Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ

CHƯƠNG 2: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 2.1 Ch ọn phương pháp chế tạo phôi - Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí

CÔNG TRÌNH ĐƯỢC HOÀN THÀNH TẠI TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký) TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM

Ngày tháng năm

L ỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kỹ thuật nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư

cơ khí và cán bộ kỹ thuật được đào tạo phải có kiến thức sâu rộng và đồng thời

phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường

gặp trong sản xuất sửa chữa và sử dụng

Đồ án công nghệ chế tạo máy là môn học có tầm quan trọng nhất đối với sinh viên ngành cơ khí chế tạo Qua đồ án này giúp sinh viên hiểu được những kiến

thức đã học, không những môn học công nghệ chế tạo máy mà còn các môn học khác như: máy công cụ, máy cắt kim loại, công nghệ kim loại

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho sinh viên nắm vững các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm

của em được vững vàng hơn

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn quý thầy cô khoa cơ khí, đặc biệt là thầy LÝ THANH HÙNG đã tận tình giúp đỡ, hướng dẫn và bỏ nhiều thời gian giúp đỡ em hoàn thành tập đồ án này

Sinh viên

HOÀNG SƠN

VƯƠNG TRỌNG NHÂN

Nh ận xét của GVHD

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

ĐỀ TÀI MÔN HỌC

Tên đề tài : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Giá đỡ

Yêu cầu: Thiết kế lại chi tiết phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và khả năng của công nghệ gia công sản phẩm

M ỤC LỤC

ĐỀ TÀI MÔN HỌC 4

CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG S ẢN XUẤT 7

1.1 Phân tích chức năng làm việc 7

1.2 Xác định yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 7

1.3 Phân tích vật liệu 8

1.4 Phân tích công nghệ của chi tiết 9

1.5 Xác định dạng sản xuất 9

CHƯƠNG 2: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 12

2.1 Chọn phương pháp chế tạo phôi 12

2.1.1 Phôi thép thanh 12

2.1.2 Phôi dập 12

2.1.3 Phôi rèn tự do 13

2.1.4 Phôi đúc 13

2.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi 16

CHƯƠNG 3: NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH CHUẨN, THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGH Ệ GIA CÔNG 19

3.1 Xác định đường lối công nghệ: 19

3.2 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi 20

3.3 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt: 21

3.4 Nguyên công 1: Phay thô, bán tinh, tinh mặt đáy 1 23

3.5 Nguyên công 2: Phay thô, bán tinh, tinh mặt đầu lỗ 2,3 25

3.6 Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ ∅10, ∅16 27

3.7 Nguyên công 4: Phay thô, bán tinh, tinh mặt bên 4,6 30

3.8 Nguyên công 5: Khoan, phay rãnh 9,8 33

3.9 Nguyên công 6: Khoan, taro lỗM6 35

3.10 Nguyên công 7: Khoan, taro lỗ M8 38

3.11 Nguyên công 8: Kiểm tra độ song song 41

CHƯƠNG 4 TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 42

4.1 Tính lượng dư bằng phương pháp phân tích cho mặt lỗ Ø16 43

4.2 Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp tra bảng: 45

CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 48

5.1 Xác định chế độ cắt nguyên công 1: 48

5.2 Xác định chế độ cắt nguyên công 2 51

5.3 Xác định chế độ cắt nguyên công 3: 59

5.4 Xác định chế độ nguyên công 4 68

5.5 Xác định chế độ cắt nguyên công 5: 76

5.6 Xác định chế độ cắt nguyên công 6: 79

5.7 Xác định chế độ cắt nguyên công 7: 81

CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 83

6.1 Yêu cầu của đồ gá 83

6.2 Nhiệm vụ thiết kế 83

6.3 Thành phần đồ gá 83

6.4 Tính lực kẹp khi khoan 84

6.5 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá 86

6.6 Nguyên lý hoạt động của đồ gá 87

6.7 Quy tắc sử dụng, kỹ thuật an toàn và bảo dưỡng đồ gá 87

Tài Li ệu Tham Khảo 88

CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG

S ẢN XUẤT 1.1 Phân tích ch ức năng làm việc

Nhìn vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết có kết cấu đơn giản và thuộc dạng hộp

- Lỗ ∅16 và ∅10 được lắp với ổ bi để đỡ trục thực hiện chuyển động

- Hình dạng chi tiết có độ phức tạp trung bình: bao gồm các chi tiết có hình dạng hình học đơn giản như mặt phẳng, tròn hoặc bán cầu, dạng hở, các bề mặt ngoài phẳng hoặc cong có them các vấu lồi, mặt bích, các cửa , cùng với các lỗ có đường viền quanh đơn giản Các bộ phận được tạo nên nhờ

sử dụng các lõi, các hốc bên trong đơn giản, có chiều dài và độ cao lớn Các

bề mặt làm việc có vị trí tương quan tương đối đơn giản; độ dày chi tiết tương đối đều đặn nên thuận lợi dùng phôi đúc: chỉ có một mặt phân khuôn

1.2 Xác định yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

- Chi tiết làm việc trong cơ cấu truyền lực bởi vậy chi tiết phải đảm bảo độ cứng, độ bền và yêu cầu kỹ thuật Chi tiết phải đảm bảo độ không song song của đường tâm lỗ∅16 và ∅10 với mặt đáy là 0,05mm

- Độ không song song của tâm 2 lỗ ∅16 và ∅10 là 0,05mm

- Độ không vuông góc của tâm lỗ ∅16 và mặt đầu là 0,05mm

- Lỗ ∅16 ∅10 là các lỗ dùng để lắp ráp nên đòi hỏi độ chính xác cao nên dung

sai lần lượt là +0,043 và +0,036

- Các kích thước còn lại không cần gia công nên độ chính xác không cần cao

và được đúc rắn

1.3 Phân tích v ật liệu

- Vật liệu làm chi tiết là gang xám GX 15-52

- Gang xám có một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (1350°C) và không đòi hỏi khắt khe về tạp chất Gang xám có tính đúc tốt và khả

năng tắt âm cao, do tổ chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật liệu cần bôi trơn

có chứa dầu nhớt Độ cứng vững và tính ổn định cao đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết nên ta sử dụng GX 15-32 làm vật liệu chế tạo chi tiết

+ Giới hạn bền kéo của gang xám σk =15 (kg/mm2)

+ Giới hạn bền uốn của gang xám σu= 32 (kg/mm2)

+ Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bản vẽ, do đó độ cứng được lấy trong khoảng HB= 163÷229 (kg/mm2)

• Man gang (Mn) : 0.5 ÷ 0.8 %

• Si lic (Si) : 2 ÷ 4%

Còn lại là sắt (Fe)

1.4 Phân tích công nghệ của chi tiết

Dựa vào điều kiện làm việc và bản vẽ chi tiết ta thấy không cần đơn giản hóa kết

cấu của chi tiết vì:

- Với chi tiết này thì các bề mặt gia công cho phép thoát dao một các dễ dàng

- Các lỗ cho phép gia công đồng thời trên máy có nhiều trục chính

- Có thể đưa dao vào để gia công các lỗ, các bề mặt một cách dễ dàng

- Độ cứng vững của chi tiết đảm bảo có thể gia công tốt

- Bề mặt chuẩn có đủ diện tích để định vị

- Có thể áp dụng phương pháp đúc phôi tiên tiến

- Các mặt đầu nằm trên 2 mặt phẳng song song, thuận lợi cho việc gia công,

ăn dao thoát dao

- Kết cấu chi tiết đối xứng, hình dạng của chi tiết đơn giản thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

1.5 Xác định dạng sản xuất

1.5.1 Các dạng sản xuất

Trong ngành cơ khí, tất cả các chi tiết sản xuất đều thuộc 1 trong 3 dạng sau:

- Dạng 1: Sản xuất đơn chiếc

- Dạng 2: Sản xuất hang loạt gồm: hang loạt nhỏ, loạt vừa và loạt lớn

- Dạng 3: Sản xuất hàng khối

Việc xác định dạng sản xuất phụ thuộc vào số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm

và khối lượng chi tiết

B ảng 2 Các dạng sản xuất

Dạng sản xuất

Trọng lượng chi tiết

<4 (Kg) 4÷ 200 (Kg) >200 (Kg) Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N0: Số sản lượng( số máy) được sản xuất theo đơn đặt hàng

m: Số chi tiết trong một sản phẩm

β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ

(β được lấy từ 5% 7% chọn β = 6%)

α: Số chi tiết phế phẩm = 4%

Với N1 = 5500 (Chi tiết/1năm)

m = 1

1.5.3 Xác định khối lượng chi tiết

Sử dụng phần mềm solidworks ta tính được khối lượng chi tiết:

Q = 0,8 (Kg)

Tra bảng trên dựa vào N và Q ta xác định đây là dạng sản xuất hàng khối

CHƯƠNG 2: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1 Ch ọn phương pháp chế tạo phôi

- Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất cụ

thể của từng nhà máy, xí nghiệp

- Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo xác định lượng dư , kích thước và dung sai của phôi

- Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, kích thước của phôi phải đảm bảo đủ lượng dư cho quá trình gia công Hình dạng của phôi càng giống hình dạng của chi tiết bao nhiêu thì càng giảm được lượng dư gia công, tăng năng suất , giảm giá thành sản phẩm

- Việc tạo phôi phù hợp với việc chế tạo chi tiết trước hết phải căn cứ vào các yêu cầu sau :

+ Vật liệu và cơ tính mà chi tiết đòi hỏi

+ Hình dáng kết cấu và kích thước của chi tiết gia công

+ Dạng sản xuất cụ thể

+ Khả năng đạt độ chính xác gia công

+ Điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất

2.1.3 Phôi rèn t ự do

Thường được dùng cho dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ do giá thành hạ

2.1.4 Phô i đúc

Phôi đúc dùng cho các loại chi tiết: các giá đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng

phức tạp, các loại trục chữ thập…Được thực hiện trong các khuôn cát, khuôn kim

loại, khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu

chảy…

2.1.4.1 Phôi đúc trong khuôn cát

- Ưu điểm của phương pháp :

+ Khuôn mẫu có thể chế tạo bằng gỗ nên chi phí chế tạo khuôn thấp

+ Thời gian chế tạo phôi nhanh

+ Có thể tạo được vật đúc lớn

+ Có tính linh hoạt cao

- Nhược điểm của phương pháp:

+ Cho năng xuất không cao

+ Vật liệu có năng xuất không cao

+ Đòi hỏi bậc thợ cao

+ Chi tiết có nhiều ba via

+ Lãng phí vật liệu phôi đúc vì phải để lương dư lớn để gia công

+ Do đó việc áp dụng phương pháp chế tạo phôi này chỉ áp dụng cho chi tiết tương đối phức tạp và dùng cho sản xuất loạt vừa, loạt nhỏ và đơn chiếc

2.1.4.2 Phương pháp đúc trong khuôn kim loại

- Ưu điểm của phương pháp:

+ Phương pháp này cho độ chính xác rất cao, chế tạo sa đúc có thể sử dụng ngay mà không cần qua gia công cắt gọt

+ Năng xuất cao hơn hẳn phương pháp đúc bằng khuôn cát

- Nhược điểm của phương pháp:

+ Chi phí làm khuôn cao

+ Không đúc được chi tiết có dạng phức tạp, thành mỏng và khối lượng lớn + Khuôn kim loại không có tính lún , không có khả năng thoát khí nên dể nứt , công , vênh vật đúc

