THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GỐI ĐỠ MÁNG CÀO

Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiếtChức năng làm việc:dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ phụ của đầu kéo máng cào PRP. 150 là chi tiết dạng hộp, gối đỡ làm nhiệm vụ tăng lực đỡ trục máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ như một ổ trượt.Trên gối đỡ có những mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có những bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 150 và 100 nên cần chế tạo đạt độ chính xác cao.Do chi tiết có nhiệm vụ tạo ra một lực phụ để đỡ trục máy nên điều kiện làm việc của chi tiết là chịu tải trọng biến đổi theo chu kỳ.Chi tiết được chế tạo từ phương pháp đúc và vật liệu được sử dụng là gang xámGX1532, có các thành phần hoá học như sau:C = 33,7 %Si = 1,22,5 %Mn = 0,251,00 %S < 0,12 %P = 0,051,00 %Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiếtTừ bản vẽ chi tiết ta thấy rằng chi tiết gối đỡ trục phụ được chế tạo từ phương pháp đúc, quá trình đúc không phức tạp lắm, do kết cấu của gối đỡ đơn giản và thuận lợi trong việc tạo mặt phân khuôn và rút mẫu được dễ dàng.Vì vậy kết cấu vật đúc của chi tiết là hợp lý không cần sửa đổi. Để tiết kiệm vật liệu thì với lỗ chính và 4 lỗ tai mèo ta đúc rỗng chỉ bổ sung lượng dư để đảm bảo quá trình gá đặt và gia công chi tiết một cách thuận lợi nhất, mặt khác vẫn đảm bảo tính công nghệ trong kết cấu đúc sao cho phế phẩm là ít nhất.Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiếtChi tiết gối đỡ phụ có tác dụng tăng độ cứng vững cho trục nên chịu lực biến đổi theo chu kỳ. Vì vậy, để có thể lắp bạc hay ổ lăn để lắp trục thì các yêu cầu kỹ thuật là:Các lỗ gia công phải có độ đồng tâm tương đối trong đó quan trọng hơn cả là độ đồng tâm của 3 kích thước 150, 100 và 160.Độ vuông góc giữa mặt đầu với đường tâm lỗ chính để tạo chuẩn trong quá trình gia côngĐộ song song giữa các đường tâm của bốn lỗ trên tai mèo với lỗ trục chính, mặt khác vẫn phải đảm bảo khoảng cách tương quan giữa chúng.Một số bề mặt yêu cầu độ chính xác gia công và độ nhẵn bóng bề mặt không cao có thể đạt được bằng những biện pháp gá đặt và gia công thông thường nhưng có những bề mặt yêu cầu độ chính xác gia công và độ nhẵn bóng bề mặt cao vì vậy cần có những biện pháp gá đặt và gia công hợp lý để đạt được những yêu cầu cần thiết.Xác định dạng sản xuấtMuốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:Sản lượng hàng năm được tính theo công thức sau:Trong đó:N: sỗ chi tiết được sản xuất trong 1 nămN1: số sản phẩm được sản xuất trong 1 nămm: số chi tiết trong 1 sản phẩm: số phế phẩm ( = 3% đến 6%): số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)Vậy: (chi tiếtnăm)Tính trọng lượng của chi tiết:Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau:Trong đó:Q1: trọng lượng của chi tiết (kG)V: thể tích của chi tiết (dm3): trọng lượng riêng của vật liệuDựa vào bản vẽ chi tiết ta tính được:V = Từ đó, xác định được dạng sản xuất là hàng khốiVậy cho phép thiết kế quy trình công nghệ sản xuất chi tiết với đồ gá chuyên dùng, máy chuyên dùng, máy bán tự động và dao đặc chủng.Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôiXác định phương pháp chế tạo phôi

