Báo cáo thực tập tại công ty supe photphat và hóa chất Lâm Thao bố cục đầy đủ, nội dung chi tiết. Là tài liệu bổ ích cho các bạn làm báo cáo thực tập hay tham khảo cho các bài tiểu luận trên trường lớp. Tìm hiểu sâu hơn về dây chuyền sản xuất, công nghệ của nhà máy,...
LỜI MỞ ĐẦU Em quan sát dây chuyền sản xuất Công ty Cổ phần Supe photphat hóa chất Lâm Thao đợt thực tập vừa Một công ty lớn với truyền thống phát triển 52 năm với nhiều dây chuyền, thiết bị hoạt động giúp em có thêm hiểu biết : hiểu cấu tạo nguyên lý làm việc, vấn đề môi trường hệ thống sản xuất Bản báo cáo thực tập gồm có nội dung sau: - Sơ đồ công nghệ, dây chuyền hoạt động trình nhà máy - Thuyết minh công nghệ, thiết bị có dây truyền - Các vấn đề môi trường phương án giải Em xin chân thành cảm ơn Viện Khoa học Công nghệ Môi trường, Công ty Cổ phần Supe photphat hóa chất Lâm Thao tạo điều kiện giúp chúng em hoàn thành tập này! GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SUPE PHOPHAT VÀ HÓA CHẤT LÂM THAO LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN Công ty Supe Phốt Phát Hóa Chất Lâm Thao (trước nhà máy Supe Phốt Phát Lâm Thao), doanh nghiệp nhà nước thuộc Tổng công ty Hóa Chất Việt Nam khởi công xây dựng ngày 8/6/1959 diện tích 73ha thuộc địa bàn Thị xã Lâm Thao – Tỉnh Phú Thọ Ban đầu nhà máy hoạt động với dây chuyền là: Dây chuyền Axit – sản xuất axit sunfuric với suất vạn tấn/ năm Dây chuyền Supe - sản xuất Supe lân với suất vạn tấn/ năm Ngày 24/6/1962 nhà máy thức vào sản xuất Qua lần cải tạo, mở rộng: Đợt (1973-1974) nâng công suất lên 175.000 lân/năm, đợt (1980-1984) nâng công suất lên 300.000 lân /năm, đợt (1988-1992) sản lượng đạt 500.000 lân/năm Đặc biệt 12 năm gần dây 1997 – 2008 với nhu cầu phân bón ngày tăng đề phục vụ nông nghiệp, công ty liên tục đầu tư chiều sâu, cải tạo, đổi thiết bị, công nghệ, nâng cao công suất, đầu tư xây dựng dây chuyền sản xuất phân hỗn hợp NPK với công nghệ đại, cải tạo, đổi thiết bị, công nghệ, nâng cao công suất dây chuyền sản xuất Axít sunphuric, supe lân để nâng cao sản lượng, đảm bảo điều kiện môi trường theo đạo Thủ tướng Chính Phủ Đến với lượng phân bón cung ứng hàng năm 1,3 triệu tấn, Công ty Cổ phần Supe Phốt phát Hóa chất Lâm Thao doanh nghiệp phân bón có sản lượng tiêu thụ lớn hàng đầu nước Qua 52 năm xây dựng phát triển, công ty vinh dự nhận nhiều phần thưởng cao quý Đảng Nhà nước như: Huân chương Hồ Chí Minh 2006; lần phong tặng danh hiệu đơn vị Anh Hùng Lao Động nhiều giải thưởng cao quý khác I LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG VÀ SẢN PHẨM Lĩnh vực hoạt động Công ty sở sản xuất, kinh doanh phân bón hàng đầu Việt Nam Nhiệm vụ chủ yếu sản xuất phân lân Supe Lân Lâm Thao, phân hỗn hợp NPK Lâm Thao hóa chất công