quy trình chế tạo chi tiết trục vít T3

CH¦¥NG I : QUI TR×NH C¤NG NGHÖ CHÕ T¹O Chi tiÕt trôc vÝt 1-Ph©n tÝch chøc n¨ng lµm viÖc cña chi tiÕt . Trôc vÝt lµ mét chi tiÕt quan träng trong nhiÒu s¶n phÈm trong ngµnh chÕ t¹o m¸y.Trôc vÝt lµ chi tiÕt dïng chñ yÕu ®Ó truyÒn chuyÓn ®éng,biÕn chuyÓn ®éng quay thµnh chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn vµ ng­îc l¹i.Trôc vÝt cã bÒ mÆt c¬ b¶n cÇn gia c«ng lµ c¸c bÒ mÆt trô trßn xoay ngoµi vµ bÒ mÆt r¨ng trôc vÝt.C¸c bÒ mÆt trßn xoay th­êng dïng lµm mÆt l¾p ghÐp .Do vËy c¸c bÒ mÆt nµy th­êng ®­îc gia c«ng víi c¸c ®é chÝnh x¸c kh¸c nhau vµ còng cã nhiÒu bÒ mÆt kh«ng ph¶I gia c«ng Víi vËt liÖu lµm b»ng thÐp 40X cã thµnh phÇn nh­ sau: HB=127;b=1000(N/mm2); c=800(N/mm2); C=0.360.44 Mn=0,50.8 Si=0,170.37 Cr=0.8-1.1% B=0.002-0.005% 2-Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghÖ trong kÕt cÊu cña chi tiÕt . Chi tiÕt gia c«ng lµ chi tiÕt d¹ng trôc -C¸c bÒ mÆt trôc cã kh¶ n¨ng gia c«ng b»ng c¸c dao tiÖn th«ng th­êng -§­êng kÝnh c¸c cæ trôc gi¶m dÇn vÒ hai phÝa -Trong tr­êng hîp nµy then cña trôc cña trôc chóng ta ph¶i gi÷ nguyªn kÕt cÊu -KÕt cÊu cña trôc kh«ng ®èi xøng v× vËy kh«ng thÓ gia c«ng trªn m¸y chÐp h×nh thuû lùc -Ta cã l/d=321/52 D¹ng s¶n xuÊt lµ hµng lo¹t võa 4. Chän ph­¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i: §èi víi c¸c chi tiÕt d¹ng trôc ta dïng vËt liÖu bao gåm thÐp c¸c bon nh­ thÐp 35,40,45 ;thÐp hîp kim nh­ thÐp cr«m,cr«m-niken;40X;40;50… Trong bµi nµy ta chän vËt liÖu ®Ó gia c«ng chi tiÕt trôc vÝt lµ thÐp 40X ViÖc chän ph«i ®Ó chÕ t¹o trôc phô thuéc vµo h×nh d¸ng ,kÕt cÊu vµ s¶n l­îng cña lo¹i trôc ®ã.VÝ dô ®èi víi trôc tr¬n th× tèt nhÊt dïng ph«i thanh.Víi trôc bËc cã ®­êng kÝnh chªnh nhau kh«ng lín l¾m dïng ph«i c¸n nãng Trong s¶n xuÊt nhá vµ ®¬n chiÕc ph«i cña trôc ®­îc chÕ t¹o b»ng rÌn tù do hoÆc rÌn tù do trong khu«n ®¬n gi¶n ,®«i khi cã thÓ dïng ph«i c¸n nãng .Ph«i cña lo¹i trôc lín ®­îc chÕ t¹o b»ng c¸ch rÌn tù do hoÆc hµn ghÐp tõng phÇn Trong s¶n xuÊt hµng lo¹t lín vµ hµng khèi ph«i cña trôc ®­îc chÕ t¹o b»ng dËp nãng trªn m¸y dËp hoÆc Ðp trªn m¸y Ðp,víi trôc bËc cã thÓ rÌn trªn m¸y rÌn ngang vµ còng cã thÓ chÕ t¹o b»ng ph­¬ng ph¸p ®óc §èi víi chi tiÕt trôc vÝt ta kh«ng nªn chän ph«i lµ ph«i ®óc v× ph«i ®óc cho chÊt l­îng bÒ mÆt kh«ng tèt víi l¹i chi tiÕt ®óc th­êng cã c¬ tÝnh kh«ng cao.Chóng ta cã thÓ chän ph«i thanh víi ®é chÝnh x¸c cã thÓ chÊp nhËn ®­îc nh­ng nh­îc ®iÓm lín nhÊt cña lo¹i ph«i nµy lµ rÊt tèn vËt liÖu Tõ ®ã ta thÊy r»ng chän ph«i dËp nãng lµ tèt nhÊt bëi v× lo¹i ph«i nµy ®¶m b¶o ®­îc nh÷ng tiªu chuÈn nh­:h×nh d¸ng ph«i gÇn víi chi tiÕt gia c«ng ,l­îng d­ hîp lÝ,cã thÓ s¶n xuÊt ph«i hµng lo¹t,….. 5.ChuÈn ®Þnh vÞ ®Ó gia c«ng chi tiÕt d¹ng trôc §èi víi c¸c chi tiÕt d¹ng trôc yªu cÇu vÒ ®é ®ång t©m gi÷a c¸c cæ trôc lµ rÊt quan träng.§Ó ®¶m b¶o yªu cÇu nµy,khi gia c«ng trôc cÇn ph¶i dïng chuÈn tinh thèng nhÊt. ChuÈn thèng nhÊt khi gia c«ng c¸c chi tiÕt d¹ng trôc lµ hai lç t©m c«n ë hai ®Çu cña trôc.Dïng hai lç t©m c«n lµm chuÈn cã thÓ hoµn thµnh viÖc gia c«ng th« vµ tinh hÇu hÕt c¸c bÒ mÆt trôc Nh­ng ®èi víi chi tiÕt trôc vÝt trong bµi nµy chóng ta chän chuÈn cã kh¸c ®i so víi trªn.Ta lÊy chuÈn th« lµ mÆt ngoµi cña trôc vµ c¶ lç t©m cña trôc,biÖn ph¸p thùc hiÖn lµ chóng ta dïng m©m cÆp ba chÊu tù ®Þnh t©m ë mét ®Çu kÕt hîp víi chèng t©m ë ®Çu cßn l¹i Khi gia c«ng tinh ta l¹i lÊy chuÈn lµ hai lç t©m,thùc hiÖn b»ng c¸ch chèng t©m hai ®Çu,®Ó chèng xoay chóng ta dïng thªm mét c¸i tèc ë mét ®Çu Khi gia c«ng c¸c phÇn kh¸c cña trôc nh­ then,lç chóng ta dïng chuÈn lµ mÆt ngoµi cña trôc nh­ng ®­îc thùc hiÖn b»ng c¸ch dïng khèi V kÕt hîp víi c¸c chèt tú ®Ó khèng chÕ ®ñ sè bËc tù do cÇn thiÕt 6. LËp b¶ng tr×nh tù nguyªn c«ng vµ s¬ ®å ®Þnh vÞ. Ta cã tr×nh tù nguyªn c«ng nh­ b¶n vÏ s¬ ®å nguyªn c«ng,gåm nh÷ng b­íc sau: 1-Lµm ph«i(ph«i ë ®©y lµ ph«i dËp nãng trong khu«n kÝn) 2-Lµm s¹ch 3-ñ 4-Kho¶ mÆt ®Çu vµ khoan t©m 5-TiÖn th« nöa trôc 6-TiÖn th« nöa trôc cßn l¹i 7.TiÖn tinh nöa trôc 8.TiÖn tinh nöa trôc cßn l¹i 9.TiÖn r¨ng 10.Phay r•nh then 11. Khoan lç 12. NhiÖt luyÖn 13. Mµi 14. KiÓm tra CH¦¥NG IV :l­îng D­ gia c«ng I.L­îng d­ cña ph«i dËp nãng §èi víi kÝch th­íc l=321mm vµ c¸c kÝch th­íc ®­êng kÝnh ta chän l­îng d­ cho ph«i nh­ sau L­îng d­ theo chiÒu dµi lµ a=2mm L­îng d­ h­íng kÝnh t¹i mçi cæ trôc lµ a=2,5mm II.L­îng d­ cho tõng nguyªn c«ng 1.L­îng d­ cho nguyªn c«ng phay mÆt ®Çu Khi gia c«ng mÆt ®Çu ta lÊy l­îng d­ chÝnh b»ng l­îng d­ cña ph«i a=2mm 2.