lời nói đầu Công nghệ chế tạo máy ngành then chốt, đóng vai trò định nghiệp công nghiệp hoá, đại hoá đất nớc Nhiệm vụ công nghệ chế tạo máy chế tạo sản phẩm khí cho lĩnh vực ngành kinh tế quốc dân Việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy mối quan tâm đặc biệt Đảng Nhà nớc ta Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực đầu t trang thiết bị đại Việc phát triển nguồn nhân lực nhiệm vụ trung tâm trờng Đại học để đào tạo ngời có đủ lực để hoàn thành tốt nhiệm vụ đợc giao Hiện ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng đòi hỏi kỹ s khí cán kỹ thuật khí đợc đào tạo phải có kiến thức tơng đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thờng gặp sản xuất Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng chơng trình đào tạo kỹ s cán kỹ thuật thiết kế, chế tạo loại máy thiết bị khí phục vụ ngành kinh tế nh công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực v.v Để giúp cho sinh viên nắm vững đợc kiến thức môn học giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, chơng trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy môn học thiếu đợc sinh viên chuyên ngành khí kết thúc môn học Sau thời gian tìm hiểu với bảo nhiệt tình thầy giáo Nguyễn Viết Tiếp, đến em hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong trình thiết kế tính toán chắn có hạn chế thiếu thực tế kinh nghiệm thiết kế Em mong đợc bảo thầy cô giáo môn công nghệ chế tạo máy để đồ án em đợc hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn Hà Nội, ngàythángnăm 2005 Sinh viên thực hiện: Lê Anh Quang Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Viết Tiếp Đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế quy trình công nghệ gia công gối đỡ máng cào Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết Chức làm việc: dựa vào vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ phụ đầu kéo máng cào PRP 150 chi tiết dạng hộp, gối đỡ làm nhiệm vụ tăng lực đỡ trục máy xác định vị trí tơng đối trục không gian nhằm thực nhiệm vụ động học Gối đỡ làm nhiệm vụ nh ổ trợt Trên gối đỡ có mặt phải gia công với độ xác khác có bề mặt gia công Bề mặt làm việc chủ yếu lỗ trụ 150 100 nên cần chế tạo đạt độ xác cao Do chi tiết có nhiệm vụ tạo lực phụ để đỡ trục máy nên điều kiện làm việc chi tiết chịu tải trọng biến đổi theo chu kỳ Chi tiết đợc chế tạo từ phơng pháp đúc vật liệu đợc sử dụng gang xám GX15-32, có thành phần hoá học nh sau: C = 3ữ3,7 % Si = 1,2ữ2,5 % Mn = 0,25ữ1,00 % S < 0,12 % P = 0,05ữ1,00 % [ ] bk = 150MPa [ ] bu = 320MPa Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Từ vẽ chi tiết ta thấy chi tiết gối đỡ trục phụ đợc chế tạo từ phơng pháp đúc, trình đúc không phức tạp lắm, kết cấu gối đỡ đơn giản thuận lợi việc tạo mặt phân khuôn rút mẫu đợc dễ dàng Vì kết cấu vật đúc chi tiết hợp lý không cần sửa đổi Để tiết kiệm vật liệu với lỗ lỗ tai mèo ta đúc rỗng bổ sung lợng d để đảm bảo trình gá đặt gia công chi tiết cách thuận lợi nhất, mặt khác đảm bảo tính công nghệ kết cấu đúc cho phế phẩm Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết Chi tiết gối đỡ phụ có tác dụng tăng độ cứng vững cho trục nên chịu lực biến đổi theo chu kỳ Vì vậy, để lắp bạc hay ổ lăn để lắp trục yêu cầu kỹ thuật là: Các lỗ gia công phải có độ đồng tâm tơng đối quan trọng độ đồng tâm kích thớc 150, 100 160 Độ vuông góc mặt đầu với đờng tâm lỗ để tạo chuẩn trình gia công Độ song song đờng tâm bốn lỗ tai mèo với lỗ trục chính, mặt khác phải đảm bảo khoảng cách tơng quan chúng Một số bề mặt yêu cầu độ xác gia công độ nhẵn bóng bề mặt không cao đạt đợc biện pháp gá đặt gia công thông thờng nhng có bề mặt yêu cầu độ xác gia công độ nhẵn bóng bề mặt cao cần có biện pháp gá đặt gia công hợp lý để đạt đợc yêu cầu cần thiết Xác định dạng sản xuất Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm chi tiết gia công Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau: Sản lợng hàng năm đợc tính theo công thức sau: + N = N m1 + 100 Trong đó: N: sỗ chi tiết đợc sản xuất năm N1: số sản phẩm đợc sản xuất năm m: số chi tiết sản phẩm : số phế phẩm ( = 3% đến 6%) : số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) Vậy: 4+6 N = 5000.11 + = 5500 (chi tiết/năm) 100 Tính trọng lợng chi tiết: Trọng lợng chi tiết đợc xác định theo công thức sau: Q1 = V ( kG ) Trong đó: Q1: trọng lợng chi tiết (kG) V: thể tích chi tiết (dm3) : trọng lợng riêng vật liệu Dựa vào vẽ chi tiết ta tính đợc: V= Q1 = 2,333.7,852 = 18,32( kG ) Từ đó, xác định đợc dạng sản xuất hàng khối Vậy cho phép thiết kế quy trình công nghệ sản xuất chi tiết với đồ gá chuyên dùng, máy chuyên dùng, máy bán tự động dao đặc chủng Xác định phơng pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi Xác định phơng pháp chế tạo phôi Kết cấu chi tiết không phức tạp, nhng vật liệu chi tiết gang xám GX 15-32 nên ta dùng phơng pháp đúc, bề mặt không làm việc cần xác ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phơng pháp đúc khuôn cát làm khuôn máy Sau đúc cần có nguyên công làm cắt bavia Do chi tiết có kết cấu lỗ trụ bao gồm nhiều bậc khác nhau, để dễ dàng tạo phôi mẫu khuôn cát, đồng thời đảm bảo yêu cầu cho kết cấu vật đúc tránh rỗ co, rỗ khí ta giảm số bậc cần đúc xuống bậc nh hình vẽ tăng khối lợng gia công phần sau nên kết cấu thay đổi vật đúc so với hình dạng chi tiết là: lỗ bắt bulông lỗ đợc đúc rỗng có bổ sung lợng d Trụ 160 210 có bổ sung lợng d Mặt đầu hai bên dới đợc bổ sung lợng d cần thiết Xác định bề mặt phân khuôn Mặt phân khuôn phải đảm bảo rút mẫu dễ dàng, sản phẩm đúc có sai lệch hình dạng so với yêu cầu, rỗ co, rỗ xỉ Ngoài mặt phân khuôn cần đảm bảo khả tạo điều kiện bố trí đậu ngót, lỗ rót dễ dàng Từ ta xác định đợc bề mặt phân khuôn nh sau: Thứ tự nguyên công: Xác định đờng lối công nghệ: Do dạng sản xuất hàng khối, muốn chuyên môn hoá để đạt suất cao điều kiện sản xuất Việt Nam đờng lối công nghệ thích hợp phân tán nguyên công (ít bớc công nghệ nguyên công) ta dùng số máy vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng để nâng cao suất Lập tiến trình công nghệ Nguyên công 0: Tạo phôi làm phôi Nguyên công 1: Gia công máy tiện ba chấu tự định tâm: dùng mặt C khống chế bậc tự do, mặt trụ B khống chế bậc tự (chuẩn thô) Gia công mặt đầu D, mặt phẳng F, mặt trụ E Trong nguyên công này, bề mặt trụ E tiện phần lợng d vừa đủ để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau Nguyên công 2: Gia công máy tiện ba chấu tự định tâm: Dùng mặt F khống chế ba bậc tự do, mặt trụ E khống chế bậc tự (chuẩn tinh) Tiến hành tiện thô tiện tinh mặt: mặt đầu A, mặt phẳng C, mặt trụ B, mặt trụ với bậc trụ nh thiết kế với đờng kính 100, 150 có gia công thêm rãnh thoát dao để mài thô mài tinh hết chiều dài trụ tiện vát mép mép trụ nh hình vẽ Nguyên công 3: Khoét lỗ 26 máy khoan cần có phiến dẫn có lắp bạc dẫn để dẫn hớng Nguyên công 4: Khoan tarô lỗ M12x25 máy khoan cần Nguyên công 5: Tiện thô tiện tinh trụ 160 Nguyên công 6: Mài thô mài tinh lỗ 150 để đạt đợc dung sai kích thớc nh yêu cầu Nguyên công 7: Mài thô mài tinh lỗ 100 để đạt đợc dung sai kích thớc nh yêu cầu Nguyên công 8: Kiểm tra độ đồng tâm