính xác 11.Bảng 3.34 ta có dung sai

150(mm)chính xác 11là 1 190 (m)

Tơng tự tiền tinh cáp chính xác 2 0,3 (m)

Kích thớc giới hạn dmax nhận đợc bằng cách làm tròn kích thớc tính toántới con số có nghĩa của dung saicủa bớc tơng ứng theo chiều giảm Còn

dminnhận đợc bằng cách lấy hiệu của dmaxvới dung sai của các bớc tơng ứng Tiện tinh

đạt lớn nhất giới han zgh

maxbăng hiệu của của các kích thớc giớ hạn nhỏ nhấttrên nguyên công đangthực hiện vứi Nguyên công kề ngay trớc nó

Tiện tinh

zgh 

2 min

2 150,77 -150,09 =0,68( mm)=680 (m)

zgh 

2 max

Độ nhám

bề mặt Rz

Kích thớc cần đạt

3.4.2 Thiết kế nguyên công

Nguyên Công 1 : Tạo phôi

Chọn phơng pháp đúc để tạo phôi vì bánh răng có kết cấu phức tạp.

b, Định vị và kẹp chặt

- Định vị :

Chi tiết đợc kẹp trên mâm cặp ba chấu tự định tâm.Mặt trụ ngắn làmchuẩn thô 2 bậc ,mặt đầu thô 3 bậc Chi tiết bị khống chế 5 bậc tự do cònmột bậc quay xung quanh trục chính không cần khống chế

- Kẹp chặt :

Khi tiện Px,Py,Pz gây ra chuyển vị của phôi so với 3 chấu kẹp Pz làmphôi quay tơng đối so với 3 chấu kẹp đẩy phôi lệch tâm

Px Chuyển động dọc trục

Lực kẹp w ở các chấu kẹp tác động vào bề mặt của chi tiết tạo ra lực ma sát khống chế lại các chuyển dịch do lực cắt tạo ra

c, Chọn máy và dao

+ Chọn máy tiện IA64 (Nga) có các thông số sau:

- Đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công đợc trên thân máy là800(mm)

- Khoảng cách hai đầu tâm : 2800 (mm)

- Đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công đợc trên bàn dao :

- Số dao lắp đợc trên dài dao : 4

- Khoảng cách từ mặt tựa dao đến tâm máy: 45 (mm)

- Kích thớc của dao: (rộng x cao) : 45 x 45

- Khoảng cách từ tâm máy tới mép dài dao : 410 (mm)

- Dịch chuyển dao lớn nhất:

Bàn dao trớc : 2800Bàn dao sau ; 2800

- Dịch chuyển ngang lớn nhất :

Bàn dao trớc : 620 (mm)Bàn dao sau : 610 (mm)

- Góc quay của bàn dao trên : 90o

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao trên :

Bàn dao trớc : 240 (mm)Ban dao sau : -

- Độ côn nòng ụ động :moóc No5

- Dịch chuyển lớn nhất của nòng ụ động :300 (mm)

- Dịch chuyển ngang( vè phía trớc hoặc phía sau) của ụ động :

25 (mm)

- Đờng kính mâm cặp : 800 (mm)

- Đờng kính phôi đợc kẹp trên mâm cặp

Bằng chấu : 100- 800 (mm)Bằng bulông :

- Đờng kính phôi đợc định vị trên Luynet động : 50 -180 (mm)

- Đờng kính phôi đợc định vị trên Luynet cố định :50-370(mm)

- Đờng kính phôi đợc định vị trên Luynet hở kiểu con lăn:

HÖ sè dÞch chØnh phô thuéc vµo c¬ tÝnh cña vËt liÖu MPa=600-700

Lîng ch¹y dao S0 = 1,2 (mm/vg) Tra b¶ng 5-60.Lîng ch¹y daongoµi khi tiÖn th« (Sæ tay CN CTM tËp 2)

VËn tèc c¾t V = 188 (m/ph).Tra b¶ng 5-64(Sæ tay CN CTM tËp 2) C«ng suÊt c¾t N= 12(Kw) tra b¶ng 5-68 (Sæ tay CN CTM tËp 2)

397 , 0

397 , 0

0,407 (ph)

B ớc 2 : Tiện thô và tiện tinh lỗ để đạt đợc  150 0 , 77

52 , 0



 , R z =20 (m) Giữ nguyên định vị nh ở bớc 1Dao gắn mảnh hợp kim cứng :T15K6 ,tiên thô khoét lỗ mở rộng đạt 148 0,5 , R±0,5 , R z =40 (m)bằngdao tiện

C«ng suÊt c¾t: N = 10 (kw) Tra b¶ng 5.68- Sæ tay CN CTM –tËp 2

148 ,



 , Rz =20(m)

15 , 0

,V¸t mÐp lç 4450, Rz = 80(m)

ChiÒu s©u c¾t t = 4(mm)

Lîng ch¹y dao S0=1,3(mm/vg)=0,0013(m/vg) VËn tèc c¾t V=116(m/ph)

004 , 0

008 , 0

TiÖn

lỗ thô mảnh

HKCT15K6

Trục gá bung chuôi trụ gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm Mâm cặp kẹp vào chuôi trụ khống chế 4 bậc tự do và 1 bậc chặn của đầu mâm cặp vào bạc của trục gá Trục gá bung gá trên mâm cặp khống chế 5 bậc tự do và 1 bậc quay xung quanh trục chính không cần khống chế

- Kẹp chặt

Trục gá bung ba chấu: Để nâng cao độ chính xác định tâm ta dùngtrục gá với các lò xo đĩa Các lò xo đĩa có hình côn với các rãnh đợc xẻ theophơng hớng kính Trên trục gá ngời ta lắp các khối lò xo đĩa 1 và 2 Khốicác lò xo đĩa 1 đợc lắp trớc, sau đó lắp bạc 7, rồi đến khối lò xo đĩa 2, vòngkẹp 4, vòng đệm 5, và vít kẹp 6

Sau khi gá chi tiết, ta vặn vít 6, các lò xo đĩa biên dạng (đờng kính tăng lên)

và kẹp chặt chi tiết Muốn tháo lỏng chi tiết ta xoáy vít kẹp 6 và ngợc lại, các

lò xo đĩa trở lại trạng thái ban đầu, giữa lò xo và chi tiết có khe hở, chi tiết dễdàng đợc tháo ra

397 , 0

Trong đó : Lbd= 397,08( ) 0,39708( )

2

16,758

397 , 0

18 ,

18 , 0

ph



