ĐA THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIÁ CHỈNH

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ CHỈNH ĐƯỢC THỰC HIỆN TẠI TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM GỒM FILE CAD + WORD

Trang 1

CHƯƠNG 1 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Sản lượng chế tạo:

Số lượng chi tiết tổng cộng trong một năm đuợc tính theo công thức:

( Công thức 1.1[3]trang 13)Trong đó:

− N: Là số lượng chi tiết tổng cộng trong một năm

− N1: Là số lượng sản phẩm cần chế tạo, N1 =100000 (chiếc/ năm)

− m : Là số lượng chi tiết trong một sản phẩm m=1

− α: Là số chi tiết phế phẩm α=5 (α=3-6)

− β: Là sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia công chọn β=7 (β=5-7)

Vậy (chi tiết/năm)

1.2 Khối lượng chi tiết :

Dựa vào bản vẽ 3D trong phần mềm Inventor, ta tính được thể tích và khối lượng chi tiết

là:

Thể tích chi tiết: V = 67142,464(mm3)

Trang 2

Khối lượng chi tiết: Q = V.γ =67,142464 x 7,15 = 480 (g) = 0,480 (kg).

( Với γ = 7,15 g/cm3, khối lượng riêng của gang xám)

1.3 Dạng sản xuất và đặc trưng:

Trong ngành cơ khí, tất cả các chi tiết sản xuất đều thuộc 1 trong 3 dạng sau:

- Dạng 1: Sản xuất đơn chiếc

- Dạng 2: Sản xuất hang loạt gồm: hang loạt nhỏ, loạt vừa và loạt lớn

- Dạng 3: Sản xuất hàng khối

− Dựa vào sản lượng chi tiết hàng năm tính được và khối lượng chi tiết (Bảng 2 [3]trang14) ta

xác định được dạng sản xuất là hàng khối.

− Đặc trưng của dạng sản xuất là sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định trong thời gian dài

− Các đặc điểm cơ bản của dạng sản xuất này là:

+ Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ rất chặt chẽ

+ Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động , máy chuyên dùng và đường dây tự động.+ Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo dây chuyền liên tục

+ Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động hóa.+ Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn

+ Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ

+ Trình độ công nhân đứng máy không cần cao, nhưng phải có thợ điều chỉnh máychuẩn

+ Tại mỗi vị trí làm việc (chỗ làm việc) được thực hiện cố định 1 nguyên công nào đó

CHƯƠNG 2 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 2.1 Công dụng của chi tiết:

Đây là chi tiết dạng càng, công dụng của nó là điều khiển hoạt động của các chi tiết khácgắn với nó Nó chuyển động được là nhờ một trục gắn vào lỗ làm việc chính có đườn kích =

30 mm, trục và lỗ được liên kết với nhau bằng then Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chitiết khác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng có đường kính lần lượt là =20 mm và rãnh dài có = 9mm

Ta bắt gặp giá chỉnh rất nhiều trong các cụm chi tiết cơ khí và tùy theo từng trường hợp

mà nó có thể có hình dạng khác nhau tương đối nhưng thông dụng nhất của giá chỉnh thường

Trang 3

được sử dụng trong hộp bánh răng thay thế của các máy công cụ để điều chỉnh sự ăn khớp giữabánh răng trung gian với cặp bánh răng thay thế để khử độ rơ của cặp bánh răng thay thế khithay đổi tỉ số truyền.

2.2 Điều kiện làm việc

Chi tiết làm việc trong môi trường không có bôi trơn, chịu mài mòn, chịu va đập nhiệt Cụ thể

là trong các hộp bánh răng thay thế…

2.3 Yêu cầu kỹ thuật

- Kết cấu chi tiết tương đối hợp lý tuy nhiên phải bổ sung thêm góc lượn để dễ dáng lấyphôi

- Yêu cầu chi tiết dạng càng đòi hỏi các lỗ cơ bản phải được gia công với cấp chính xáccao