§èi víi 25 ta chän l­îng d­ cho tõng nguyªn c«ng nh­ sau + Khi tiÖn tinh ta chän l­îng d­ vÒ mét phÝa lµ a=0,5mm +Khi tiÖn th« ta lÊy l­îng d­ b»ng l­îng d­ cña ph«i ,vÒ mét phÝa a=2,5mm 3.§èi víi 28 ta chän l­îng d­ cho nguyªn c«ng tiÖn th« vÒ mét phÝa lµ a=2,5mm 4.§èi víi 40 ta chän l­îng d­ cho tõng nguyªn c«ng nh­ sau +Khi mµi ta chän l­îng d­ vÒ mét phÝa a=0,3mm +Khi tiÖn th« ta lÊy l­îng d­ vÒ mét phÝa b»ng l­îng d­ cña ph«i a=2,5mm 5.§èi víi 35 ta chän l­îng d­ cho tõng nguyªn c«ng nh­ sau +Khi mµi ta lÊy l­îng d­ vÒ mét phÝa a=0,3mm +Khi tiÖn tinh ta lÊy l­îng d­ vÒ mét phÝa a=0,3+0,5=0,8mm +Khi tiÖn tinh ta lÊy l­îng d­ a=2,5mm 6. §èi víi 52 ta chän l­îng d­ cho tõng nguyªn c«ng nh­ sau +Khi mµi ta lÊy l­îng d­ vÒ mét phÝa a=0,3mm +Khi tiÖn tinh ta lÊy l­îng d­ vÒ mét phÝa a=0,3+0,5=0,8mm +Khi tiÖn tinh ta lÊy l­îng d­ a=2,5mm 7.L­îng d­ cho gia c«ng r¨ng +Khi mµi r¨ng ta chän l­îng d­ a=0,25mm ch­¬ng iii : TÝNH CHÕ §é C¾T Nguyªn c«ng 4:Phay mÆt ®Çu vµ khoan t©m 1. S¬ ®å g¸ ®Æt Chi tiÕt gia c«ng ®­îc ®Þnh vÞ trªn hai khèi V ng¾n ®Þnh vÞ 4 bËc tù do ,ngoµi ra ®Ó chèng sù dÞch chuyÓn theo chiªï däc trôc ta dïng mét chèt ®Ó ®Þnh vÞ bËc tù do thø n¨m 2. Chän maý Ta chän m¸y gia c«ng lµ m¸y phay vµ khoan t©m cã kÝ hiÖu MP-71M,cã c¸c th«ng sè: §­êng kÝnh gia c«ng 25-125(mm) ChiÒu dµi chi tiÕt gia c«ng 200-500(mm) Giíi h¹n ch¹y dao cña dao phay 20-400(mm/ph) Sè cÊp tèc ®é cña dao phay 6 Giíi h¹n sè vßng quay cña dao phay 125-712(vßng/phót) Sè cÊp tèc ®é cña dao khoan 6 Giíi h¹n sè vßng quay cña dao khoan 20-300(mm/ph) C«ng suÊt ®éng c¬ phay-khoan 7.5-2.2(KW) 3. C¸c b­íc c«ng nghÖ B­íc 1:Phay mÆt ®Çu KÝch th­íc cÇn ®¹t ®­îc 321mm +Chän dông cô c¾t: Ta chän dao phay mÆt ®Çu b»ng hîp kim T15K6 cã c¸c th«ng sè sau: D=80(mm),Z=5(r¨ng), +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng mÆt ®Çu ta chän chiÒu s©u c¾t t=2mm B¶ng 5-125 ,ta chän b­íc tiÕn dao Sz=0.13(mm/r¨ng) L­îng ch¹y dao vßng S0=0,13.5=0.65(mm/vßng) B¶ng 5-126 ta chän tèc ®é c¾t Vb =300(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=200(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= L­îng ch¹y dao Sp=0,65.200=130(mm/vßng) Theo m¸y ta chän Sp=150(mm/vßng) B­íc 2:Khoan t©m Chän mòi khoan lµ mòi khoan t©m ®u«i trô lµm b»ng vËt liÖu T15K6,cã c¸c kÝch th­íc nh­ sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm +ChÕ ®é c¾t: Chän chiÒu s©u c¾t t=2.5mm B¶ng 5-86 ,ta chän b­íc tiÕn dao S=0.2(mm/r¨ng) B¶ng 5-126 ta chän tèc ®é c¾t Vb =32(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=1500(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Thêi gian nguyªn c«ng +Thêi gian phay mÆt ®Çu T1= = =0,4(phót) L1= = =14,5mm L2=3mm L=30mm +Thêi gian khoan t©m T2= L=(d/2)ctg+1=2,5.ctg60+1=2,5mm L1=(D-d)/2ctg+1=2,5mm T2= =0,02(phót) Thêi gian tæng céng T=T1+T2=0,02+0,4=0,42(phót) Nguyªn c«ng 5:TiÖn th« nöa trôc 1-S¬ ®å g¸ ®Æt Chi tiÕt ®­îc ®Þnh vÞ b»ng m©m cÆp ba chÊu tù ®Þnh t©m ë mét ®Çu (®Þnh vÞ 2 bËc tù do cßn ®Çu kia ®­îc ®Þnh vÞ vµ kÑp chÆt b»ng c¸ch chèng t©m 2-Chän m¸y C¸c th«ng sè cña m¸y tiÖn T620 : §­êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt : Dmax=400mm Kho¶ng c¸ch gi÷a hai mòi t©m :1400mm Sè cÊp tèc ®é trôc chÝnh : 23 Giíi h¹n vßng quay trôc chÝnh :25 2000 C«ng suÊt ®éng c¬ : 10 kw 3. C¸c b­íc c«ng nghÖ : - B­íc 1:Gia c«ng th« phÇn trôc cã ®­êng kÝnh 25. §­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ 26 +Chän dông cô c¾t : Chän dao tiÖn ngoµi th©n cong cã gãc nghiªngchÝnh 90,vËt liÖu T15K6 Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=0.5 +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng th« 26 ta chän chiÒu s©u c¾t t=2mm B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35; B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t Vb =62(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=550(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Theo m¸y ta chän Sm=0.36mm - B­íc 2:TiÖn th« 28 §­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ 29 +Chän dông cô c¾t nh­ dao tiÖn 25 +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng th«29 ta chän chiÒu s©u c¾t t=2mm B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35; B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t Vb =62(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=500(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Theo m¸y ta chän Sm=0.36mm - B­íc 3:TiÖn th«35 §­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ 36.6 +Chän dông cô c¾t Chän dao tiÖn ngoµi th©n th¼ng ,vËt liÖu T15K6 Theo b¶ng 4-5 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4.5;r=0.5 +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng th« 36.6 ta chän chiÒu s©u c¾t t=1.7mm B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao S=0.35; B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t Vb =62(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc n=400(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Theo m¸y ta chän Sm=0.36mm - B­íc 4:TiÖn th« 40 §­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ 41.6 +Chän dông cô c¾t nh­ dao tiÖn 35 +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng th« 41.6 ta chän chiÒu s©u c¾t t=1.7mm B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35; B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t Vb =62(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=350(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Theo m¸y ta chän Sm=0.36mm - B­íc 5:V¸t 4x45 Chän chÕ ®é c¾t gièng nh­ ë nguyªn c«ng tiÖn th« 52 - B­íc 6:TiÖn th« 52 §­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ 53 +Chän dông cô c¾t nh­ dao tiÖn 35 +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng th« 52 ta chän chiÒu s©u c¾t t=2mm B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35; B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t Vb =62(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=280(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Theo m¸y ta chän Sm=0.36mm Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc 26 T01= L1=2mm L=35mm S=0.36(mm/vßng) n=550(vßng/phót) T01= =0.19(phót) Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc 36.6 T02= L1=t/tg+2=2/tg60+2=3mm L=20mm S=0.36(mm/vßng) n=400(vßng/phót) T02= =0.16(phót) Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc 41.6 T03= L1=t/tg+2=2/tg60+2=3mm L=12mm S=0.36(mm/vßng) n=350(vßng/phót) T03= =0.12(phót) Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc 53 T06= L1=1,7/tg+2=2/tg60+2=3mm L=65mm S=0.36(mm/vßng) n=280(vßng/phót) T06= =0.67(phót) Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn v¸t mÐp T05= L1=1,7/tg+2=2/tg60+2=3mm L=0 S=0.36(mm/vßng) n=280(vßng/phót) T05= =0.03(phót) Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc 29 T04= L1=2,5/tg+2=2/tg60+2=3,5mm L=65mm S=0.36(mm/vßng) n=280(vßng/phót) T04= =0.38(phót) Thêi gian c¬ b¶n cña nguyen c«ng tiÖn th« nöa trôc lµ T0=T01+T02+T03+T04 +T05+ T06=0,38+0,03+0,67+0,12+0,16+0,19=1,55(phót) Nguyªn c«ng 6:TiÖn th« nöa trôc cßn l¹i 1. S¬ ®å g¸ ®Æt Chi tiÕt gia c«ng ®­îc ®Þnh vÞ mét ®Çu b»ng m©m cÆp ba chÊu tù ®Þnh t©m khèng chÕ hai bËc tù do,cßn ®Çu kia ®­îc ®Þnh vÞ vµ kÑp chÆt b»ng mòi t©m di ®éng 2.Chän m¸y Ta chän m¸y gia c«ng lµ m¸y tiÖn cã kÝ hiÖu T620 C¸c th«ng sè cña m¸y tiÖn T620 : §­êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt : Dmax=400mm Kho¶ng c¸ch gi÷a hai mòi t©m :1400mm Sè cÊp tèc ®é trôc chÝnh : 23 Giíi h¹n vßng quay trôc chÝnh :25 2000 C«ng suÊt ®éng c¬ : 10 kw

Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 3.Các bớc công nghệ - Bớc 1:Tiện thô35 0.080 Đờng kính cần đạt đợc 36.6 0.180 +Chọn dụng cụ cắt Chọn dao tiện thân thẳng ,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc dao nh sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4.5;r=0.5 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 35 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: nt = 1000.44,64 = 406,2(v / ph) 3,14.35 Theo máy ta chọn đợc n=400(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: 3,143.35.400 = 44(m / ph) 1000 Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - Bớc 2:Tiện thô 40 0.080 Đờng kính cần đạt đợc 41.6 0.180 +Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 35 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 