nghiệp Sản phẩm chủ yếu - Axit sunfuric kỹ thuật, tinh khiết, tinh khiết phân tích axit dùng cho ắcquy - Phân bón Supe lân - Phân bón hỗn hợp NPK loại: 5-10-3; 10-20-6; 16-16-8 - Natrisunfit bisunfit kỹ thuật - Natri silic florua kỹ thuật, tinh khiết - Phèn nhôm sunfat kỹ thuật phén kép amoni sunfat kỹ thuật - Oxy kỹ thuật Các đơn vị trực thuộc - Xí nghiệp Axit 1, Axit 2, Axit 3: Sản xuất axit sunfuric phục vụ sản xuất Supe photphat bán axit thành phẩm thị trường - Xí nghiệp Supe 1, supe Supe 3: sản xuất Supe lân - Xí nghiệp NPK : sản xuất phân hỗn hợp NPK - Xí nghiệp đóng bao: đóng bao, bốc xếp sản phẩm - Xí nghiệp điện : đảm bảo điện cho sản xuất sinh hoạt toàn công ty - Xí nghiệp nước : cung cấp nước phục vụ sản xuất sinh hoạt toàn công ty - Xí nghiệp Cơ khí : gia công phụ tùng, chi tiết sản xuất, phục vụ sửa chữa - Xí nghiệp vận tải : có nhiệm vụ vận tải hàng hóa phục vụ cho trình cung ứng tiêu thụ, vận chuyển nội làm dịch vụ vận chuyển cho bên - Xí nghiệp mộc – nề: gia công, sửa chữa đồ gỗ, tham gia phục vụ cho trình xây dựng sửa chữa toàn công ty PHẦN 1: PHÂN XƯỞNG AXIT GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG AXIT Phân xưởng axít khởi công xây dựng vào ngày 20 tháng năm 1980 đợt mở rộng nhà máy lần thứ với giúp đỡ chuyên gia Liên xô Được chạy thử vào ngày 24/4/1984 đến ngày 30/5/1984 thức khánh thành vào sản xuất với công xuất thiết kế 120 vạn tấn/ năm Tháng 3/2003 dây chuyền axít cải tạo lần thứ chuyển đổi từ sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng pyrít đốt lò tầng sôi phương pháp tiếp xúc sang sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng lưu huỳnh đốt lò năm ngang phương pháp tiếp xúc Tháng 12/2006, dây chuyền axít cải tạo lần thứ chuyển đổi từ sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ lưu huỳnh đốt lò nằm ngang phương pháp tiếp xúc sang sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng lưu huỳnh đốt lò nằm ngang phương pháp tiếp xúc kép hấp thụ hai lần Sau gần tháng thi công lắp đặt dầy chuyền chạy thử đến 24 tháng năm 2007 khánh thành, chuyển đổi công nghệ thành công gắn biển công trình CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT Nguyên liệu sản xuất a Nguyên liệu : Nguyên liệu sử dụng lưu huỳnh nguyên tố Lưu huỳnh nguyên tố khai thác từ mỏ hóa dầu, nhập từ nước Singapore có nhiều ưu điểm : - Trữ lượng quặng pyrit có hạn nên cần tìm nguồn nguyên liệu thay thế; Sử dụng S nguyên tố bớt công đoạn tinh chế khí, dẫn đến bớt thiết bị cồng kềnh lò tầng sôi, lọc điện khô, tháp rửa, lọc - điện ướt… Sử dụng quặng pyrit dẫn đến tạo thành chất thải rắn xỉ pyrit khó xử lý gây ô nhiễm môi trường - Khi đốt lưu huỳnh nguyên tố ta thu hỗn hợp SO có nồng độ cao, điều có lợi công nghệ sản xuất axít