ba kích thớc 100, 150 160.Do gia công kích thớc 100 150 lần gá đặt nên ta cân kiểm tra độ đồng tâm hai kích thớc 150 160 Biểu diễn sơ đồ định vị mặt gia công qua nguyên công: Tính lợng d cho bề mặt tra lợng d cho bề mặt lại Tính lợng d gia công lỗ 150 Độ xác phôi cấp 2, khối lợng phôi 6kg,vật liệu GX 15-32, quy trình công nghệ gồm bớc: tiện thô, tiện tinh, mài thô, mài tinh Theo bảng 8/HDTKĐACNCTM ta có với phôi đúc có đờng kính nhỏ 1250 mm thì: độ nhấp nhô tế vi Rz = 250àm Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt bớc công nghệ sát trớc để lại: Ti = 350àm Do vật liệu gang xám có độ hạt lớn, bị biến dạng dẻo, lớp h hỏng bề mặt bớc gia công không đáng kể, tức là: Ti+1(2,3) = àm Còn độ nhấp nhô tế vi cho nguyên công là: Phôi: Rz = 250 àm Tiện thô: Rz = 50àm Tiện tinh: Rz = 20àm Mài thô: Rz = 10àm Mài tinh: Rz = 5àm Bớc tiện thô: Giá trị cong vênh c lỗ theo hai phơng hớng kính hớng trục: công thức toán học đó: k: độ cong vênh giới hạn phôi mm Theo bảng 13/HDTKĐACNCTM: k = 0,7 d,l: đờng kính chiều dài lỗ Giá trị sai lệch: công thức toán học Với b , c dung sai kích thớc theo chiều dài chiều rộng phôi tra theo độ xác cấp T253/T1, có: b = c = 2400àm Vậy sai lệch không gian tổng cộng là: công thức toán học Sai số gá đặt tiện thô lỗ đợc tính nh sau: công thức toán học Bỏ qua sai số chuẩn sai số đồ gá: c = dg = Vậy ta có: gd = k Sai số kẹp chặt theo phơng hớng kính: k = 400àm Sai số kẹp chặt theo phơng hớng trục: k = 130àm (Bảng 19/HDTKĐACNCTM) Vậy, sai số tổng cộng là: k = 400 + 130 = 420( àm ) Suy ra: gd = k = 420àm Lợng d nhỏ bớc tiện thô đợc xác định theo công thức: công thức toán học Bớc tiện tinh: công thức toán học Sai lệch không gian lại sau bớc tiện thô là: công thức toán học Sai số gá đặt lại sau bớc tiện thô là: công thức toán học Lợng d nhỏ bớc tiện tinh đợc xác định theo công thức: công thức toán học Bớc mài thô: công thức toán học Do thực nguyên công khác với lần gá đặt khác với bớc tiện thô tiện tinh nên tạo sai lệch không gian sai số gá đặt mới: công thức toán học Với: k: độ cong giới hạn phôi 1mm chiều dài àm/mm 2.R: đờng kính lỗ định vị (mm) Sai số gá đặt mài thô lỗ đợc tính nh sau: công thức toán học Bỏ qua sai số chuẩn sai số đồ gá: c = dg = Vậy ta có: gd = k Khi gá vật liệu gang xám phiến tỳ kẹp chặt ren vít với chiều rộng lớn bề mặt chi tiết: H = 160mm k = 110àm (Bảng 22/HDTKĐACNCTM) Suy ra: gd = k = 110àm Lợng d nhỏ bớc mài thô đợc xác định theo công thức: công thức toán học Bớc mài tinh: công thức toán học Sai lệch không gian lại sau bớc mài thô là: công thức toán học Sai số gá đặt lại sau bớc tiện thô là: công thức toán học Lợng d nhỏ bớc mài tinh đợc xác định theo công thức: công thức toán học Ta có: Dung sai: T = a.i (T29/T1/STCNCTM) Trong đó: công thức toán học a: hệ số phụ thuộc cấp xác (tơng ứng với 19 cấp xác dung sai) Vậy: Dung sai tiện thô (CCX5 CCXDS12) => = 160.3,89 = 630(àm) Dung sai tiện tinh (CCX4 CCXDS10) => = 64.3,89 = 250(àm) Dung sai mài tinh: = 10 + 30 = 40(àm) Dung sai phôi: = 2400(àm) Cột kích thớc tính toán đợc xác định nh sau: lấy kích thớc cuối trừ lợng d mài tinh đợc kích thớc mài thô Lấy kích thớc mài thô đạt đợc trừ lợng d mài thô đợc kích thớc tiện tinh Lấy kích thớc mài thô đạt đợc trừ lợng d tiện tinh đợc kích thớc tiện thô Lấy kích thớc tiện thô đạt đợc trừ lợng d tiện thô đợc kích thớc phôi tính toán: phận gối đỡ, dùng để đỡ trục quay máng cào làm việc mặt tròn chi tiết bề mặt làm việc