TRÌNH TỰ THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG (SPKT)

, Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn Bảng 5.2chu kỳ Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc chu kỳ Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn , chu kỳ Số chu k

TRÌNH TỰ THIẾT KẾ TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG Chú ý: tập trung đọc và tính toán theo 2 ví dụ

1 và 2 lưu ý các điểm highlight và chú ý ghi

ở ví dụ 1.

Sau khi hoàn tất 1 bộ truyền ( đai, xích hoặc bánh răng phải có bản thong số tính được của bộ truyền đó.

[] MPa Ứng suất tiếp xúc cho phép

[] MPa Ứng suất uốn cho phép

MPa Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở (Bảng 5.2)MPa Ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở

, Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn (Bảng 5.2)

chu kỳ Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc chu kỳ Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn , chu kỳ Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương

c lần Số lần ăn khớp trong một vòng quay của bánh răng

n v/ph Số vòng quay trong 1 phút, tốc độ quay

giờ Tổng số giờ làm việc của bánh răng

, Nmm Mômen xoắn của bánh dẫn và bị dẫn

, Nmm Mômen xoắn ở chế độ i, mômen xoắn lớn nhất

Hệ số chiều rộng vành răng (bánh răng trụ)

Hệ số ψ =bd b / dw w1

, Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng (Bảng 5.6)

, Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các

đôi răng (Bảng 5.10) , Hệ số kể đến tải trọng động trong vùng ăn khớp

Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc

Hệ số tải trọng khi tính về uốn

Hệ số quá tải

Hệ số chiều rộng vành răng (bánh răng côn)

Hệ số phụ thuộc loại răng và vật liệu

Hệ số phụ thuộc loại răng và vật liệu , Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp (Bảng 5.11)

Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng (Bảng 5.12)

MPa Ứng suất tiếp xúc sinh ra trên mặt răng MPa Ứng suất uốn sinh ra tại chân răng MPa Ứng suất tiếp xúc cực đại

MPa Ứng suất uốn cực đại

mm Chiều dài côn ngoài

b mm Chiều rộng vành răng – bánh răng côn

mm Chiều dài côn trung bình

mm Đường kính chia trung bình

mm Đường kính chia ngoài

mm Môđun vòng trung bình (bánh răng côn răng thẳng)

mm Môđun pháp trung bình (bánh răng côn răng nghiêng

hoặc cung tròn) , độ Góc côn chia của bánh dẫn, bị dẫn

Bảng 5.1 Cơ tính của một số vật liệu chế tạo bánh răng

Nhãn

hiệu thép Nhiệt luyện

Kích thước S

mm, không lớn hơn Độ rắn

Giới hạn bền

σ b (MPa)

Giới hạn chảy

σ ch (MPa)

40 Tôi cải thiện 60 HB 192 228 700 400

45 Thường hóa 80 HB 170 217 600 340

45 Tôi cải thiện 100 HB 192 240 750 450

45 Tôi cải thiện 60 HB 241 285 850 580

50 Thường hóa 80 HB179 228 640 350

50 Tôi cải thiện 80 HB 228 255 700 800 530 40X Tôi cải thiện 100 HB 230 260 850 550 40X Tôi cải thiện 60 HB260 280 950 700 40X Thấm nitơ 60 HB 50 59 1000 800 45X Tôi cải thiện 100 HB 230 280 850 650 45X Tôi cải thiện 100 300 HB 163 269 750 500 45X Tôi cải thiện 300 500 HB 163 269 700 450 40XH Tôi cải thiện 100 HB 230 300 850 600 40XH Tôi cải thiện 100 300 HB ≥ 241 800 580 40XH Tôi 40 HRC 48 54 1600 1400 35XH Tôi cải thiện 100 HB 241 900 800 35XH Tôi cải thiện 50 HB 269 900 800 35XH Tôi cải thiện 40 HRC 45 53 1600 1400 20X Thấm cacbon 60 HRC 46 53 650 400 12XH3A Thấm cacbon 60 HRC 56 63 950 700 25XΓT Thấm cacbon - HRC 58 63 1150 950

Thép để chế tạo bánh răng được chia làm 2 nhóm:

- Nhóm I: có độ rắn HB≤ 350, bánh răng được thường hóa hoặctôi cải thiện Nhờ độ rắn thấp nên có thể cắt răng sau khi nhiệtluyện, đồng thời bộ truyền có khả năng chạy mòn

- Nhóm II: có độ rắn HB> 350, bánh răng thường được tôi thểtích, tôi bề mặt, thấm cacbon, thấm nitơ,… Do độ rắn cao nênphải cắt răng trước khi nhiệt luyện, sau khi nhiệt luyện phải dùngcác nguyên công tu sửa đắt tiền như mài, mài nghiền,… Răngchạy mòn kém, do đó phải nâng cao độ chính xác chế tạo, độcứng trục và ổ.

Đối với hộp giảm tốc truyền công suất trung bình hoặc nhỏ, nênchọn vật liệu nhóm I, đồng thời để tăng khả năng chạy mòn của răng nênnhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh nhỏ từ 10 ÷ 15đơn vị

Với công suất lớn có thể chọn vật liệu bánh nhỏ là thép nhóm II,bánh lớn là thép nhóm I hoặc cả hai bánh răng là thép nhóm II

5.2 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép

Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép được tínhtheo công thức:

– hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, = 1,08 - 0,0695ln(m) với m – môđun (mm)

– hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn;

, – hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn, tra bảng5.2;

– hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải; = 1 khi đặt tải một phía (bộtruyền quay một chiều); = 0,7 ÷ 0,8 khi đặt tải hai phía (dùng trị số 0,8khi HB > 350)

Bảng 5.2 Trị số của vàứng với số chu kỳ cơ sở

Lõirăng

40, 45, 40X,

40XH, 35XM

Thường hóa hoặc tôi cải thiện HB 180 350

HRC 45 35

2HB +

70 1,1 1,8HB 1,7540X, 40XH,

35XM Tôi thể tích 18HRC+ 150 1,1 550 1,75

40X, 40XH,

35XM…

Tôi bề mặt bằng dòng điện tần số cao (môđun

m n ≥ 3mm)

HRC 56 6 3

HRC 25 5 5

m n < 3mm)

HRC 45 55

HRC 45 5 5

1050 1,2 12HRCl +

30

1,75

7 0 Thép thấm cacbon

các loại

Thấm cacbon

và tôi

HRC 55 6 3

HRC 30 4 5 23HRC m 1,2 750 1,55

Thép môlipden

25XΓM,30XΓHM Thấm cacbon– nitơ và tôi

HRC 57 6 3

HRC 30 4 5 23HRC m 1,2 1000 1,55

Thép không chứa

môlipden 25XΓT,

30XΓT, 35X…

Thấm cacbon – nitơ và tôi

HRC 57 6 3

HRC 30 4

5 23HRCm 1,2 750 1,55

Chú thích: HRC m – độ rắn mặt răng; HRC 1 - độrắn lõi răng

Bảng 5.3.Quan hệ giữa độ rắn Rôcoen và độ rắn Brinen

, – hệ số tuổi thọ, được xác định theo các công thức sau:

H m

F m

trong đó = 6 và:

• = 6 khi HB ≤ 350 hoặc bánh răng có mài mặt lượn chân răng;

• = 9 khi HB > 350 và không mài mặt lượn chân răng

– số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc

, – số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương

Khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh:

HE FE

với c, n, lần lượt là số lần ăn khớp trong một vòng quay, số vòngquay trong một phút và tổng số giờ làm việc của bánh răng đang xét.Trường hợp bộ truyền làm việc với tải trọng thay đổi:

[] = giá trị nhỏ hơn trong hai giá trị của [] và []

Bộ truyền bánh răng không thẳng

H1 H2 H

[σ ]+[σ ] [σ ] =

5.2.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải

- Với bánh răng thường hóa, tôi cải thiện hoặc tôi thể tích:

5.3 Trình tự thiết kế bộ truyền bánh răng trụ

Sau khi chọn vật liệu và ứng suất cho phép (mục 5.1 và 5.2) ta tiếnhành tính toán thiết kế, tính kiểm nghiệm và xác định lần cuối các thông

số và kích thước bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng và răng nghiêng(hoặc răng chữ V)

