cần dịch chỉnh, gia công chi tiết cần dịch chỉnh là một chi tiết khó và không thông dụng. đồ án có đầy đủ các bước công nghệ và phương án nguyên công, đặc biệt là thiết kế nguyên công phay đây là một nguyên công rất khó và hiện tại chưa có một bài nào làm về nguyên công này. Tra lượng dư, tính chế độ cắt, thời gian nguyên công đầy đủ và chính xác nhất
Nhận xét giáo viên : Lời nói đầu Công nghệ chế tạo máy ngành then chốt, đóng vai trò dịnh nghiệp công nghiệp hoá đại hoá đất nước Nhiệm vụ công nghệ chế tạo máy chế tạo sản phẩm khí cho lĩnh vực ngành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy mối quan tâm đặc biệt Đảng nhà nước ta Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực đầu tư trang bị đại Việc phát triển nguồn nhân lực nhiệm vụ trọng tâm trường đại học.Hiện ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư khí cán kĩ thuật khí đào tạo phải có kiến thức tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp sản xuất Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng chương trình đào tạo kĩ sư cán kĩ thuật thiết kế, chế tạo loại máy thiết bị khí phục vụ ngành kinh tế như: công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực Để giúp cho sinh viên nắm vững kiến thức môn học giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy môn học thiếu sinh viên chuyên ngành chế tạo máy kết thúc môn học Được giúp đỡ hướng dẫn tận tình thầy Trần Ngọc Thoại môn công nghệ chế tạo máy, đến đồ án môn học nhóm em hoàn thành Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót nhóm em mong nhận bảo thầy bảo bạn Qua nhóm em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Ngọc Thoại giúp đỡ nhóm em hoàn thành công việc giao CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Phân tích chi tiết 1.1 Chức điều kiện làm việc Cần dịch chỉnh chi tiết dạng càng, dùng để gạt chi tiết khác đến vị trí định Các bề mặt quan trọng chi tiết mặt trụ Ø36,và lỗ ren M24 1.2 Yêu cầu kỹ thuật Khi chế tạo chi tiết dạng phải đảm bảo yêu cầu chủ yếu sau: – Kích thước lỗ phải đạt độ xác từ cấp 7÷9,các mặt đầu với độ xác từ cấp 8÷10 + Lỗ Ø36:Es+0.039mm.(bảng 2-8tr 62 sổ tay CNCTM1-Trần Văn Địch) + Kích thước lớn 180mm:ES+0.063mm,EI-0.063mm.(bảng 3-9tr 248 sổ tay CNCTM1) + Kích thước từ đường tâm B đến mặt phẳng D 48mm:EI-0.039mm.(bảng 2-7tr 53 CNCTM1) + Kích thước từ đường tâm G đến mặt phẳng E 40mm:EI-0.039mm.(bảng 2-7tr 53 CNCTM1) + Khoản cách lỗ tâm Ø36 M24 78mm:ES+0.046,EI-0.046.( bảng 39tr 248 sổ tay CNCTM1) – Sai lệch vị trí tương quan bề mặt gồm: + Độ không song song đường tâm M24 đường tâm B ±0.03mm.(bảng 236tr 102 CNCTM1) + Độ không vuông góc đường tâm ren M24 A ±0.03mm(bảng 2-36tr 102 CNCTM1) + Độ không vuông góc đường tâm ren M24 B ±0.03mm(bảng 2-36tr – 102 CNCTM1) Độ nhám bề mặt lỗ không vượt Ra ≤ 2.5µm (bảng 2.1 CNCTM-TRần Văn Địch) Với mặt đầu Ra > 2.5 µm Các mặt làm việc phải đạt độ cứng 50÷55 HRC Xác định dạng sản xuất Ta có: Vật liệu Gang xám Trọng lương riêng Gang là: γ = Kg/dm3 Thể tích: V = 43762,0783 dm3 Trọng lượng riêng chi tiết: Q = V.