sunphuríc phương pháp tiếp xúc - Lưu huỳnh nguyên tố tạp chất asen đặc biệt xỉ dây chuyền sản xuất từ nguyên liệu ngắn, đơn giản, thiết bị tinh chế khí SO2 - Lưu huỳnh nguyên tố nguyên liệu rẻ tiền hạ giá thành sản phẩm b Chất xúc tác Chất xúc tác sử dụng để tăng nhanh tốc độ phản ứng oxi hóa tháp tiếp xúc Trong dây chuyền sản xuất, sử dụng chất xúc tác oxit vadani ưu điểm: oxit vadani hoạt động Pt rẻ hơn; Sử dụng chất xúc tác có ký hiệu T-210 lớp xúc tác CS-110 lớp tiếpxúc 2, 3, Đặc tính chất xúc tác - Khối tiếp xúc vadani chứa trung bình 7% V 2O5, chất hoạt hóa oxit kim - loại kiềm thường dùng K2O, chất mang thường dùng alumino silicat; Khối tiếp xúc vadani làm việc khoảng nhiệt độ 400 – 600 oC Khi t > 600oC, xúc tác giảm hoạt độ tượng kết khối cấu tử để tạo thành hợp chất không hoạt động Khi t < 400 oC, hoạt động xúc tác giảm đột ngột chuyển hóa trị từ V5+ thành V4+ c Nhiên liệu Nhiên liệu sử dụng hoạt động dây chuyền dầu DO, dầu FO 2.CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ SẢN XUẤT AXIT 2.1.Điều chế SO2 Không khí ẩm trời hút vào tháp sấy khí (sử dụng axit để sấy) vào tháp tách tia bắn axit, tạo thành không khí khô, nâng nhiệt độ lên 180 – 200 0C cung cấp vào lò đốt lưu huỳnh Lưu huỳnh lỏng qua phận hoá lỏng lưu huỳnh có nhiệt độ 140 – 145 0C bơm vào lò đốt Trong lò xảy phản ứng cháy lưu huỳnh với oxy không khí: S + O2 = SO2 + 296 kJ Phản ứng toả nhiệt Quá trình cháy trình đồng thể Đốt lưu huỳnh không khí thu khí chứa 21 % SO2 Trong thực tế sản xuất thường lấy dư không khí thu khí chứa gần 12 % SO2 Cấp nhiệt ban đầu dầu DO, nung nhiệt độ cháy khoảng > 550 độ C phun S, nhiệt độ không đủ lớn xảy tượng hiệu suất không đủ xảy phản ứng thăng hoa S 2.2.Oxi hoá SO2 thành SO3 Phản ứng chuyển hoá khí SO2 thành SO3: SO2 + ½ O2 SO3 + 296,7 kJ Tương ứng với quy tắc Le – Shatelia, cân dịch chuyển phía thu SO3 giảm nhiệt độ tăng áp suất Tuy nhiên, giai đoạn đầu oxy hoá, chí có mặt chất xúc tác mạnh cần phải tăng nhiệt độ cao 450 0C để tăng vận tốc phản ứng Vì vậy, hỗn hợp khí sau lò có nhiệt độ 1000 C đưa sang nồi nhiệt thừa, giảm nhiệt độ 420 – 440 0C Để tăng trình hấp thụ , ta dùng phoi sắt cho vào tháp tưới chất lỏng, bị ăn mòn lại bổ sung tiếp vào, phoi sắt sử dụng xong thải môi trường Các cặn hoá lỏng, gồm cặn không tan S, Pb, ván bê tông… tháo loại bỏ S, cặn sử dụng tiếp tiếp tục hoá lỏng, lại thải môi trường Để giảm lượng hoạt hoá phản ứng, người ta sử dụng xúc tác oxit vanađi Bộ phận xúc tác gồm lớp, lớp cùng, lớp 3,4 giữa, lớp cuối cùng, sau lớp hấp thụ SO3, lại SO2 quay lại oxi hoá lần tiếp tục sản xuất tiếp xúc kép, lần oxi hoá lượng định mang hấp thụ, tách bỏ SO3 khỏi dòng khí, dòng khí lại tiếp tục quay trở oxi hoá để oxi hoá lần để đạt hiệu suất chuyển