5.3.1 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền

Khi thiết kế các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc để đảmbảo chỉ tiêu độ bền tiếp xúc, ta xác đinh khoảng cách trục đối với bộtruyền bánh răng trụ hoặc xác định chiều dài côn đối với bánh răng côn.Khoảng cách trục xác định theo công thức:

1 Hβ 3

1 Hβ 3

: mômen xoắn trên trục bánh răng dẫn (Nmm);

Lưu ý: Đối với bộ truyền bánh răng (cấp phân đôi) lấy mômen trên

trục bánh răng dẫn của bộ truyền đang tính chia cho 2(/2)

[] - ứng suất tiếp xúc cho phép (MPa);

Lưu ý rằng tăngsẽ làm giảm kích thước bộ truyền, tăng sự phân bốkhông đều của tải trọng trên chiều rộngvành răng

Thép gang

Thép đồng thanh

Gang gang

Techtolit thép

- thép

Độ rắn mặt răng làm việc ≤ HB 350 hoặc và

Chú thích:

1 Với bánh răng chữ V, trị số tăng lên 1,3…1,4 lần;

2 Với các bánh răng trong hộp tốc độ ψ ba = 0,1 …0,2;

3 Trị số lớn dùng cho trường hợp tải trọng tĩnh hoặc gần như tĩnh;

4 Trị số ψ ba đối với cấp chậm trong hộp tốc độ nên lấy lớn hơn 20…30% so với cấp nhanh.

Bảng 5.6.Trị số của hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng

vành răng K Hβ và K Fβ

ứng với sơ đồ ứng với sơ đồ

Khi ≤ HB 350 và ≤ HB350 0,2 1,08 1,05 1,02 1,01 1,01 1,0 1,0 1,18 1,1 1,05 1,03 1,02 1,01 1 0,4 1,18 1,12 1,05 1,03 1,02 1,01 1,01 1,38 1,21 1,11 1,06 1,05 1,03 1,01 0,6 1,31 1,19 1,07 1,05 1,03 1,02 1,02 1,61 1,39 1,17 1,12 1,08 1,05 1,02 0,8 1,45 1,27 1,12 1,08 1,05 1,03 1,02 1,95 1,58 1,24 1,17 1,12 1,07 1,03

1 - - 1,15 1,11 1,07 1,05 1,03 - - 1,32 1,23 1,16 1,1 1,05 1,2 - - 1,2 1,13 1,1 1,06 1,04 - - 1,41 1,3 1,22 1,14 1,08 1,4 - - 1,24 1,17 1,13 1,07 1,05 - - 1,5 1,38 1,28 1,19 1,12 1,6 - - 1,28 1,21 1,16 1,11 1,06 - - 1,6 1,45 1,37 1,26 1,15

Khi > HB 350 và >HB 350 0,2 1,22 1,1 1,05 1,04 1,02 1,01 1,0 1,31 1,2 1,08 1,04 1,03 1,02 1,0 0,4 1,44 1,25 1,12 1,08 1,05 1,02 1,01 1,69 1,42 1,18 1,06 1,1 1,04 1,01 0,6 - 1,45 1,2 1,14 1,08 1,04 1,02 - 1,71 1,3 1,17 1,12 1,18 1,03 0,8 - - 1,28 1,2 1,14 1,07 1,03 - - 1,43 1,27 1,2 1,14 1,06

1 - - 1,37 1,27 1,19 1,12 1,06 - - 1,57 1,39 1,28 1,2 1,1 1,2 - - 1,47 1,35 1,25 1,16 1,08 - - 1,72 1,53 1,41 1,3 1,15 1,4 - - - - 1,31 1,22 1,12 - - - 1,7 1,53 1,4 1,22 1,6 - - - 1,26 1,16 - - - 1,29

5.3.2 Xác định các thông số ăn khớp

1 Xác định môđun m

Môđun được xác định từ điều kiện độ bền uốn Tuy nhiên để thuậntiện trong thiết kế, sau khi xác định được khoảng cách trục có thể áp

dụng công thức (5.18) để tính môđun, sau đó sẽ kiểm nghiệm răng về độbền uốn.