γ 43762,0783.7 = 3,1 Kg Sản lượng năm: xác định công thức sau: N = N1.m(1 + ) Trong N – số chi tiết sản xuất năm N1 – số sản phẩm sản xuất năm m – số chi tiết sản phẩm – số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ ( 5% - 7%) α = 3% - 6% ⇒ N = 25000.1(1 + ) = 27000 ( chi tiết) Dạng sản xuất hàng loạt lớn ( tr.14/TKDACNCTM) CHƯƠNG 2: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Chọn Phương Pháp Chế Tạo Phôi 1.1 Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi Trong gia công khí dạng phôi phôi đúc,phôi rèn,phôi dập phôi cán…Việc xác định loại phôi phương pháp chế tạo phôi, nhằm mục đích đạt hiệu mặt kinh tê – kỹ thuật chung chi tiết, đồng thời thời gian phí tổn quy trình chế tạo chi tiết thấp Khi chọn phôi phương pháp chế tạo phôi ta cần quan tâm đến đặc điểm kết cấu, tính chịu tải chi tiết (hình dạng,kích thước, vật liệu, chức điều kiện làm việc) sản lượng năm Ngoài ta cần xét đến khả kỹ thuật tổ chức sản xuất xưởng Dựa vào hình dạng kích thước vật liệu chi tiết ta nên chọn phương pháp đúc.Ta chọn phương pháp sau Phương án 1:Đúc khuôn cát(nén máy) phương pháp truyền thống lâu đời.Với vật liệu chủ yếu cát.Là loại đúc lần phá khuôn.Cho phép đúc chi tiết có độ xác cao so với làm khuôn tay độ bóng bề mặt thấp Ưu điểm: + Chi phí đầu tư cho dụng cụ công nghệ + Rất phù hợp cho gang xám + Đúc chi tiết có dạng phức tạp – Nhược điểm: + Lượng dư lớn + Độ xác so với phương pháp đúc đặc biệt thấp – Phương án 2:Đúc khuôn kim loại.Là phương pháp rót kim loại lỏng vào khuôn kim loại.Vật đúc đông đặc tác dụng trọng trường mà không chịu tác động khác – – – – – – Ưu điểm: + Khuôn sử dụng nhiều lần + Độ độ nhám nâng cao,lượng dư + Nâng cao xuất lao động + Dễ khí hóa tự động hóa Nhược điểm: Chế tạo khuôn phức tạp,mắc tiền Vật đúc có ứng xuất lớn,dễ co rút Đúc gang dễ gây bị biến trắng Quy trình phải nghiêm ngặt,chặt chẽ Dựa vào ưu nhược phương pháp ta nên chọn phương án phù hợp với vật liệu dạng sản xuất 1.2 Vật liệu Vật liệu sử dụng gang xám GX 15-32 có thành phần hóa học sau: C: 2,6% - 3.8% Si: 1.2-2.8% Mn: 0.5-1,6% P: 0.05-0.1% S < 0.12% [δ] b/kéo = 12 Kg/cm2 [δ] b/uốn = 20 Kg/cm2 Độ cứng: 150-250 HBR Có độ bền,kéo uốn,dãn dài tốt,có tính đúc tốt Thiết Kế Bản Vẽ Lồng Phôi Xác định lượng dư gia công Chi tiết làm vật liệu gang xám đúc khuôn cát có mặt phân khuôn nằm ngang + + + + Đúc đặc lỗ Ø36,lỗ ren mặt D E Lượng dư mặt mặt bên:4mm Lượng dư mặt Ø44:3mm Lượng dư mặt Ø46:3mm (tra bảng 3-95 sổ tay CNCTM1 ts.Nguyễn Đắc Lộc) I • • • • • • • • • • CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Thiết kế quy trình công nghệ Phương án NGUYÊN CÔNG 1: Gia công lỗ Ø36 Bước 