- Độ không song song giữa các tâm lỗ là 0,03- 0,05 mm

- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0,05-0,1 mm

- Rãnh then gia công với độ nhám Rz = 40-10, Ra = 10-2,5 với cấp chính xác 8-10

- Lỗ 30 mm, 20 mm có Ra = 0,63-0,32 với độ chính xác cấp 7-9

- Với bề mặt ngoài cần đạt Ra=2,5µm

- Với mặt đầu Rz=40÷10, Ra=2,5

2.4 Vật liệu chi tiết

Do càng làm việc với tải trọng không lớn nên gang xám (GX 15-32) là thỏa mãn yêu cầu kythuật

Gang xám có một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (1350°C) và

không đòi hỏi khắt khe về tạp chất Gang xám có tính đúc tốt và khả năng tắt âm cao, do tổ

chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt Độ cứng vững vàtính ổn định cao đáp ứng được yêu cầu ky thuật của chi tiết nên ta sử dụng GX 15-32 làm vậtliệu chế tạo chi tiết

- Giới hạn bền kéo của gang xám σ k =15 (kg/mm2)

Trang 4

- Giới hạn bền uốn của gang xám σ u= 32 (kg/mm2)

- Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bản vẽ, do đó độ cứng được lấy trong khoảngHB= 163÷229 (kg/mm2)

.1 Chọn dạng phôi:

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán

Trang 5

- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế

- ky thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từcông đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn chế tạo chi tiết phải thấp nhất

- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặcđiểm và kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu,chức năng, điều kiện làm việc…)

- Sản lượng hàng năm của chi tiết

- Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt ky thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết

bị, trình độ ky thuật chế tạo phôi…)

- Mặt khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính củacác loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi

=> Do đó cần phải phân tích ưu điểm, khuyết điểm của từng loại phôi để tìm ra phương pháp chế tạo phôi thích hợp

.1.1 Phôi thép thanh

- Phôi thép thanh hay dùng để chế tạo các loại chi tiết nhỏ như con lăn, chi tiết kẹp chặt,các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ,…Sử dụng trong sản xuất hàngloạt vừa, loạt lớn và hàng khối

.1.2 Phôi dập

- Phôi dập thể tích có độ chính xác về hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt cao

Hầu như kim loại bị biến dạng ở trạng thái ứng suất khối nên tính dẻo cao hơn, do đó biếndạng triệt để, chế tạo các phôi có hình dạng phức tạp Nhược điểm là cần có thiết bị cócông suất lớn, không chế tạo được phôi lớn, chi phí chế tạo khuôn cao, do đó chỉ có hiệuquả khi sô lượng chi tiết đủ lớn

- Phôi dập tấm có độ cứng vững, độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, thường không

phải gia công cơ hoặc gia công cơ rất ít, do đó hiệu quả kinh tế ky thuật cao Phương phápnày dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất rất cao, phù hợp với sản xuất hàng loạt vàhàng khối Phôi được sử dụng rộng rãi trong chế tạo ôtô, công nghiệp chế tạo thiết bịđiện…

.1.3 Phôi rèn

- Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong nghành chế tạo máy.Phôi rèn tự do có hệ số sử dụng dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo vàđàn hồi tốt

Trang 6

- Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơngiản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được chi tiết có cấu hình dạng đơn giản, năng suấtthấp Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xáccủa khuôn Mặt khác khi rèn khuôn cần phải có khuôn chuyên dung cho từng loại chi tiết

do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo cao Phương pháp này khó đạt được các kích thước với

độ chính xác cấp 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp

.1.4 Phôi cán

- Có profin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, tam giác, lục giác, lăng trụ và các thanhhình dạng khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hìnhống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thépgốc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong kết cấu lắp.Phôi cán định hình cho từnglĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu,các máy kéo, máy nâng chuyển

- Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tínhcủa phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôicán có thể đạt từ 9-12 Phôi cán được dùng hợp lý trong từng trường hợp sau khi cánkhông cần gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằngthép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

.1.5 Phôi đúc

Phôi đúc được dùng cho các loại chi tiết như: các gối đỡ, chi tiết dạng hộp, các loại càngphức tạp, các loại trục chữ thập,…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và cácloại hợp kim khác Đặc điểm của phôi đúc là:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó viêc điều chỉnh máy khi gia công giảm

+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong( chỉ phát hiện lúc gia công) nênlàm giảm năng suất và hiệu quả

Kết luận: Từ các dạng phôi trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho,