40 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: nt = 1000.44,64 = 355.4(v / ph) 3,14.40 Theo máy ta chọn đợc nm=350(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= 3,143.40.350 = 44(m / ph) 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - Bớc 3:Vát 4x45 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Nh trình bày phần Thời gian nguyên công T=0,16+0,12+0,03=0,3(phút) Nguyên công 7:Tiện tinh nửa trục 1-Sơ đồ gá đặt Chi tiết đợc định vị cách chống tâm hai đầu ,một đầu đợc chống xoay cách lắp thêm tốc tiện 2-Chọn máy Các thông số máy tiện T620 : Đờng kính gia công lớn : Dmax=400mm Khoảng cách hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục : 23 Giới hạn vòng quay trục :25ữ 2000 Công suất động : 10 kw 3.Các bớc công nghệ - Bớc 1:Gia công tinh phần trục có đờng kính 35 Đờng kính cần đạt đợc 35.6 0.039 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện thân thẳng,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc dao nh sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4;r=1 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 35.5 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: nt = 1000.72 = 655.1(v / ph) 3,14.35 Theo máy ta chọn đợc nm=650(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= 3,143.35.650 = 71.51(m / ph) 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.12mm - Bớc 2:Gia công tinh phần trục có đờng kính 40 Đờng kính cần đạt đợc 40.6 0.039 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện thân thẳng,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc dao nh sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4;r=1 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 40.6 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: nt = 1000.72 = 573.2(v / ph) 3,14.40 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Theo máy ta chọn đợc nm=550(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= 3,143.40.550 = 69.15(m / ph) 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.12mm - Bớc 3:Gia công tinh phần trục có đờng kính 52 Đờng kính cần đạt đợc 52 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc dao nh sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 53 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: nt = 1000.72 = 440.9(v / ph) 3,14.52 Theo máy ta chọn đợc nm=450(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= 3,143.52.450 = 73.5(m / ph) 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.12mm - Bớc 4:Gia công tinh phần trục có đờng kính 35 Nh phần Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 - Bớc 4:Gia công tinh phần trục có đờng kính 40 Nh phần Thời gian tiện tinh đạt kích thớc 36.6 T01= L + L1 S n L1=0,5/tg+2=0,5/tg60+2=2,3mm L=20mm S=0.12(mm/vòng) n=650(vòng/phút) T01= 20 + 2,3 =0.27(phút) 0,12.650 Thời gian tiện tinh đạt kích thớc 41.6 T02= L + L1 S n L1=0,5/tg+2=0,5/tg60+2=2,3mm L=20mm S=0.12(mm/vòng) n=550(vòng/phút) T02= 20 + 2,3 =0.34 0,12.550 Thời gian tiện tinh đạt kích thớc 52 T03= L + L1 S n L1=0,5/tg+2=0,5/tg60+2=2,3mm L=65mm S=0.12(mm/vòng) n=450(vòng/phút) T03= 65 + 2,3 =1,24(phút) 0,12.450 Thời gian nguyên công tiện tinh nửa trục Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 T0= 2.T01 + 2.T02+T03 =2.0,27+2.0,34+1,24=2.46(phút) Nguyên công 8:Tiện tinh nửa trục lại 1-Sơ đồ gá đặt Chi tiết đợc định vị cách chống tâm hai đầu ,một đầu đợc chống xoay cách lắp thêm tốc 2-Chọn máy Các thông số máy tiện T620 : Đờng kính gia công lớn : Dmax=400mm Khoảng cách hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục : 23 Giới hạn vòng quay trục :25ữ 2000 Công suất động : 10 kw 3-Các bớc công nghệ - Bớc 1:Gia công tinh phần trục có đờng kính 25 Đờng kính cần đạt đợc 25 0.033 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc dao nh sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 26 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: nt = 1000.72 = 917.2(v / ph) 3,14.25 Theo máy ta chọn đợc nm=900(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= 3,143.25.900 = 70.7(m / ph) 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.12mm - Bớc 2:Gia công tinh phần trục có đờng kính 28 Đờng kính cần đạt đợc 28 0.033 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc dao nh sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1 +Chế độ cắt: Khi gia công tinh 28 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: nt = 1000.72 = 818.9(v / ph) 3,14.28 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Theo máy ta chọn đợc nm=800(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= 3,143.28.800 = 70.4(m / ph) 1000 Theo máy ta chọn Sm=0.12mm Thời gian tiện tinh đạt kích thớc 25 T04= L + L1 S n L1=2mm L=35mm S=0.12(mm/vòng) n=900(vòng/phút) T04= 35 + =0.34(phút) 0,12.900 Thời gian tiện tinh đạt kích thớc 28 T04= L + L1 S n L1=2mm L=65mm S=0.12(mm/vòng) n=800(vòng/phút) T04= 65 + =0.70(phút) 0,12.800 Thời gian nguyên công T=0.70+0.34=1.04(phút) Nguyên công 9:Tiện trục vít 1-Sơ đồ gá đặt Chi tiết đợc định vị mâm cặp ba chấu tự định tâm đầu (định vị bậc tự đầu đợc định vị kẹp chặt cách chống tâm Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 2-Chọn máy Các thông số máy tiện T620 : Đờng kính gia công lớn : Dmax=400mm Khoảng cách hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục : 23 Giới hạn vòng quay trục :25ữ 2000 Công suất động : 10 KW Các bớc công nghệ : Tiện +Chọn dụng cụ cắt Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng ,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-13 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc dao nh sau: H=32;B=20;L=170;n=5;l=10 +Chế độ cắt: Khi gia công thô ren ta chọn chiều sâu cắt t=8mm Bảng 5-71 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.06mm/vòng; Bảng 5-71 ta chọn tốc độ cắt Vb =22(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x22 =15,84(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: nt = 1000.15,84 = 97(v / ph) 3,14.52 10 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 l=28mm,A=28mm,d=12mm,d1=20mm,d2=8mm,l=6mm,l2=8mm,c=8mm,c1=3mm, r=10mm,r1=10mm Ta chọn đợc khối V cố định có kích thớc nh sau: H=32mm,L=25mm,B=70mm;d=9mm;d1=14mm;B1=32mm;;b=12mm;d2=6mm; l=10mm;h=8.5mm;h1=14mm;c=1mm;r=1,6mm;A=50mm;A1=12mm;A2=16mm; Ta chọn đợc kích thớc bạc dẫn hớng nh sau: d1=8mm;d2=M5;D=9mm;D1=18mm;D2=13mm;D3=8,6mm;H=25mm;H1=16mm; h=8mm;c=1mm;t=6mm;b=10mm;n=5mm;k=1,5mm;m=13mm;r=1mm;r1=15mm; r2=6,5mm 6.Tính sai số cho phép đồ gá Chi tiết đợc định vị bậc tự ,kích thớc lỗ ta chọn mũi khoan.Số chi tiết đợc gia công đồ gá N= 1500 20 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Sai số đồ gá ảnh hởng đến sai số kích thớc gia công nhng phần lớn ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn Sai số đồ gá tiên ,tiện trong,mài ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn chi tiết gia công nhng không ảnh hởng đến sai số hình dáng bề mặt gia công a.Sai số chuẩn c chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc gây Theo bảng 19-TKCNCTM ta có c = 0(àm) b.Sai số kẹp chặt k Do lực kẹp gây sai số kẹp chặt đợc xác định k =0.04(mm) c.Sai số mòn m Do đồ gá bị gây sai số mòn đợc tính theo công thức sau: m = N (àm) chọn =0,5 m = 0,5 1500 = 19(àm) d.Sai số điều chỉnh dc Là sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá.Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ đợc dùng để điều chỉnh lắp ráp.Trong thực tế tính toán đồ gá ta lấy dc = 5ữ10 (àm) ,lấy dc = 8(àm) e.Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ ct] Sai số cần xác định thiết kế đồ gá.Do số sai số phân bố theo quy luật chuẩn phơng chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính Sai số gá đặt cho phép gđ ct = Với sai số gá đặt cho phép [ ] [ gd c + k2 + m2 + dc2 ] gd = (1/2 ữ1/5)., lấy [gd] =1/3. = 1/3 0,2 = 0.07 (mm) [ct] = ( ) 0,07 + 0.04 + 0,019 + 0.008 = 0.054(mm) 21 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy CHƯƠNG I : ngô khánh hiếu tin2-k43 QUI TRìNH CÔNG NGHệ CHế TạO Chi tiết trục vít 1-Phân tích chức làm việc chi tiết Trục vít chi tiết quan trọng nhiều sản phẩm ngành chế tạo máy.Trục vít chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động,biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến ngợc lại.Trục vít có bề mặt cần gia công bề mặt trụ tròn xoay bề mặt trục vít.Các bề mặt tròn xoay thờng dùng làm mặt lắp ghép Do bề mặt thờng đợc gia công với độ xác khác có nhiều bề mặt không phảI gia công Với vật liệu làm thép 40X có thành phần nh sau: HB=127;b=1000(N/mm2); c=800(N/mm2); C=0.360.44 Si=0,170.37 Mn=0,50.8 Cr=0.8-1.1% B=0.002-0.005% 2-Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Chi tiết gia công chi tiết dạng trục - Các bề mặt trục có khả gia công dao tiện thông thờng - Đờng kính cổ trục giảm dần hai phía - Trong trờng hợp then trục trục phải giữ nguyên kết cấu - Kết cấu trục không đối xứng gia công máy chép hình thuỷ lực - Ta có l/d=321/52 Dạng sản xuất hàng loạt vừa Chọn phơng pháp chế tạo phôi: Đối với chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép bon nh thép 35,40,45 ;thép hợp kim nh thép crôm,crôm-niken;40X;40;50 Trong ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục vít thép 40X Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng ,kết cấu sản lợng loại trục đó.Ví dụ trục trơn tốt dùng phôi thanh.Với trục bậc có đờng kính chênh không lớn dùng phôi cán nóng Trong sản xuất nhỏ đơn phôi trục đợc chế tạo rèn tự rèn tự khuôn đơn giản ,đôi dùng phôi cán nóng Phôi loại trục lớn đợc chế tạo cách rèn tự hàn ghép phần Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối phôi trục đợc chế tạo dập nóng máy dập ép máy ép,với trục bậc rèn máy rèn ngang chế tạo phơng pháp đúc Đối với chi tiết trục vít ta không nên chọn phôi phôi đúc phôi đúc cho chất lợng bề mặt không tốt chi tiết đúc thờng có tính không cao.Chúng ta chọn phôi với độ xác chấp nhận đợc nhng nhợc điểm lớn loại phôi tốn vật liệu Từ ta thấy chọn phôi dập nóng tốt loại phôi đảm bảo đợc tiêu chuẩn nh:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lợng d hợp lí,có thể sản xuất phôi hàng loạt, 5.Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục Đối với chi tiết dạng trục yêu cầu độ đồng tâm cổ trục quan trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống 23 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Chuẩn thống gia công chi tiết dạng trục hai lỗ tâm côn hai đầu trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn hoàn thành việc gia công thô tinh hầu hết bề mặt trục Nhng chi tiết trục vít chọn chuẩn có khác so với trên.Ta lấy chuẩn thô mặt trục lỗ tâm trục,biện pháp thực dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm đầu kết hợp với chống tâm đầu lại Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn hai lỗ tâm,thực cách chống tâm hai đầu,để chống xoay dùng thêm tốc đầu Khi gia công phần khác trục nh then,lỗ dùng chuẩn mặt trục nhng đợc thực cách dùng khối V kết hợp với chốt tỳ để khống chế đủ số bậc tự cần thiết Lập bảng trình tự nguyên công sơ đồ định vị Ta có trình tự nguyên công nh vẽ sơ đồ nguyên công,gồm bớc sau: 1- Làm phôi(phôi phôi dập nóng khuôn kín) 2- Làm 3- ủ 4- Khoả mặt đầu khoan tâm 5- Tiện thô nửa trục 6-Tiện thô nửa trục lại 7.Tiện tinh nửa trục 8.Tiện tinh nửa trục lại 9.Tiện 10.Phay rnh then 11 Khoan lỗ 12 Nhiệt luyện 13 Mài 14 Kiểm tra CHƯƠNG IV :lợng D gia công I.Lợng d phôi dập nóng 24 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Đối với kích thớc l=321mm kích thớc đờng kính ta chọn lợng d cho phôi nh sau Lợng d theo chiều dài a=2mm Lợng d hớng kính cổ trục a=2,5mm II.Lợng d cho nguyên công Lợng d cho nguyên công phay mặt đầu Khi gia công mặt đầu ta lấy lợng d lợng d phôi a=2mm Đối với 25 ta chọn lợng d cho nguyên công nh sau + Khi tiện tinh ta chọn lợng d phía a=0,5mm +Khi tiện thô ta lấy lợng d lợng d phôi ,về phía a=2,5mm Đối với 28 ta chọn lợng d cho nguyên công tiện thô phía a=2,5mm Đối với 40 ta chọn lợng d cho nguyên công nh sau +Khi mài ta chọn lợng d phía a=0,3mm +Khi tiện thô ta lấy lợng d phía lợng d phôi a=2,5mm Đối với 35 ta chọn lợng d cho nguyên công nh sau +Khi mài ta lấy lợng d phía a=0,3mm +Khi tiện tinh ta lấy lợng d phía a=0,3+0,5=0,8mm +Khi tiện tinh ta lấy lợng d a=2,5mm Đối với 52 ta chọn lợng d cho nguyên công nh sau +Khi mài ta lấy lợng d phía a=0,3mm +Khi tiện tinh ta lấy lợng d phía a=0,3+0,5=0,8mm +Khi tiện tinh ta lấy lợng d a=2,5mm Lợng d cho gia công +Khi mài ta chọn lợng d a=0,25mm chơng iii : TíNH CHế Độ CắT Nguyên công 4:Phay mặt đầu khoan tâm Sơ đồ gá đặt Chi tiết gia công đợc định vị hai khối V ngắn định vị bậc tự ,ngoài để chống dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng chốt để định vị bậc tự thứ năm 25 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Chọn maý Ta chọn máy gia