chủ yếu Do đó, kích thớc quan trọng đờng kính lỗ mặt tròn trong, độ tròn, độ đồng tâm chúng Điều kiện làm việc: chịu tải, chịu mài mòn, va đập nhiệt độ làm việc tơng đối cao Vật liệu sử dụng thành phần hoá học: Vật liệu sử dụng: chi tiết gối đỡ ta hay dùng vật liệu gang, thép, đồng, nhôm loại hợp kim Cụ thể với chi tiết gối đỡ máng cào, ta dùng vật liệu thép 45 để chế tạo Thành phần hoá học thép 45 nh sau: C Si Mn S P Ni Cr 0,4-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,045 0,045 0,30 0,30 Vật liệu vừa thông dụng vừa kinh tế nên sử dụng hợp lý Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Kết cấu vật liệu sử dụng hợp lý, không cần thay đổi Khả áp dụng phơng pháp gia công tiên tiến: Nói chung, hình dáng kết cấu chi tiết phức tạp lắm, ta không cần áp dụng phơng pháp gia công tiên tiến không phù hợp với điều kiện kỹ thuật điều kiện sản xuất Xác định chuỗi kích thớc công nghệ: Khả kiểm tra kích thớc phơng pháp đo trực tiếp Xác định bề mặt chuẩn đảm bảo đủ độ cứng vững chi tiết gia công Để đảm bảo độ cứng vững chi tiết gia công, ta chọn mặt chuẩn mặt vành bắt bu lông (các mặt gia công nên ta tránh đợc sai số chuẩn) Khả áp dụng phơng pháp chế độ phôi tiên tiến: không cần thiết Những bề mặt chi tiết dễ bị biến dạng nhiệt luyện: Xác định dạng sản xuất Sản lợng hàng năm đợc tính theo công thức sau: + N = N m1 + 100 Trong đó: N: sỗ chi tiết đợc sản xuất năm N1: số sản phẩm đợc sản xuất năm m: số chi tiết sản phẩm : số phế phẩm ( = 3% đến 6%) : số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) Tính trọng lợng chi tiết: Trọng lợng chi tiết đợc xác định theo công thức sau: Q1 = V ( kG ) Trong đó: Q1: trọng lợng chi tiết (kG) V: thể tích chi tiết (dm3) : trọng lợng riêng vật liệu Q1 = 2,333.7,852 = 18,32( kG ) Từ đó, xác định đợc dạng sản xuất hàng khối Xác định phơng pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi Chọn phôi bao gồm chọn phơng pháp chế tạo phôi, xác định lợng d, kích thớc dung sai phôi Vì chi tiết gối đỡ, khối lợng tơng đối lớn, ta chọn phôi loại phôi đúc với vật liệu dùng để đúc thép 45 Dạng sản xuất hàng khối nên ta thực đúc khuôn kim loại Tính giá thành phôi Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi Lập thứ tự nguyên công, bớc (vẽ sơ đồ gá đặt, định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ ký hiệu chiều chuyển động dao, chi tiết) Lập sơ thứ tự nguyên công: Nguyên công 1: Phay mặt đầu Nguyên công 2: Vát mép mặt đầu Nguyên công 3: Phay mặt đầu dới mặt đầu vị trí bắt bulông Nguyên công 4: Vát mép mặt đầu dới Nguyên công 5: Phay mặt phẳng lỗ có 135mm 150mm Nguyên công 6: Khoan tarô ren lỗ nhỏ 12mm Nguyên công 7: Khoét, doa lỗ bắt bulông 26mm Nguyên công 8: Mài mặt tròn phía đầu gỗi đỡ Nguyên công 9: Khoét rãnh Nguyên công 10: Mài mặt tròn có 81mm, 135mm 150mm Nguyên công 11: Kiểm tra độ song song mặt đầu, độ đồng tâm mặt tròn Thiết kế nguyên công cụ thể: Nguyên công 1: Phay mặt đầu Lập sơ đồ gá đặt: Định vị: Chi tiết đợc định vị mặt đầu hạn chế bậc tự do, chốt trụ vào lỗ 150mm hạn chế bậc tự chốt trám vào lỗ bắt bulông hạn chế bậc tự Kẹp chặt: Dùng miếng kẹp để kẹp chặt vào mặt bên chi tiết, hớng lực kẹp từ phải sang trái, phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực Để tăng độ cứng vững chi tiết ta dùng chốt tỳ phụ để đỡ mặt bên đối diện chi tiết Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H10, công suất máy: 3kW Chọn dao: Dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Lợng