1: Khoan lỗ Ø36 Bước 2: Khoét Bước 3: Doa thô NGUYÊN CÔNG 2: Phay mặt C Bước 1: Phay thô Bước 2: Phay tinh NGUYÊN CÔNG 3: Gia công ren mặt C Bước 1: khoan lỗ Ø22 Bước 2: Taro ren M24 NGUYÊN CÔNG 4: Phay mặt A Bước 1: Phay thô Bước 2: Phay tinh NGUYÊN CÔNG 5: Gia công ren mặt A Bước 1: khoan lỗ Ø22 Bước 2: Taro ren M24 NGUYÊN CÔNG 6: Phay mặt D Bước 1: Phay thô Bước 2: Phay tinh NGUYÊN CÔNG 7: Phay mặt E Bước 1: Phay thô Bước 2: Phay tinh NGUYÊN CÔNG 8: Gia công ren mặt E Bước 1: Khoan lỗ Ø22 Bước 2: Taro ren M24 NGUYÊN CÔNG 9: Gia công ren mặt D Bước 1: Khoan lỗ Ø22 Bước 2: Taro ren M24 NGUYÊN CÔNG 10: Kiểm tra kích thước Phương án • NGUYÊN CÔNG 1: Phay mặt C Bước 1: Phay thô Bước 2: Phay tinh • NGUYÊN CÔNG 2: Gia công lỗ Ø36 Bước 1: khoan lỗ Ø36 Bước 1: Khoét Bước 2: Doa thô • NGUYÊN CÔNG 3: Gia công lỗ ren M24 mặt A C Bước 1: Khoan lỗ Ø22 Bước 2: Taro ren M24 • • • • • • NGUYÊN CÔNG 4: Phay mặt A Bước 1: Phay thô Bước 2: Phay tinh NGUYÊN CÔNG 5: Phay mặt D Bước 1: Phay thô Bước 2: Phay tinh NGUYÊN CÔNG 6: Gia công lỗ ren M24 mặt D Bước 1: Khoan lỗ Ø22 Bước 2: Taro ren M24 NGUYÊN CÔNG 7: Phay mặt E Bước 1: Phay thô Bước 2: Phay tinh NGUYÊN CÔNG 8: Gia công lỗ ren M24 mặt E Bước 1: Khoan lỗ Ø22 Bước 2: Taro ren M24 NGUYÊN CÔNG 9: Kiểm tra kích thước So sánh phương án ta thấy phương án có ưu điểm riêng, phương án tập trung nguyên công ( số bước nguyên công nhiều ) nên tốn thời gian phương án Không phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn, ta chọn phương án II Thiết kế nguyên công Nguyên công 1: phay mặt C • Định vị: bậc tự do, chi tiết định vị khối V mặt trụ bậc tự do, định vị mặt A mặt chốt tỳ bậc tự • Kẹp chặt: kẹp chặt ren vít, hướng lực kẹp từ trái qua phải • Chọn máy: máy phay vạn 6H13Г Nga (tr.75/cnctm tập 3) + Công suất máy: 10kW + + - Phạm vi tốc độ trục chính: n= 30 –1500 Dịch chuyển lớn bàn máy: Dọc: 900mm Ngang 320mm Đứng 420mm • Chọn dụng cụ cắt: + Loại: dao phay mặt đầu có cấu kẹp tròn mảnh hợp kim cứng (tr.377/stcnctm tập 1) + Vật liệu: hợp kim cứng BK6 (tr.293/stcnctm tập 1) D= 63mm L= 197mm Số z= + Tuổi bền dao T= 180 (tr.34/cnctm tập 2) • Gia công chia làm hai bước: + Bước 1: phay thô mặt C + Bước 2: phay tinh mặt C • Tra lượng dư: + Lượng dư trung gian: Bước 1: phay thô: 1mm Bước 2: phay tinh: 1mm + Lượng dư tổng cộng 2mm • Tính chế độ cắt bước 1: phay thô – Chiều sâu cắt t= 1mm – Lượng chạy dao Sz= 0.24 (mm/răng) (tr.113/stcnctm tập 2) – Tốc độ cắt: V= 158 (m/ph) (tr.115/stcnctm tập 2) – Số vòng quay máy: N = = 798,7 (v/phút) – Chọn N = 753 (v/ph) – Vận tốc cắt thực tế : = 148,9 (m/phút) – Lượng chạy dao vòng: Sv = Sz.Z = 0,24 = 1,44 (mm/vòng) – Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.N = 1,44.753 = 1084,32 (mm/phút) • Tính chế độ cắt bước 2: phay tinh – Chiều sâu cắt t= 1mm – Lượng chạy dao vòng: S = 0.5 (mm/vòng) (tr.31/stcnctm