công máy phay khoan tâm có kí hiệu MP-71M,có thông số: Đờng kính gia công 25-125(mm) Chiều dài chi tiết gia công 200-500(mm) Giới hạn chạy dao dao phay 20-400(mm/ph) Số cấp tốc độ dao phay Giới hạn số vòng quay dao phay 125-712(vòng/phút) Số cấp tốc độ dao khoan Giới hạn số vòng quay dao khoan 20-300(mm/ph) Công suất động phay-khoan 7.5-2.2(KW) Các bớc công nghệ Bớc 1:Phay mặt đầu Kích thớc cần đạt đợc 321mm +Chọn dụng cụ cắt: Ta chọn dao phay mặt đầu hợp kim T15K6 có thông số sau: D=80(mm),Z=5(răng), +Chế độ cắt: Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-125 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.13(mm/răng) Lợng chạy dao vòng S0=0,13.5=0.65(mm/vòng) Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =300(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: Theo máy ta chọn đợc nm=200(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: 26 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Vtt= Lợng chạy dao Sp=0,65.200=130(mm/vòng) Theo máy ta chọn Sp=150(mm/vòng) Bớc 2:Khoan tâm Chọn mũi khoan mũi khoan tâm đuôi trụ làm vật liệu T15K6,có kích thớc nh sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm +Chế độ cắt: Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm Bảng 5-86 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.2(mm/răng) Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: Theo máy ta chọn đợc nm=1500(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Thời gian nguyên công +Thời gian phay mặt đầu T1= = =0,4(phút) L1= = =14,5mm L2=3mm L=30mm +Thời gian khoan tâm T2= L=(d/2)ctg+1=2,5.ctg60+1=2,5mm L1=(D-d)/2ctg+1=2,5mm T2= =0,02(phút) 27 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Thời gian tổng cộng T=T1+T2=0,02+0,4=0,42(phút) Nguyên công 5:Tiện thô nửa trục 1-Sơ đồ gá đặt Chi tiết đợc định vị mâm cặp ba chấu tự định tâm đầu (định vị bậc tự đầu đợc định vị kẹp chặt cách chống tâm 2-Chọn máy Các thông số máy tiện T620 : Đờng kính gia công lớn : Dmax=400mm Khoảng cách hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục : 23 Giới hạn vòng quay trục :25 2000 Công suất động : 10 kw Các bớc công nghệ : - Bớc 1:Gia công thô phần trục có đờng kính 25 Đờng kính cần đạt đợc 26 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc dao nh sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=0.5 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 26 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: 28 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Theo máy ta chọn đợc nm=550(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - Bớc 2:Tiện thô 28 Đờng kính cần đạt đợc 29 +Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 25 +Chế độ cắt: Khi gia công thô29 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: Theo máy ta chọn đợc nm=500(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - Bớc 3:Tiện thô35 Đờng kính cần đạt đợc 36.6 +Chọn dụng cụ cắt Chọn dao tiện thân thẳng ,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc dao nh sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4.5;r=0.5 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 36.6 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm 29 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: Theo máy ta chọn đợc n=400(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - Bớc 4:Tiện thô 40 Đờng kính cần đạt đợc 41.6 +Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 35 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 41.6 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: Theo máy ta chọn đợc nm=350(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.36mm 30 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 - Bớc 5:Vát 4x45 Chọn chế độ cắt giống nh nguyên công tiện thô 52 - Bớc 6:Tiện thô 52 Đờng kính cần đạt đợc 53 +Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 35 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 52 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Nh tốc độ tính toán Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán là: Theo máy ta chọn đợc nm=280(v/ph) Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.36mm Thời gian tiện Thời gian tiện thô đạt kích thớc 26 T01= L1=2mm L=35mm S=0.36(mm/vòng) n=550(vòng/phút) T01= =0.19(phút) Thời