+ Có tính linh hoạt không cao

+ Giá thành sản thành phẩm cao

Do đó phương pháp này chỉ áp dụng cho những sản phẩm có hình dạng phức tạp, có các bề mặt không gia công mà cần độ chính xác cao, được áp dung cho sản xuất hàng khối, loại vừa và loại lớn

Không dùng được lõi cát vì dòng chảy có áp lực

Khuôn chống mài mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao

2.1.2.4 Đúc khuôn mẫu chảy

- Ưu điểm :

Đúc được vật đúc có hình thù phức tạp mà các phương pháp khác không thể đúc được

Độ bóng và độ chính xác cao

Kết luận:

- Sau khi nghiên cứu tỷ mỉ bản vẽ chi tiết của chi tiết giá đỡ và ưu điểm, nhược điểm của các phương pháp tạo phôi thấy chi tiết có các bề mặt không gia công cần độ chính xác cao nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại

để tạo phôi

34

5

6

7

18

- Lượng dư cho kích thước 32 là t = 4,5 (mm) bề mặt trái là t =2 (mm) bề

mặt phải là t = 2,5 (mm) dung sai là ± 0,2 (mm)

- Lượng dư cho kích thước 24 là t = 4,5 (mm) bề mặt trái là t = 2(mm) bề

mặt phải là t = 2,5 (mm) dung sai là ± 0,2 (mm)

- Lượng dư cho mặt đầu lỗ M6 M8 và mặt đáy là t = 2,5 (mm) dung sai là ± 0,2 (mm)

- Các lỗ còn lại được đúc đặc

- Các thông số bề mặt phôi được tóm gọn và liệt kê trong bảng sau:

Hình 2.1: B ản vẽ đánh số bề mặt gia công

2.2.2 Phân tích khuôn, bản vẽ lồng phôi và xác định lượng dư gia công

Hình 2.2 Khuôn đúc chi tiết dạng càng

CHƯƠNG 3: NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH CHUẨN, THIẾT KẾ QUY TRÌNH

CÔNG NGH Ệ GIA CÔNG 3.1 Xác định đường lối công nghệ:

− Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo

Y êu cầu của chi tiết cần chế tạo

Hình 3.1: B ản vẽ đánh số

− Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

− Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt

− Chọn trình tự gia công các bề mặt chi tiết

3.2 Ch ọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

− Sử dụng các thiết bị như: Máy Phay, Khoan, Khoét, Tiện, Doa, Taro

 Chọn phương án gia công :

CHỌN PHÔI Phôi đúc khuôn kim loại

CCX : 15

Phôi rèn khuôn CCX: 15 NGUYÊN CÔNG 1

Phay mặt 2,3

Cấp chính xác: 10

Độ nhám: 𝑅𝑅𝑧𝑧 = 20µm

Khoan, doa lỗ Ø10, Khoan, khoét, doa lỗ Ø16

Cấp chính xác:9

Độ nhám: 𝑅𝑅𝑧𝑧 = 3,2µm NGUYÊN CÔNG 3

Khoan, doa lỗ Ø10 Khoan, khoét, doa lỗ Ø16

Độ nhám: 𝑅𝑅𝑧𝑧 = 20µm

NGUYÊN CÔNG 9

Khoan và taro lỗ M8

Cấp chính xác: 10

Độ nhám: 𝑅𝑅𝑧𝑧 = 20µm

− Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công ta nhận thấy rằng :

− Với cấp chính xác I khi đúc thì sau khi làm sạch ta nhận đươc Rz40 do đó những bề mặt không yêu cầu thì ta không cần gia công

− Ngoài ra, vì yêu cầu về đường lối công nghệ, năng suất, điều kiện sản xuất nên ta chọn phương án 1 là phương án tối ưu nhất

3.3 Ch ọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt:

− Khi phân tích chi tiết ta nhận thấy rằng các bề mặt làm việc là lỗ Ø10, Ø16

o Hai lỗ này phải đạt dung sai về kích thước

o Độ không vuông góc với mặt đầu của lỗ

o Chuẩn thô: Dùng bề mặt 1 và 2 làm chuẩn thô để gia công thô và tinh bề mặt 5,6

o Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 5 và 6 làm chuẩn tinh chính để gia công các bề mặt còn lại