d gia công: Phay lần với lợng d Zb = 2mm Chiều sâu cắt: nguyên công thô nên chọn chiều sâu cắt lợng d gia công, tức t = 2mm Lợng chạy dao: mm/răng Số răng: Tốc độ tra theo bảng [7] Vb = m/phút Các hệ số điều chỉnh: Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công: k1 = Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k = Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k = Từ suy tốc độ tính toán là: Vt = Vb k1 k k = (m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: 1000 nt = = (m/phút) Chọn số vòng quay theo máy nm = vòng/phút Từ suy tốc độ cắt thực tế là: nm 3,14 Vtt = = = (m/phút) 1000 1000 Lợng chạy dao phút là: S p = (mm/phút) Theo máy ta có: S m = (mm/phút) Nguyên công 2: Vát mép mặt đầu trên: Định vị kẹp chặt: nh nguyên công Chọn máy: 2A125 Chọn dao: Lợng d gia công: Chế độ cắt: Nguyên công 3: Phay mặt đầu dới mặt đầu vị trí bắt bulông Định vị kẹp chặt: tơng tự nh nguyên công nhng mặt đầu định vị mặt Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H10, công suất 3kW Chọn dao: dao phay trụ dao phay Chia làm bớc: Bớc 1: Phay mặt đầu dới lần với lợng d Zb = 2mm Bớc 2: Phay mặt đầu vị trí bắt bulông với lợng d Zb = 2mm Lợng d gia công: Chế độ cắt: Nguyên công 4: Vát mép mặt đầu dới: Định vị kẹp chặt: nh nguyên công Máy: 2A125 Chọn dao: Lợng d gia công: Chế độ cắt: Nguyên công 5: Phay mặt phẳng phía lỗ có 135mm 150mm Định vị kẹp chặt: nh nguyên công Máy: Dao: Lợng d gia công: Chế độ cắt: Nguyên công 6: Khoan tarô ren lỗ nhỏ 12mm Định vị kẹp chặt: nh nguyên công Máy: Dao: Lợng d gia công: Chế độ cắt: Nguyên công 7: Khoét, doa lỗ 26mm để bắt bulông Định vị: Nh nguyên công nhng chốt trám ta định vị vào lỗ nhỏ 12mm Kẹp chặt: Nh nguyên công Máy: Dao: Lợng d gia công: Chế độ cắt: Nguyên công 8: Mài mặt tròn phía đầu gối đỡ: Định vị kẹp chặt: Chi tiết đợc định vị kẹp chặt mâm cặp chấu vào phần mặt tròn phía đáy gối đỡ, hạn chế bậc tự chốt tỳ lỗ 150mm để hạn chế bậc tự Chọn máy: Máy mài tròn 3A151, công suất động 7,5kW Chọn đá mài: đá mài cứng Lợng d gia công: Chế độ cắt: Nguyên công 9: Khoét rãnh: Định vị kẹp chặt nh nguyên công 8, nhng mâm cặp ba chấu kẹp vào mặt tròn phía đầu gối đỡ, chốt tỳ tỳ vào mặt đầu Máy: Dao: Lợng d gia công: Chế độ cắt: Nguyên công 10: Mài mặt tròn lỗ có 81mm, 135mm 150mm Định vị kẹp chặt nh nguyên công Máy: Dao: Lợng d gia công: Chế độ cắt: Tính tra chế độ cắt Chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, kết cấu dụng cụ, vật liệu thông số dụng cụ cắt, phơng pháp gá dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội tình trạng hệ thống công nghệ Chế độ cắt bao gồm thông số: Chiều sâu cắt: tuỳ thuộc vào nguyên công thực thô hay tinh mà chiều sâu cắt chọn lớn hay nhỏ Đối với nguyên công thô, chiều sâu cắt chọn lợng d gia công để đạt suất cao; gia công tinh nên chọn chiều sâu cắt nhỏ Nguyên công 1, phay mặt đầu chi tiết, chiều sâu cắt chọn 2mm Lợng chạy dao: Nếu gia công thô lợng chạy dao lớn nên chọn theo độ cứng vững hệ thống công nghệ công suất máy để đạt suất cao Khi gia công tinh cần chọn lợng chạy dao theo cấp xác độ bóng bề mặt Tính thời gian gia công cho tất nguyên công Trong sản xuất hàng loạt sản xuất hàng khối, thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau đây: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Trong đó: Ttc : thời gian (thời gian nguyên công) T0 : thời gian (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc tính chất