gian tiện thô đạt kích thớc 36.6 T02= 31 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 L1=t/tg+2=2/tg60+2=3mm L=20mm S=0.36(mm/vòng) n=400(vòng/phút) T02= =0.16(phút) Thời gian tiện thô đạt kích thớc 41.6 T03= L1=t/tg+2=2/tg60+2=3mm L=12mm S=0.36(mm/vòng) n=350(vòng/phút) T03= =0.12(phút) Thời gian tiện thô đạt kích thớc 53 T06= L1=1,7/tg+2=2/tg60+2=3mm L=65mm S=0.36(mm/vòng) n=280(vòng/phút) T06= =0.67(phút) Thời gian tiện vát mép T05= L1=1,7/tg+2=2/tg60+2=3mm L=0 S=0.36(mm/vòng) n=280(vòng/phút) T05= =0.03(phút) Thời gian tiện thô đạt kích thớc 29 T04= L1=2,5/tg+2=2/tg60+2=3,5mm L=65mm S=0.36(mm/vòng) 32 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 n=280(vòng/phút) T04= =0.38(phút) Thời gian nguyen công tiện thô nửa trục T0=T01+T02+T03+T04 +T05+ T06=0,38+0,03+0,67+0,12+0,16+0,19=1,55(phút) Nguyên công 6:Tiện thô nửa trục lại Sơ đồ gá đặt Chi tiết gia công đợc định vị đầu mâm cặp ba chấu tự định tâm khống chế hai bậc tự do,còn đầu đợc định vị kẹp chặt mũi tâm di động 2.Chọn máy Ta chọn máy gia công máy tiện có kí hiệu T620 Các thông số máy tiện T620 : Đờng kính gia công lớn : Dmax=400mm Khoảng cách hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục : 23 Giới hạn vòng quay trục :25 2000 Công suất động : 10 kw Yêu cầu kỹ thuật đồ gá : Độ không vuông góc tâm mặt phiến tỳ mặt đế đồ gá 0.054mm 100mm chiều dài Độ không đồng tâm hai bề mặt 0,054 (mm) Độ không song song tâm khối V đế đồ gá 0,054mm 100mm chiều dài 33 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu tin2-k43 Tài liệu tham khảo Thiết kế đồ công nghệ chế tạo maý(NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987) Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc tác giả) Đồ gá (Lê Văn Tiến-Trần Văn Địch-Trần Xuân Việt) Sổ tay công nghệ chế tạo máy(Nguyễn Đắc Lộc tác giả) Thiết kế tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp tác giả) Sổ tay Atlas đồ gá (Trần Văn Địch) 34 [...]... 0.054(mm) 21 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy CHƯƠNG I : ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 QUI TRìNH CÔNG NGHệ CHế TạO Chi tiết trục vít 1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết Trục vít là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo máy .Trục vít là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động,biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngợc lại .Trục vít có bề mặt cơ bản cần gia... gần với chi tiết gia công ,lợng d hợp lí,có thể sản xuất phôi hàng loạt, 5.Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất 23 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là... thép=7,852(kG/dm3) Trọng lợng của chi tiết là Q=V =o.3764x7,852=2.95555(kG) Từ bảng 2-13 TKDACNCTM > Dạng sản xuất là hàng loạt vừa 4 Chọn phơng pháp chế tạo phôi: Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon nh thép 35,40,45 ;thép hợp kim nh thép crôm,crôm-niken;40X;40;50 Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục vít là thép 40X Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào... hàn ghép từng phần Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục đợc chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và cũng có thể chế tạo bằng phơng pháp đúc Đối với chi tiết trục vít ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất lợng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thờng có cơ tính không cao.Chúng ta có thể chọn phôi thanh... tính đến mô men làm quay chi tiết K6=1,5 K=1,5.1.1.1.1,2.1,3.1,5=3,51 Ta có lực kẹp chặt khi khoan: f-Hệ số ma sát của bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết ,theo bảng 34 ta chọn f=0.15 f1-Hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp f1=0.3 18 Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy ngô khánh hiếu cơ tin2-k43 Khi khoan nh hình trên lực ma sát ở bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết và giữa chi tiết với mỏ kẹp chống... Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục - Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thờng - Đờng kính các cổ trục giảm dần về hai phía - Trong trờng hợp này then của trục của trục chúng ta phải giữ nguyên kết cấu - Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình thuỷ lực - Ta có l/d=321/52