tập 2) – Tốc độ cắt V = 180 (m/ph) (tr.115/stcnctm tập 2) – Số vòng quay: N = = 910 (v/phút) – Chọn N = 1180 (v/ph) – Vận tốc cắt thực tế: : = 233 (m/phút) – Lượng chạy dao : Sz = S/Z = 0,5/6 = 0,08 (mm/răng) – Lượng chạy dao phút: Sp = Sv N = 0,5 1180 = 590 (mm/ phút) Nguyên công 2: gia công lỗ Ø36 • Định vị: bậc tự do, chi tiết định vị khối V mặt trụ bậc tự do, định vị • • + + • – mặt A mặt chốt tỳ bậc tự Kẹp chặt: kẹp chặt ren vít, hướng lực kẹp từ trái qua phải Chọn máy: máy phay vạn năng 6H13Г Nga Công suất máy: 10kw Phạm vi tốc độ trục chính: 30 – 1500 Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà đuôi côn loại trung bình (tr.110/stdcc) Thông số: D = 36mm L = 370mm l = 220mm – Dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng, chuôi côn (tr.332/Sstcnctm tập1) Thông số: D = 34,75 – L = 228mm l = 130mm Dao doa liền khối, chuôi côn (tr.336/stcnctm tập1) Thông số: D = 35 • + + + • + L = 200 l = 26mm Bước công nghệ Bước 1: khoan lỗ Ø36 Bước 2: khoét thô Bước 3: doa thô Tra lượng dư: Lượng dư trung gian: Bước 1: khoan 2mm Bước 2: khoét 1,25mm Bước 3: doa 0,25mm + Lượng dư tổng cộng: 2,75mm • – – – – – – • – – – – – – • – Tính chế độ cắt bước 1: khoan n = 331,5 (vòng/phút) chọn n= 375 (vòng/phút) V = 37,5 (mm) (tr.92/stcnctm tập 2) Lượng chạy dao vòng: Sv = 0,5 (mm/vòng) (tr.91/cnctm tập 2) Lượng chạy dao phút: Sp = Sv n = 0,5 375 = 187,5( mm/phút) Chiều sâu cắt t= 2mm Tính chế độ cắt bước 2: khoét n = 787 (vòng/phút) (tr.101/cnctm tập2 ) Chọn n = 753 (vòng/phút) ) (tr.101/stcnctm tập 2) Lượng chạy dao vòng : Sv = 1,1 (mm/vòng) (tr.22/cnctm tập2) Lượng chạy dao phút : Sp = Sv n = 1,1 753 = 828,3( mm/phút) Chiều sâu cắt : t = 1,25 mm Tính chế độ cắt bước 3: doa thô n = 46 (vòng/phút) (tr.106/cnctm tập2) 10 + Cv số mũ q, m, x, y, u, p tra bảng 5-39 tr.32/ stcnctm tập + D: đường kính dao + T: chu bền dao tra bảng 5-40 tr.34/stcnctm + + + + + tập2) t: chiều sâu cắt Sz lượng chạy dao B: chiều rộng phay Z: số dao kv: hệ số điều chỉnh chung cho tóc độ cắt: kv = kMV Knv Kuv = 1.0,83.0,83 = 0,68 Trong kMV = = = 1: hệ số phụ thuộc chất lượng vật liệu gia + công (bảng 5-1, 5-2 tr.6/stcnctm tập 2) + knv = 0,83 : hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi (tr.8/stcnctm tập 2) + kuv = 0,83 : hệ số phụ thuộc chất lượng vật liệu dụng cụ cắt (tr.8/stcnctm tập 2) Tốc độ cắt thực tế: = = 46,48 ( m/phút) d Tính lực cắt Pz – Lực cắt tính theo công thức Pz = kMV = = 249(N) Trong đó: + + + + Z: số dao phay n: số vòng quay dao vòng/phút Cp số mũ cho bảng 5-41 kMP hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công tra bảng 5-9 e Mômen xoắn Mx : Mx = = =78,43 (N.m) Trong đó: D đường kính dao phay 30 f Công suất cắt Ne: Ne = = = 0,2 (kw) 31 CHƯƠNG 7: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG I XÁC ĐỊNH THỜI GIAN CƠ BẢN Thời gian gia