đặc biệt là chi tiết có kích thước và khối lượng lớn, hình thù phức tạp Vậy ta chọn phôi đúccho chi giá đỡ

.2 Phương pháp chế tạo phôi

Trong phôi đúc có những phương pháp sau:

.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

Trang 7

- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp chodạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz = 160μm

.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so vớiđúc trong khuôn cát mẫu gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và loạtlớn

.2.3 Đúc trong khuôn kim loại

− Độ chính xác cao nhưng giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết.Gía thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

.2.4 Đúc ly tâm

-Loại này phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến

− Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

− Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn vàhàng khối

=> Kết luận:

Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽchọn phương pháp chế tạo phôi là:” Đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy”

Cấp chính xác chế tạo phôi là cấp II ứng với phôi đúc trong khuôn kim loại Loại phôi này có

cấp chính xác kích thước là IT14 ÷ IT15 độ nhám bề mặt Rz = 80μm

3.3 Các thông số cơ bản của bề mặt phôi đúc:

Trang 8

Hình 3.1 Bản vẽ đánh số của chi tiết

− Lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác cấp II, (Bảng 3-94[1] trang 252):

Lượng dư các bề mặt: 1, 4, 6 là 3,5 mm

Lượng dư các bề mặt: 5, 8, 9, 11 là 2,5 mm

− Chiều dầy nhỏ nhất cho vách chi tiết đúc bằng gang xám, khối lượng < 2kg theo (Bảng 3-5 [1]trang175): 3÷4 (mm)

− Góc nghiêng thoát khuôn theo (Bảng 3-7 [1]trang177): 0o45’

− Tuổi thọ khuôn đúc khi vật liệu làm khuôn bằng gang và vật liệu chi tiết đúc bằng gang, chi tiếtđúc thuộc loại nhỏ theo (Bảng 3-8[1] trang 179): 1000÷5000 lần

− Độ nhám bề mặt phôi đúc, theo (Bảng 3-13[1] trang 185): Rz=80µm

Các thông số bề mặt phôi được tóm gọn và liệt kê trong bảng sau:

Trang 9

Hình 3.2 Khuôn đúc chi tiết dạng càng

Trang 10

CHƯƠNG 4 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG, THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 4.1 Xác định đường lối công nghệ:

 Trong các dạng sản xuất hàng lớn và hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công

- Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau

- Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghệ được thực hiện trên một hoặc vài máy tự động

 Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng

Trang 11

Gia công tạo hình cơ bản

Gia công tạo hình phụ

4.2 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

 Sử dụng các thiết bị như: Máy Phay, Khoan, Khoét, Tiện, Doa

 Đối với các dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối, muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đương lối côngnghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công

 Từ nhưng yêu cầu trên và các yêu cầu ky thuật đã được phân tích như trên Ta có thể lặp được nhiều quy trình công nghệ khác nhau Dưới đây là hai quy trình công nghệ hợp lý nhất

Trang 12

SVTH 12

Trang 13

1 Phay thô mặt đầu 9, 11

Phay tinh mặt đầu 9, 11

12 10

50 20

Khoét thô 2,5 ( Ø16, Ø35 )Doa tinh mỏng lỗ 2,5 (Ø35, Ø16)

12 107

50 403,2

3 Phay thô mặt đầu 1, 4

Phay tinh mặt đầu 1, 4 12 10 50 20

3220

Trang 14

1 Tiện thô mặt đầu 9, 11

Tiện tinh mặt đầu 9, 11Khoan lỗ 2 (Ø16)Khoét thô 5 (Ø35 )Doa tinh mỏng lỗ 2,5 (Ø35, Ø16)

12 10

12 117

50 20

50 503,2

2 Tiện thô mặt đầu 1, 4

3 Phay thô 2 mặt 6, 8

4 Phay thô rãnh 7

Trang 15

4.5 Phân tích quy trình công nghệ:

 Quy trình công nghệ 1

Ưu điểm:

- Năng suất cao hơn

- Đảm bảo tốt vị tri tương quan của các lỗ làm việc

- Hạn chế chủng loại máy sử dụng

Nhược điểm:

- Yêu cầu độ cứng vững cao khi phay các mặt đầu

 Quy trình công nghệ 2

Ưu điểm:

- Đảm bảo tốt vị tri tương quan của các lỗ làm việc

Nhược điểm:

- Thời gian điều chỉnh máy lâu

- Dùng nhiều chủng loại máy trong một nguyên công

Để chọn phương án gia công cho một chi tiết dựa vào yêu cầu:

- Giảm thời gian gia công một chi tiết

Trang 16

Hình 5.1 Sơ đồ gá đặt nguyên công 1

- Giảm thời gian điều chỉnh máy

- Biện pháp công nghệ mang lại hiệu quả kinh tế cao

- Kết cấu đồ gá đơn giản

 Với sản xuất hàng loạt thì đường lối công nghệ thích hợp là phân tán nguyên công Nên em

chọn quy trình công nghệ 1 gia công chi tiết.

CHƯƠNG 5 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 5.1 Nguyên công 1:

1 Trình tự các bước nguyên công

 Bước 1: Phay thô mặt 9, 11

 Bước 2: Phay tinh mặt 9, 11

2 Sơ đồ gá đặt:

3.

Trang 17

4 Định vị:

• Mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do: tịnh tiến oz, quay quanh ox, quay quanh oy

• Khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do: tịnh tiến ox, tịnh tiến oy

• Khối V di động khống chế 1 bậc tự do: quay quanh oz

5 Kẹp chặt:

• Dùng khối V di dộng vừa định vị vừa kẹp chặt

• Để tăng độ cứng vững của chi tiết ta dùng chốt tỳ phụ để đỡ phần đầu nhỏ của chi tiết

6 Chọn máy công nghệ

Máy phay nằm ngang 6H12 Công suất của máy Nm = 10 kW

Trang 18

3 Định vị:

• Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do: tịnh tiến ox, tịnh tiến oy

• Khối V di động khống chế 1 bậc tự do: quay quanh oz

4 Kẹp chặt:

• Dùng đồ gá trụ trượt thanh khía và kẹp chặt từ trên xuống dưới

- Chọn máy khoan 2H57

- Công suất động cơ 7,5kW

6 Chọn dụng cụ cắt

- Mũi khoan bằng hợp kim cứng và gắn mảnh hợp kim cứng BK8:

Mũi khoan ruột gà đuôi trụ: d = 15,8 ,L = 85 ÷ 178, l= 62 ÷ 120 (Bảng 4-40[1] trang 320)

- Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn: D = 15,85, D = 34,75 , L = 180 ÷ 355,

l = 85 ÷ 210 (Bảng 4-47[1] trang 332)

- Mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng: D = 16, D = 35, L = 181,5 ÷ 322, l = 114 ÷ 195 (Bảng 4-49[1] trang 336)

5.3 Nguyên công 3:

 Bước 1: Phay thô mặt 1, 4

 Bước 2: Phay tinh mặt 1, 4

Trang 19

3 Định vị:

• Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do: tịnh tiến ox, tịnh tiến oy

• Chốt trám khống chế 1 bậc tự do: quay quanh oz

4 Kẹp chặt:

• Dùng miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ trên xuống dưới

- Chọn máy phay 6H11(TKĐA/176)

- Công suất động cơ 4kW

6 Chọn dụng cụ cắt và kiểm tra

Chọn dao phay trụ có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 (Bảng 4-79c[1] trang 375)

5.4 Nguyên công 4:

1 Trình tự các bước nguyên công:

 Bước 1: Phay thô 2 mặt 6, 8

 Bước 2: phay tinh 2 mặt 6, 8

Trang 20

3 Định vị:

• Mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do: tịnh tiến ox, quay quanh oy, quay quanh oz

• Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do: tịnh tiến oz, tịnh tiến oy

• Chốt trám khống chế 1 bậc tự do: quay quanh ox

4 Kẹp chặt:

• Dùng miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ phải sang trái

 Bước 1: Khoan mồi lỗ Ø9

 Bước 2: Phay rãnh 7

Trang 21

3 Định vị:

- Mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do: tịnh tiến oz, quay quanh ox, quay quanh oy

- Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do: tịnh tiến ox, tịnh tiến oy

- Chốt trám khống chế 1 bậc tự do: quay quanh oz

4 Kẹp chặt:

- Từ trên xuống dưới

- Để tăng độ cứng vững của chi tiết ta dùng chốt tỳ phụ để đỡ phần đầu nhỏ của chi tiết