 Trình tự gia công được thể hiện qua bảng sau:

STT M ặt gia công C ấp chính xác gia công Độ bóng sau gia công

3.4 Nguyên công 1: Phay thô, bán tinh, tinh mặt đáy 1

o Trình tự các bước nguyên công:

- Bước 1: Phay thô mặt 1 bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng

- Bước 2: Phay bán tinh, tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng

Sơ đồ gá đặt:

Hình 3.4: Phay mặt đáy1

o Máy phay đứng 6H11 (bảng 9.38 sổ tay 3 trang 72)

Công suất động cơ chính (kW) N = 4,5 kW

Phạm vi tốc độ trục chính (vg/phút) v = 65 – 1800 vg/phút

Kích thước phủ bì của máy (dài, rộng, cao ) (mm) 2060 × 1530 × 2300 mm Kích thước bề mặt làm việc bàn máy (B1, L ) (mm) 250 × 1000 mm

Dich chuyển lớn nhất của bàn máy ( dọc, ngang,

thẳng đứng ) (mm) 600 × 200 × 350 mm Dich chuyển nhanh của bàn máy ( dọc, ngang, thẳng

o Dao phay mặt đầu mặt:

− Theo [Bảng 4-95] (tr376 CNCTM1): chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6

− Chu kỳ bền 180 phút (Bảng 5-40 trang 34 sổ tay CNCTM2)

• Phay thô, bán tinh, tinh mặt 2

• Phay thô, bán tinh, tinh mặt 3

b Định vị và kẹp chặt

o Bề mặt định vị:

Mặt phẳng khống chế 3 bật tự do

o Bề mặt kẹp chặt: mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết thông qua khối v

o Trình tự các bước nguyên công:

- Bước 1: Phay thô mặt 2,3 bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim

o Máy phay đứng 6H11 (bảng 9.38[3] sổ tay 3 trang 72)

6H11 Công suất động cơ chính (kW) N = 4,5 kW

Phạm vi tốc độ trục chính (vg/phút) v = 65 – 1800 vg/phút

Kích thước phủ bì của máy (dài, rộng, cao ) (mm) 2060 × 1530 × 2300 mm

Kích thước bề mặt làm việc bàn máy (B1, L ) (mm) 250 × 1000 mm

Dich chuyển lớn nhất của bàn máy ( dọc, ngang,

thẳng đứng ) (mm) 600×200×350 mm Dich chuyển nhanh của bàn máy ( dọc, ngang, thẳng

• Khoan, doa thô (tinh) lỗ trụ ∅10 (lỗ …)

• Khoan, khoét tinh, doa tinh lỗ trụ ∅16 (lỗ …)

b Định vị và kẹp chặt:

o Chi tiết được định vị bằng 1 khối v ngắn khống chế 2 bậc tự do, chốt tỳ

khống chế 1 bậc tự do, mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do

o Bề mặt kẹp chặt: ta dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết thông qua khối v

o Trình tự các bước nguyên công:

• Bước 1: Khoan, doa thô (tinh) lỗ trụ ∅10 bằng dao mũi dao thép gió

• Bước 2: Khoan, khoét tinh lỗ trụ ∅16 bằng dao mũi dao thép gió, doa tinh lỗ trụ ∅16 bằng mũi dao gắn mảnh hợp kim cứng

− Chọn mũi doa thô:

− Theo bảng 4-49 (trg 336-ST CNCTM 1) ta chọn mũi doa bằng thép gió P6M5

− Chọn dao doa tinh :

− Theo bảng 4-49 (trg 336-ST CNCTM 1) ta chọn mũi doa bằng mũi hợp kim cứng BK8

− Chọn mũi khoan mồi (lỗ 5) : Ø16

Khi khoan mồi :