w

Chọn m theo trị số tiêu chuẩn (bảng 5.7)

Bảng 5.7.Trị số tiêu chuẩn của môđun

m

(mm)

Dãy 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 Dãy 2 1,375 1,75 2,25 3,5 4,5 5,5 7 9 11 14

Chú thích : 1 Đối với bánh răng nghiêng và bánh răng chữ V, môđun tiêu chuẩn

là môđun pháp m n ; 2 Ưu tiên dùng dãy 1

Lưu ý:

- Nên chọn m ≥2 mm

- Với đã xác định, môđun m càng nhỏ, số răng z càng lớn, khốilượng cắt gọt giảm, khi z tăng thì hệ số trùng khớp tăng, bánhrăng làm việc càng êm

m - môđun pháp của răng nghiêng hoặc răng chữ V (mm – chọn trị

số tiêu chuẩn bảng 5.7), đối với răng thẳng là môđun m

β - góc nghiêng, β = 0 (răng thẳng), β = 8 ÷ (răng nghiêng), β = 30

÷ (răng chữ V)

a) Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng (β = 0)

Khi đó từ (5.19), số răng bánh dẫn xác định theo công thức:

w 1

Lấy nguyên và tính lại khoảng cách trục

Rõ ràng là tính theo (5.21) khác với tính theo (5.15)

Trị số của được quyết định tùy thuộc vào quy mô sản xuất:

- Với các hộp giảm tốc tiêu chuẩn được chế tạo ở các nhà máychuyên môn hóa Tiêu chuẩn SEV 229 – 75 quy định dãy sốtiêu chuẩn của khoảng cách trục:

Dãy 1: 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 …Dãy 2: 140 180 225 280 355 450 …

Đồng thời cũng quy định giá trị của hệ số = 0,1; 0,125; 0,16; 0,2;0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1; 1,25

b) Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng hoặc răng chữ V

Chọn sơ bộ

β = 8 ÷ (răng nghiêng)

(5.22)hoặc β = 30 ÷ (răng chữ V hoặc các bánh răng

nghiêng trong hộp giảm tốc phânđôi)

Từ công thức (5.19) tính số răng

w 1

2 w

mz cosβ =

Trường hợp β nằm ngoài phạm vi theo (5.22), có thể chọn lại (làmtròn theo công thức (5.23) theo hướng ngược lại) và tính lại β

Lưu ý:

- Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng và răng chữ V, nhờ

có góc nghiêng β của răng, không cần dịch chỉnh để đảm bảokhoảng cách trục cho trước

- Dịch chỉnh bánh trụ răng nghiêng để cải thiện chất lượng ănkhớp

3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãn điềukiện sau:

2

σ = Z Z Z 2T K (u + 1)/(b ud ) [σ ] ≤ (5.25)trong đó:

: hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp (tra bảng5.4);

: hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vànhrăng (tra bảng 5.6);

: hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răngđồng thời ăn khớp, = 1 (răng thẳng) tra bảng 5.10;

Răng nghiêng vàrăng cung tròn

-: hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, trị sốcủa tính theo công thức:

Bảng 5.11.Trị số của các hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp

0,0060,0040,002

0,0160,0110,006HB1 > 350 HB

HB2 > 350 HB

Thẳng, không có vát đầu răngThẳng, có vát đầu răngNghiêng

0,0140,0100,004

0,0160,0110,006

Bảng 5.12.Trị số của hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước

Môđun m (mm) Cấp chính xác theo mức làm việc êm

: mômen xoắn trên trục bánh chủ động (Nmm);

u: tỉ số truyền, dấu (+) ứng với tiếp xúc ngoài, dấu (–) tiếp xúctrong;

= – chiều rộng vành răng (mm);

[]: ứng suất tiếp xúc cho phép (MPa)

Lưu ý:

- Nếu > [] thì cần thay đổi khoảng cách trục và tiến hành kiểm nghiệm lại

- Nếu chênh lệch này nhỏ hơn 4% thì có thể giữ nguyên các kết quả tínhtoán và chỉ cần tính lại chiều rộng vành răng theo công thức:

2

w ba w H H

b = ψ a ( /[ ]) σ σ

4 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Để đảm bảo độ bền uốn cho răng, ứng suất uốn sinh ra tại chânrăng phải thỏa điều kiện sau:

Y 1/ε = εα - hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với là hệ sốtrùng khớp ngang tính theo (5.33);

Y ,Y : hệ số dạng răng của bánh 1 và 2, phụ thuộc vào số răng

tương đương (zv1= z / cos1 3β và zv2 = z / cos2 3β) và hệ số dịch chỉnh,tra trong bảng 5.14

: hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khitính về uốn:

F w w1 Fv

F1 F2

[ ], [ ] σ σ ứng suất uốn cho phép của răng bánh 1 và 2, xác địnhtheo các công thức (5.2)

Lưu ý: Nếuσ > σF1 [ ]F1 hoặc σ > σF2 [ ]F2 thì cần tăng môđun m và

chọn lại các thông số của bánh răng (, , β…)

5 Kiểm nghiệm răng về quá tải

Khi làm việc, bánh răng có thể bị quá tải (thí dụ lúc mở máy, hãmmáy, v.v.) với hệ số quá tải Kqt = T / Tmax , trong đó T là mômen xoắn

danh nghĩa, là mômen xoắn quá tải Vì vậy cần kiểm nghiệm răng về quátải dựa vào ứng suất tiếp xúc cực đại và ứng suất uốn cực đại.

Để tránh biến dạng dư hoặc gãy dòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúccực đại không được vượt quá một giá trị cho phép:

Hmax H qt H max

với được tính theo (5.25) và theo (5.12)

Đồng thời để đề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượnchân răng, ứng suất uốn cực đại tại mặt lượn chân răng không được vượtquá một giá trị cho phép:

Fmax F qt F max

với xác định theo (5.38) và (5.39) và theo (5.14)

Sau khi đã tiến hành các bước tính thiết kế và tính kiểm nghiệmnhư đã trình bày trên đây, người thiết kế cần quyết định lần cuối cácthông số và kích thước bộ truyền và ghi chúng vào một bảng thống kê

Lưu ý: Để thuận tiện trong tính toán thiết kế truyền động bánh

răng trụ không dịch chỉnh (răng thẳng, răng nghiêng hoặc răng chữ V),trình tự thiết kế trên được tóm tắt bằng sơ đồ sau:

5.4 Bộ truyền bánh răng trụ dịch chỉnh

Như đã biết, cắt răng có dịch chỉnh khắc phục được hiện tượng cắtchân răng bánh nhỏ khi số răng nhỏ, nâng cao được độ bền tiếp xúc, độbền uốn, làm tăng khả năng chịu mòn của răng Tuy nhiên cần lưu ý rằngtrong khi cải thiện được một số chỉ tiêu ăn khớp, dịch chỉnh cũng ảnhhưởng đến một số chỉ tiêu khác, chẳng hạn làm giảm hệ số trùng khớp

Vì vậy nên tham khảo bảng 5.15 để quyết định có nên dịch chỉnh haykhông và nên chọn hệ số dịch chỉnh nào:

Chú thích:

* Để tránh cắt chân răng, lấy lần lượt theo β như sau: ứng với β đến 12 ° , trên 12 đến 17 ° , trên 17 đến 21 ° , trên 21 đến 24 ° , trên 24 đến

28 ° , trên 28 đến 30 ° lấy z min = 17; 16; 15; 14; 13; 12.

** Để tránh cắt chân răng, lấy lần lượt theo β như sau: ứng với

β đến 10 ° , trên 10 đến 15 ° , trên 15 đến 20 ° , trên 20 đến 25 ° , trên 25 đến 30 ° lấy = 12, 11, 10, 9, 8

*** Trị số tới hạn dưới của xác định theo hệ số trùng khớp nhỏ nhất ε α = 1,2 phụ thuộc vào :

Bảng 5.16a.Trị số của hệ số và dùng trong tính toán bánh răng dịch

chỉnh nhằm đảm bảo khoảng cách trục định trước

số dịch chỉnh được chọn tùy thuộc :