 Chuốt rãnh then 10

Trang 22

2 Định vị:

• Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do: tịnh tiến ox, tịnh tiến oy

• Chốt trám khống chế 1 bậc tự do: quay quanh oz

3 Kẹp chặt:

 Từ trên xuống dưới

- Chọn máy chuốt đứng 775

5 Chọn dụng cụ cắt:

- Chọn dao chuốt: t = 4, h = 1,6, r = 0,8, b = 1,5, r1 = 2,5(Bảng 4-65[1] trang 356)

Trang 23

CHƯƠNG 6 TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT

A Tính lượng dư của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ chế tạo máy

6.1 Tính lượng dư của bề mặt φ35 +0,025 Độ chính xác của phôi đúc có chính xác cấp II, vật liệu phôi: gang xám GX15 – 32, HB190

+ Qui trình công nghệ gồm hai nguyên công (hai bước) : khoét và doa Chi tiết được định vịmặt đầu khống chế 3 bậc tự do và dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do kết hợp khối V diđộng không chế 1 bậc tự do vừa định vị vừa kẹp chặt

+ Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng

2Zimin =2(Rzi + Ti + ρi2−1+εi2 )

Trong đó :

 RZi : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

 Ti : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại

 ρi-1 : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độlệch tâm, độ không song song)

 εi : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

+ Theo bảng 3-91[1] trang 248 ta có dung sai các nguyên công:

• Phôi CCX15: δp = 1600µm

• Khoét thô CCX11: δ Khoét thô = 160µm

• Khoét tinh CCX10: δ Khoét tinh = 100µm

• Doa thô CCX9: δ Doa thô = 62µm

• Doa tinh CCX7: δ Doa tinh = 25µm

Trang 24

+ Theo bảng 3-66[1] trang 235 ta có:

+ Chất lượng bề mặt của chi tiết đúc trong khuôn kim loại: Rz = 200 µm Ti = 300 µm

Theo bảng 3-87[1] trang 244

• Khi khoét thô : Rz = 50 µm, Ti = 50 µm

• Khi khoét tinh: Rz = 40 µm, Ti = 40 µm

• Khi doa thô : Rz = 10 µm, Ti = 20 µm

• Khi doa tinh: Rz = 3,2 µm, Ti = 5 µm

+ Theo bảng 3-67[1] trang 236

• Sai lệchkhoảng cách tâm lỗ : ρtl = 1,3 (mm)

• Sai lệchkhoảng cách giữa lỗ với mặt chuẩn : ρch = 1,3 (mm)

• Sai lệch độ song song của mặt phẳng : ρsph = 3,4(µm/mm).45 = 153µm

• Sai lệch độ xiên của lỗ : ρx = 6(µm/mm).35 = 210 µm

+ Sai lệch vị trí không gian của phôi được xác định theo công thức sau:

ρp =

2 2 2 2

x sph ch

tl ρ ρ ρ

ρp = = 1856 µm

+ Sai lệch không gian còn lại sau các nguyên công:

• Sau khoét thô: ρ1 = 0,4 ρp = 0,4.1856 = 742,4 µm 742µm

• Sau khoét tinh: ρ2 = 0,02.ρ1 = 0,02.742 = 14,8 µm

• Sau doa thô: ρ3 = 0,01.ρ1 =0,01.742,4 = 7,42 µm

Trang 25

• Khoét thô: 2Zbmin =2(Rzi + Ti + ρi2−1+εi2 ) = 2(200 + 300 + ) = 4890 µm 5000 µm

• Khoét tinh: 2Zbmin = 2(50 + 50 + ) = 1693 µm 1700 µm

• Doa thô: 2Zbmin = 2(40 + 40 + ) = 264µm 260 µm

• Doa tinh: 2Zbmin = 2(10 + 20 + ) = 67 µm 70 µm

+ Tính lượng dư giới hạn:

• Zbmin là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất giữa hai nguyên công

• Zbmax là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất giữa hai nguyên công

Định dạng
Số trang	50
Dung lượng	1,59 MB
File đính kèm	GIA CHINH.rar (2 MB)