công tính theo công thức: T0 = i (phút) Ở đây: L - chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 - chiều dài ăn dao (mm) L2 – chiều dài thoát dao (mm) i – số lần cắt S – lượng chạy dao vòng (mm/vòng) n – số vòng quay hành trình kép phút Nguyên công 1: phay mặt C a Bước 1: phay thô Ta có: L = 128 (mm) L1 = + = + = 9,9 (mm) L2 = (mm) S = 2,4 (mm/vòng) n = 475 (vòng/phút) i=1 T01 = i = b Bước 2: phay tinh Ta có: L = 128 mm 32 L1 = + = + = 9,9 (mm) L2 = (mm) S = (0,5 mm/vòng) n = 600 (vòng/phút) i=1 T02 = i = • Thời gian nguyên công: T0 = T01 + T02 = 0,12 + 0,47 = 0,59 (phút) Nguyên công 2: gia công lỗ Ø36 a Bước 1: khoan Ta có: L = 180 (mm) L1 = = = 4,46 (mm) L2 = (mm) S = 0,5( mm/vòng) n = 375 (vòng/phút) i=1 T01 = i = b Bước 2: khoét Ta có: L = 180 (mm) L1 = = = (mm) L2 = (mm) 33 S = 1,1 (mm/vòng) n = 753 (vòng/phút) i=1 T02 = i = c Bước 3: doa Ta có: L = 180 (mm) L1 = = = 1,2 (mm) L2 = (mm) S = 3,2 (mm/vòng) n = 60 (vòng/phút) i=1 T03 = i = • Thời gian nguyên công: T0 = T01 + T02 + T03 = + 0,22 + 0,95 = 2,17 (phút) Nguyên công 3: gia công ren M24 mặt A C a Bước 1: Khoan xác lỗ Ø22 Ta có: L = 48 (mm) L1 = = = 20 (mm) L2 = (mm) S = 0,3 (mm/vòng) n = 1100 (vòng/phút) 34 i=1 T01 = i = b Bước 2: taro ren M24 Ta có: L = 48 (mm) L1 = L2 = (mm) S = (mm/vòng) n = 140 (vòng/phút) i=1 T02=+ i = + 1= 0,3 (phút) • Thời gian nguyên công: T0 = T01 + T02 = 0,2 + 0,3 = 0,5 (phút) Nguyên công 4: phay mặt A a Bước 1: phay thô Ta có: L = 128 (mm) L1 = + = + = 9,9 (mm) L2 = (3mm) S = 2,4 (mm/vòng) n = 475 (vòng/phút) i=1 T01 = i = b Bước 2: phay tinh Ta có: 35 L = 128 mm L1 = + = + = 9,9 (mm) L2 = (mm) S = (0,5 mm/vòng) n = 600 (vòng/phút) i=1 T02 = i = = 0,47 ( phút ) • Thời gian nguyên công: T0 = T01 + T02 = 0,12 + 0,47 = 0,59 (phút) Nguyên công 5: phay mặt D a Bước 1: phay thô Ta có: L = 44 (mm) L1 = + = + = 13 (mm) L2 = (mm) S = 2,4 (mm/vòng) n = 475 (vòng/phút) i=1 T01 = i = b Bước 2: phay tinh Ta có: L = 44 mm L1 = + = + = 9,9 (mm) 36 L2 = (mm) S = (0,5 mm/vòng) n = 600 (vòng/phút) i=1 T02 = i = • Thời gian nguyên công: T0 = T01 + T02 = 0,05 + 0,19 = 0,24 (phút) Gia công ren mặt D a Bước 1: Khoan xác lỗ Ø22 Ta có: L = 30 (mm) L1 = = = 20 (mm) L2 = (mm) S = 0,3 (mm/vòng) n = 1100 (vòng/phút) i=1 T01 = i = b Bước 2: taro ren M24 Ta có: L = 30 (mm) L1 = L2 = (mm) S = (mm/vòng) n = 140 (vòng/phút) 37 i=1 T02 = + i = + 1= 0,2 (phút) • Thời gian nguyên công: T0 = T01 + T02 = 0,15 + 0,2 = 0,35 (phút) Phay mặt E a Bước 1: phay thô Ta có: L = 46 (mm) L1 = + = + = 13 (mm) L2 = (mm) S = 2,4 (mm/vòng) n = 475 (vòng/phút) i=1 T01 = = b Bước 2: phay tinh Ta có: L = 46 mm L1 = + = + = 9,9 (mm) L2 = (mm) S = (0,5 mm/vòng) n = 600 (vòng/phút) i=1 T02 = = • Thời gian nguyên công: 38 T0 = T01 + T02 = 0,05 + 0,19 = 0,24 (phút) Gia công ren M24 mặt E a Bước 1: Khoan xác lỗ Ø22 Ta có: L = 22 (mm) L1 = = = 20 (mm) L2 = (mm) S = 0,3 (mm/vòng) n = 1100 (vòng/phút) i=1 T01 = i = b Bước 2: taro ren M24 Ta có: L = 22 (mm) L1 = L2 = (mm) S = (mm/vòng) n = 140 (vòng/phút) i=1 T02= + i = + 1= 0,15 (phút) • Thời gian nguyên công: T0 = T01 + T02 = 0,12 + 0,15 = 0,27 (phút) II Xác định thời gian nguyên công Trong sản xuất hàng loạt thời gian nguyên công xác định théo công thức : 39 Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Ở đây: T0 – thời gian Tp – thời gian phụ Lấy giá trị gần Tp = ( - 10)%T0 Tpv – thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm : thời gian phục vụ kĩ thuật Tpvkt = 8%T0 ; thời gian phục vụ tổ chức T pvtc = (2 – 3)%T0 Ttn – thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Ttn = (3 - 5)%T0 Nguyên công 1: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = 0,59 + 0,059 + 0,07 + 0,03 = 0,749 (phút) Trong đó: T0 = 0,59 Tp = 10%.T0 = 0,059 Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 8%T0 + 3%T0 = 0,07 Ttn = 5%.T0 = 0,03 Nguyên công 2: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = 2,17 + 0,217 + 0,24 + 0,11 = 2,737 (phút) Trong đó: T0 = 2,17 Tp = 10%.T0 = 0,217 Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 8%T0 + 3%T0 = 0,24 Ttn = 5%.T0 = 0,11 Nguyên công 3: 40 Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = 0,5 + 0,05 + 0,055 + 0,025 = 0,63 (phút) Trong đó: T0 = 0,5 Tp = 10%.T0 = 0,05 Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 8%T0 + 3%T0 = 0,055 Ttn = 5%.T0 = 0,025 Nguyên công 4: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = 0,59 + 0,059 + 0,07 + 0,03 = 0,749 (phút) Trong đó: T0 = 0,59 Tp = 10%.T0 = 0,059 Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 8%T0 + 3%T0 = 0,07 Ttn = 5%.T0 = 0,03 Nguyên công 5: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = 0,24 + 0,024 + 0,0264 + 0,012 = 0,3 (phút) Trong đó: T0 = 0,24 Tp = 10%.T0 = 0,024 Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 8%T0 + 3%T0 = 0,0264 Ttn = 5%.T0 = 0,012 Nguyên công 6: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = 0,35 + 0,035 + 0,04 + 0,017 = 0,442 (phút) Trong đó: T0 = 0,35 Tp = 10%.T0 = 0,035 41 Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 8%T0 + 3%T0 = 0,04 Ttn = 5%.T0 = 0,017 Nguyên công 7: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = 0,24 + 0,024 + 0,0264 + 0,012 = 0,3 (phút) Trong đó: T0 = 0,24 Tp = 10%.T0 = 0,024 Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 8%T0 + 3%T0 = 0,0264 Ttn = 5%.T0 = 0,012 Nguyên công 8: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = 0,27 + 0,027 + 0,03 + 0,013 = 0,34 (phút) Trong đó: T0 = 0,27 Tp = 10%.T0 = 0,027 Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 8%T0 + 3%T0 = 0,03 Ttn = 5%.T0 = 0,013 Vậy tổng thời gian để làm chi tiết : T = Ttc1 + Ttc2 + Ttc3 + Ttc4 + Ttc5 + Ttc6 + Ttc7 + Ttc8 (phút) 42 TÀI LIỆU