lý chi tiết, thời gian đợc thực máy tay trờng hợp gia công chọn theo công thức tơng ứng) Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn máy) Khi xác định thời gian nguyên công ta lấy giá trị gần Tp = 10% T0 Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc bao gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( T0 ) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao ( Tpvkt = 8% T0 ); thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc ) để tra dầu máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp ( T pvtc = 3% T0 ) Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân ( Ttn = 5% T0 ) Thời gian làm việc đợc xác định theo công thức sau: L + L1 + L2 T0 = (phút) S n đó: L: chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 : chiều dài ăn dao (mm) L2 : chiều dài thoát dao (mm) S: lợng chạy dao vòng (mm/vòng) n: số vòng quay hành trình kép phút Nh vậy, với nguyên công thời gian đợc xác định nh sau: Nguyên công 1: Phay mặt đầu trên: Theo bảng 31 (trang 62, Thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy), phay mặt phẳng dao phay mặt đầu ( = 900), ta có: L1 = t ( D t ) + (0,5 + 3) mm L2 = ( ữ 5) mm Trong đó: t: chiều sâu cắt (mm), t = 2mm D: đờng kính dao phay, D = 250mm Vậy: L1 = t ( D t ) + (0,5 + 3) = 2( 250 2) + (0,5 + 3) = 25,77(mm) L2 = 5(mm) L = 210 (mm) S= Xây dựng đồ thị sử dụng máy Tính thiết kế đồ gá Khi thiết kế đồ gá, điều quan trọng cần ý khả chế tạo lắp ráp nh kết cấu đồ gá tiêu chuẩn, đồng thời phải ý đến kết cấu tính máy lắp đặt đồ gá Thành phần đồ gá bao gồm phận sau: Cơ cấu định vị: Cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu dẫn hớng: Cơ cấu so dao: Cơ cấu phân độ: Thân gá, đế gá: Các chi tiết nối ghép: Cơ cấu định vị, kẹp chặt đồ gá bàn máy: Trình tự thiết kế đồ gá: Xác định kích thớc bàn máy: Xác định phơng pháp định vị: Xác định kích thớc thực bề mặt dùng làm chuẩn Vẽ đờng bao chi tiết nguyên công thiết kế đồ gá Xác định phơng chiều điểm đặt lực cắt, lực kẹp Xác định vị trí kết cấu đồ định vị Tính lực kẹp cần thiết Chọn cấu kẹp chặt Vẽ cấu dẫn hớng so dao 10 Vẽ chi tiết phụ đồ gá 11 Vẽ thân đồ gá 12 Vẽ hình chiếu đồ gá xác định vị trí tất chi tiết đồ gá 13 Vẽ phần cắt trích cần thiết đồ gá 14 Lập bảng kê khai chi tiết đồ gá 15 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá 16 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá Tính toán kinh tế quy trình công nghệ Kết luận Tài liệu tham khảo Thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy GS.TS Trần Văn Địch Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy Công nghệ Chế tạo máy (tập & 2) [...]... bề mặt Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối, thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau đây: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Trong đó: Ttc : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công) T0 : thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể đợc... gá 13 Vẽ những phần cắt trích cần thiết của đồ gá 14 Lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá 15 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá 16 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá Tính toán kinh tế của quy trình công nghệ Kết luận Tài liệu tham khảo 1 Thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy GS.TS Trần Văn Địch Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật 2 Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy 3 Công