- Với 14 ≤≤ 20 và u ≥ 3,15 dùng dịch chỉnh chiều cao với = 0,3, = -0,3khi đóaw = α = α a, tw t

- Với ≤ 30 dùng dịch chỉnh góc với x 0,5 ; x 0,51= 2 = Tiến hành nhưsau:

Từ , tính x x xt = +1 2 rồi tính:

Dựa vào tra bảng 5.16b ra k = 1000y/zy t, từ tính ra hệ số giảm

Bảng 5.16b Trị số của hệ số và dùng trong tính toán bánh răng dịch

chỉnh nhằm cải thiện chất lượng ăn khớp

0,740,871,001,1451,2951,4501,6221,7921,9852,160

21222324252627282930

2,3402,5302,7422,9403,1553,3803,6053,8354,0654,290

31323334353637383940

4,544,7855,035,285,525,796,056,3156,5856,86

41424344454647484950

7,1407,427,708,008,298,598,8859,1759,4609,765

Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng và răng chữ V:

Để xác định số răng , góc nghiêng β và hệ số dịch chỉnh đối với bộtruyền bánh răng trụ răng nghiêng, có thể tiến hành như sau:

- Chọn trước β = 8 … (đối với răng nghiêng) hoặc β = 30 …(đối với răng chữ V hoặc các bánh răng nghiêng trong hộp giảmtốc phân đôi);

- Từ công thức (5.19) tính số răng bánh nhỏ:

w 1

Như vậy nhờ có góc nghiêng β của răng, ở đây không cần dịchchỉnh để đảm bảo khoảng cách trục cho trước, nói khác đi dịch chỉnhbánh răng nghiêng chỉ nhằm cải thiện chất lượng ăn khớp Đương nhiêncần lưu ý răng, hiệu quả của dịch chỉnh bánh răng nghiêng không cao vìdịch chỉnh làm giảm khá nhiều hệ số trùng khớp Người thiết kế nêntham khảo lời khuyên sau đây:

a) Với bánh răng có > 30 không dùng dịch chỉnh

b) Khi z z1> min + 2 nhưng không nhỏ hơn 10 và u ≥ 3,5: dùng dịchchỉnh đều với x 0,3 ; x1= 2 = − 0,3

c) Khi 10 z 30 ≤ ≤1 trong điều kiện đảm bảo hệ số trùng khớp ≥ 1,2

và với độ rắn bánh lớn HB2 ≤ 320 mà HB1 – HB2 < 70 có thểdùng dịch chỉnh góc với x 0,5 ; x 0,51= 2 =

Xác định khoảng cách trục góc ăn khớp của bộ truyền bánh răngnghiêng dịch chỉnh tương tự như cách tiến hành đối với bộ truyền bánhrăng trụ răng thẳng

Các kích thước còn lại của bộ truyền (răng thẳng và răng nghiêng)được xác định theo các công thức ghi trong bảng 5.17 (xem thêm hình5.2a – dịch chỉnh đều và hình 5.2b – dịch chỉnh góc).

Bảng 5.17.Các thông số hình học bộ truyền bánh răng trụ

±

=

β

2 1 w

Chú ý: Trong các biểu thức, dấu phía trên ứng với ăn khớp ngoài,

dấu phía dưới ứng với ăn khớp trong.

a)Dịch chỉnh đều b) Dịch chỉnh góc

Hình 5.2 Các thông số bộ truyền bánh răng trụ

5.5 Trình tự thiết kế bộ truyền bánh răng côn

Truyền động bánh răng côn dùng để truyền chuyển động giữa cáctrục giao nhau, góc giữa hai trục thường là (hình 5.3)

Hình 5.3 Truyền động bánh răng côn

Các thông số chủ yếu của bộ truyền bánh răng côn được cho trongbảng 5.18 Đối với bánh răng côn răng thẳng, môđun tiêu chuẩn là môđun côn ngoài , còn đối với bánh răng côn không thẳng (răng nghiênghoặc răng cung tròn) thường dùng môđun pháp

Góc nghiêng của răng thường lấy bằng β = ÷m 20 30o đối với răngnghiêng và β =m 35o đối với răng cung tròn

Bảng 5.18.Các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng côn