THAM KHẢO GS.TS Trần Văn Địch Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội 2008 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc vả tác giả , Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, tập 2, tập Nhà xuất khoa học kỹ thuật , Hà Nội 2006 GS.TS Trần Văn Địch Đồ gá Nhà xuất Khoa học Kỹ Thuật , Hà Nội 2010 5.GS.TS Trần Văn Địch ATLATS đồ gá Nhà xuất Khoa Học Kỹ Thuật , Hà Nội 2010 6.GS.TS Trần Văn Địch Sổ tay dụng cụ cắt dụng cụ phụ Nhà xuất Khoa học Kỹ Thuật , Hà Nội 2007 7.GS.TS Trần Văn Địch Công nghệ chế tạo máy Nhà xuất Khoa học Kỹ Thuật , Hà Nội 2008 8.Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình Chế độ cắt gia công khí 43 MỤC LỤC Trang 44 [...]... xuất • Đồ gá gia công là trang bị công nghệ nhằm xác định vị trí chính xác giữa phôi và dụng cụ gia công, đồng thời giữ vị trí ổn định trong khi gia công • Đồ gá gia công tạo điều kiện mở rộng khả năng làm việc của máy công cụ, giảm thời gian phụ vì gá đặt phôi nhanh gọn, góp phần hạ giá thành sản phẩm, giảm chi phí về lương cho thợ vì không cần bậc thợ cao, đảm bảo tính chủ động của nguyên công đối với... cho trong bảng 5-41 kMP hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công tra trong bảng 5-9 e Mômen xoắn Mx : Mx = = =78,43 (N.m) Trong đó: D là đường kính dao phay 30 f Công suất cắt Ne: Ne = = = 0,2 (kw) 31 CHƯƠNG 7: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG I XÁC ĐỊNH THỜI GIAN CƠ BẢN Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức: T0 = i (phút) Ở đây: L - chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 - chiều dài ăn dao... giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công + Bước nguyên công phay tinh : 47,961 + 0,039 = 48 mm + Bước nguyên công phay thô: = 48,339 mm + Phôi: = 50,34 mm 8 Lượng dư giới hạn : xác định Zbmax bằng hiệu hai kích thước giới hạn lớn nhất, Zbmin bằng hiệu hai kích thước giới hạn nhỏ nhất của bước sát trước và bước đag gia công + Bước công nghệ phay tinh : + Bước công nghệ phay thô : 25 9 Lượng dư tổng cộng... ở chỗ tiếp xúc phẳng của ren vít với chi tiết gia công 20 DN = 34,641 : đường kính ngoài của mặt đầu đai ốc DT = 30 : đường kính trong của mặt đầu đai ốc ⇒ Ta thấy Wct < W nên cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít thỏa mãn lực kẹp cần thiết của đồ gá 21 CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG Tính lượng dư gia công cho bề mặt D có kích thước 440,039 1 Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô, phay tinh Chi tiết... (m/phút) – – – – – – – 9 Nguyên công 9: Tổng kiểm tra – Đường kính các lỗ cơ bản, bề dày đầu càng – Độ song song giữa các tâm lỗ cơ bản – Độ vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu càng 18 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 1 • Nhiệm vụ đồ gá Đồ gá là trang bị công nghệ cần thiết trong quá trình gia công, kiểm