nghệ Chế tạo máy (tập 1 & 2) ... với các nguyên công thô, thì chiều sâu cắt có thể chọn bằng lợng d gia công để đạt năng suất cao; còn khi gia công tinh thì nên chọn chiều sâu cắt nhỏ Nguyên công 1, phay mặt đầu trên của chi tiết, thì chiều sâu cắt có thể chọn là 2mm Lợng chạy dao: Nếu gia công thô thì lợng chạy dao lớn nhất nên chọn theo độ cứng vững của hệ thống công nghệ và công suất máy để đạt năng suất cao Khi gia công tinh cần... hợp gia công có thể chọn theo công thức tơng ứng) Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy) Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng Tp = 10% T0 Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc bao gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( T0 ) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao ( Tpvkt = 8% T0 ); thời gian... đáy gối đỡ, hạn chế 4 bậc tự do và một chốt tỳ trong lỗ 150mm để hạn chế 1 bậc tự do Chọn máy: Máy mài tròn ngoài 3A151, công suất động cơ 7,5kW Chọn đá mài: đá mài cứng Lợng d gia công: Chế độ cắt: Nguyên công 9: Khoét rãnh: Định vị và kẹp chặt nh nguyên công 8, nhng mâm cặp ba chấu kẹp vào mặt tròn ngoài phía đầu gối đỡ, chốt tỳ tỳ vào mặt đầu trên Máy: Dao: Lợng d gia công: Chế độ cắt: Nguyên công. .. việc, bàn giao ca kíp ( T pvtc = 3% T0 ) Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( Ttn = 5% T0 ) Thời gian cơ bản làm việc đợc xác định theo công thức sau: L + L1 + L2 T0 = (phút) S n trong đó: L: chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 : chiều dài ăn dao (mm) L2 : chiều dài thoát dao (mm) S: lợng chạy dao vòng (mm/vòng) n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút Nh vậy, với từng nguyên công thì... 150mm Định vị và kẹp chặt nh nguyên công 9 Máy: Dao: Lợng d gia công: Chế độ cắt: Tính và tra chế độ cắt Chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, kết cấu của dụng cụ, vật liệu và các thông số của dụng cụ cắt, phơng pháp gá dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội và tình trạng của hệ thống công nghệ Chế độ cắt bao gồm những thông số: Chiều sâu cắt: tuỳ thuộc vào các nguyên công thực hiện là thô hay tinh mà... cấu định vị, kẹp chặt đồ gá trên bàn máy: Trình tự thiết kế đồ gá: 1 Xác định kích thớc của bàn máy: 2 Xác định phơng pháp định vị: 3 Xác định kích thớc thực của bề mặt dùng làm chuẩn 4 Vẽ đờng bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá 5 Xác định phơng chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp 6 Xác định vị trí và kết cấu của đồ định vị 7 Tính lực kẹp cần thiết 8 Chọn cơ cấu kẹp chặt 9 Vẽ cơ cấu... : chiều dài thoát dao (mm) S: lợng chạy dao vòng (mm/vòng) n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút Nh vậy, với từng nguyên công thì thời gian cơ bản đợc xác định nh sau: Nguyên công 1: Phay mặt đầu trên: Theo bảng 31 (trang 62, Thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy), phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu ( = 900), ta có: L1 = t ( D t ) + (0,5 + 3) mm L2 = ( 2 ữ 5) mm Trong đó: t: chiều sâu cắt... + (0,5 + 3) = 2( 250 2) + (0,5 + 3) = 25,77(mm) L2 = 5(mm) L = 210 (mm) S= Xây dựng các đồ thị sử dụng máy Tính và thiết kế đồ gá Khi thiết kế đồ gá, thì điều quan trọng đầu tiên cần chú ý đó là khả năng chế tạo và lắp ráp cũng nh các kết cấu đồ gá tiêu chuẩn, đồng thời phải chú ý đến kết cấu và tính năng của máy sẽ lắp đặt đồ gá Thành phần của đồ gá bao gồm những bộ phận sau: Cơ cấu định vị: Cơ cấu