+ Theo bảng 4-42 (trg 327-ST CNCTM 1) ta chọn mũi khoan mồi bằng thép gió P6M5

• Phay thô,bán tinh, tinh mặt 6

b Định vị và kẹp chặt

o Bề mặt định vị:

Mặt phẳng khống chế 3 bật tự do

o Bề mặt kẹp chặt: mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết

o Trình tự các bước nguyên công:

- Bước 1: Phay thô mặt 4,6 bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim

c Ch ọn máy công nghệ:

o Máy phay đứng 6H11 (bảng 9.38[3] sổ tay 3 trang 72)

6H11 Công suất động cơ chính (kW) N = 4,5 kW

Phạm vi tốc độ trục chính (vg/phút) v = 65 – 1800 vg/phút

Kích thước phủ bì của máy (dài, rộng, cao ) (mm) 2060 × 1530 × 2300 mm Kích thước bề mặt làm việc bàn máy (B1, L ) (mm) 250 × 1000 mm

Dich chuyển lớn nhất của bàn máy ( dọc, ngang,

thẳng đứng ) (mm) 600×200×350 mm Dich chuyển nhanh của bàn máy ( dọc, ngang, thẳng

g Chọn dung dịch trơn nguội:

- Dùng kẹp bằng bu lông kẹp chặt chi tiết

o Trình tự các bước nguyên công:

- Bước 1: Khoan lỗ 9 bằng mũi khoan thép gió P6M5

- Bước 2: Phay rãnh 8 bằng dao phay ngón thép gió P6M5

o Máy khoan đứng 2H125 (bảng 9.21 sổ tay 3 trang 45)

6H11 Công suất động cơ chính (kW) N = 4,5 kW

Phạm vi tốc độ trục chính (vg/phút) v = 65 – 1800 vg/phút

Kích thước phủ bì của máy (dài, rộng, cao ) (mm) 2060 × 1530 × 2300 mm

Kích thước bề mặt làm việc bàn máy (B1, L ) (mm) 250 × 1000 mm

Dich chuyển lớn nhất của bàn máy ( dọc, ngang,

thẳng đứng ) (mm) 600 × 200 × 350 mm Dich chuyển nhanh của bàn máy ( dọc, ngang, thẳng

- Dùng kẹp bằng bu lông kẹp chặt chi tiết

o Trình tự các bước nguyên công:

- Bước 1: Khoan lỗ 10

- Bước 2: Taro lỗ M6

Sơ đồ gá đặt:

Hình 3.6: Khoan và taro lỗ M6

c Chọn máy công nghệ:

Máy khoan đứng 2H125 (bảng 9.21 sổ tay 3 trang 45)

2H125 Công suất động cơ chính (kW) N = 2,2 kW

Phạm vi tốc độ trục chính (vg/phút) v = 45 – 2000 vg/phút

Kích thước phủ bì của máy (dài, rộng, cao ) (mm) 1130 × 805 × 2290 mm Kích thước bề mặt làm việc bàn máy (B1, L ) (mm) 400 × 450 mm Dich chuyển lớn nhất của trục chính(mm) 170 mm

Dich chuyển nhanh của bàn máy ( dọc, ngang, thẳng

Sơ đồ gá đặt:

Hình 3.7 Khoan và taro lỗ M8

Chọn máy công nghệ:

o Máy Khoan đứng 2H125 (bảng 9.21 sổ tay 3 trang 45)

2H125 Công suất động cơ chính (kW) N = 2,2 kW

Phạm vi tốc độ trục chính (vg/phút) v = 45 – 2000 vg/phút

Kích thước phủ bì của máy (dài, rộng, cao ) (mm) 1130 × 805 × 2290 mm Kích thước bề mặt làm việc bàn máy (B1, L ) (mm) 400 × 450 mm Dich chuyển lớn nhất của trục chính(mm) 170 mm

Dich chuyển nhanh của bàn máy ( dọc, ngang, thẳng