tra lắp ráp sản phẩm cơ khí Trong các loại đồ gá được sử dụng thì đồ gá gia công chiếm • tới 80-90% Đồ gá góp... định vị mặt trụ lỗ ren M24 1 bậc tự do 2 Xác định từng bước công nghệ và xác định Ra , Ta , ρ, ε • Theo bảng 12 trang 42 thiết kế đồ án, giá trị Ra ,Ta trong các bước công nghệ là: - Bước nguyên công phay thô: Ra = 250 µm ; Ta = 350 µm - Bước nguyên công phay tinh: Ra = 100 µm ; Ta = 100 µm • Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: (tr.43/TKDACNCTM) Trong đó : : độ cong của đường... trên chiều dài mặt phẳng gia công là : εc = L tgα = 44.0,0011 = 0,0484 mm = 48,4µm εk: sại số kẹp chặt (Bảng 24/50 TKDACNCTM ) ⇒ εk = 80µm ⇒ εb = = = 93,5 3 Xác định Zbmin cho tất cả các bước nguyên công • Gia công mặt phẳng ngoài không đối xứng: + + εb = ( 250 + 350 ) + 369 + 93,5 =1062,25 ⇒ Lượng dư nhỏ nhất của nguyên công phay thô: =1062,25 • Tính lượng dư cho bước nguyên công phay tinh: = ) + +... cụ thể được xác định - như sau: ⇒ K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 ( tr.85/thiết kế đồ án cnctm) Trong đó: Hệ số an toàn chung cho tất cả trường hợp gia công : K0 =1,5 Hệ số tính đến trường hợp lực cắt khi lượng dư gia công và độ nhám bề mặt không đồng đều Với bước gia công thô : K1 = 1,2 Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi dao mòn: K2 = 1 Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt khi kẹp bằng tay :... phút 1 Nguyên công 1: phay mặt C a Bước 1: phay thô Ta có: L = 128 (mm) L1 = + 2 = + 2 = 9,9 (mm) L2 = 3 (mm) S = 2,4 (mm/vòng) n = 475 (vòng/phút) i=1 T01 = i = b Bước 2: phay tinh Ta có: L = 128 mm 32 L1 = + 2 = + 2 = 9,9 (mm) L2 = 3 (mm) S = (0,5 mm/vòng) n = 600 (vòng/phút) i=1 T02 = i = • Thời gian cơ bản nguyên công: T0 = T01 + T02 = 0,12 + 0,47 = 0,59 (phút) 2 Nguyên công 2: gia công lỗ Ø36... 30 ( m/phút) d Tính lực cắt Pz – Lực cắt được tính theo công thức Pz = kMV = 6.1 =1482(N) Trong đó: + + + + Z: số răng dao phay n: số vòng quay của dao vòng/phút Cp và các số mũ cho trong bảng 5-41 kMP hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công tra trong bảng 5-9 e Mômen xoắn Mx : Mx = = =466,83 (N.m) Trong đó: D là đường kính dao phay Công suất cắt Ne: Ne = = = 0,83 (Kw) 2 Chế độ cắt bước 2: ... gá gia công trang bị công nghệ nhằm xác định vị trí xác phôi dụng cụ gia công, đồng thời giữ vị trí ổn định gia công • Đồ gá gia công tạo điều kiện mở rộng khả làm việc máy công cụ, giảm thời gian... trước bước đag gia công + Bước công nghệ phay tinh : + Bước công nghệ phay thô : 25 Lượng dư tổng cộng 10 Kiểm tra kết : + Phép tính thực : + Thay số vào công thức ta có : 26 Bướ c công nghệ Phôi... • • CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Thiết kế quy trình công nghệ Phương án NGUYÊN CÔNG 1: Gia công lỗ Ø36 Bước 1: Khoan lỗ Ø36 Bước 2: Khoét Bước 3: Doa thô NGUYÊN CÔNG 2: Phay mặt C Bước 1: Phay