hoá toàn máy 99,70% Sau lớp có thiết bị trao đổi nhiệt, tác nhân nóng bên chứa khí SO3, tác nhân bên chứa không khí Hấp phụ phân tử SO2 để tạo thành phức [SO2.O.Xt] - Chuyển nhóm điện tử để tạo thành phức [SO3.Xt] - Giải hấp phụ SO3 (quá trình nhả) - Khuếch tán SO3 từ mao quản khối tiếp xúc từ bề mặt hạt 2.3.Hấp thụ SO3 nước nhận H2SO4 SO3 tạo thành thiết bị tiếp xúc hấp thụ nước tháp đệm tưới axit sunfuric 98% SO3 + H2O = H2SO4 + 9200 kJ H2O nước tự axit H2SO4 Dùng H2SO4 98 % để giảm đến mức tối đa lượng SO3 H2SO4 thoát Dùng axit độ hấp thụ SO lớn áp suất riêng phần lỏng thấp lớn nhiệt độ tiến hành hấp thụ thấp Tháp hấp thụ tháp đệm bên có hoá khí khử mùi để tách giọt chất lỏng trước thải môi trường SO3 qua lớp chuyển hoá, với hiệu suất 96%, hấp thụ lớp tách S03 khỏi SO2, dùng nước axit để hấp thụ, chất phản ứng toả nhiệt mãnh liệt nên cẩn bổ sung lượng nước cẩn thiết để hạ nhiệt độ, tận dụng nguồn nước axit, hỗn hợp SO2 lẫn S03 vào đáy tháp đỉnh tháp Ở lớp xảy oxi hoá lần hiệu suất đạt 99,7%, hấp thụ nốt SO2 lại, thải môi trường, khí thải đỉnh tháp Các hệ thống làm lạnh axit dùng công nghệ Đức, axit từ lên, nước qua khe hẹp đan xen kẽ nhau, diện tích khoảng 46 m2, to lên đến 50m2 Sản xuất axit phục vụ cho trình sản xuất supe lân chủ yếu, sản xuất loại axit kĩ thuật ( dây chuyền này) axit tinh khiết ( dây chuyền khác), sản lượng sản xuất axit vạn tấn/năm 3.Sơ đồ công nghệ - Sơ đồ DẦU DO NHIÊN LIỆU chất thải rắn Bể chứa S Lò đốt lưu huỳnh S -> SO2 khí thải, nước thải, bụi Công đoạn tiếp xúc SO2 -> SO3 Công đoạn Hấp thụ SO3 -> H2SO4 Sơ đồ dây chuyền sản xuất axit 3.1 Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh khí thải, nước thải, bụi Mù axit, Bụi Lưu huỳnh rắn từ kho chứa vận chuyển lên bunke chứa, qua tải đưa đến thùng hoá lỏng lưu huỳnh Thùng hoá lỏng lưu huỳnh thiết bị tích V = 113 m3, tăng khả khuấy trộn cách lắp thêm cánh khuấy Nhờ nước có P = kG/cm có nhiệt độ cao cấp vào gia nhiệt, S chuyển trạng thái từ rắn sang lỏng, đưa vào thùng lắng S lỏng S lỏng đưa thùng chứa trung gian (140 – 145 0C) bơm đến công đoạn sau Thùng hoá lỏng thùng lắng định kỳ xả cặn Hơi S, H 2O, H2S … tháo ra, đưa vào thiết bị hấp thụ, sử dụng nước có bổ sung kiềm (vôi, xôđa …) để hấp thụ chất khí Khí hấp thụ (chỉ lại khí trơ giọt mù) đưa sang xyclon tách giọt phóng không 3.2.Công đoạn lò đốt lưu huỳnh Lưu huỳnh từ thùng chứa 113 bơm cấp vào vòi phun lưu huỳnh lắp lò 201 Đường ống dẫn lưu huỳnh từ thùng chứa đến vòi phun gia nhiệt nước áo hơi, vòi phun lưu huỳnh làm mát Lưu huỳnh lòng phun vào lò cháy với không khí cấp vào lò Lưu lượng lưu huỳnh vào lò điều khiển tự động qua hệ thống điều khiển Lưu lượng không khí điều chỉnh qua hệ thống van đường không khí đường không khí bổ sung Khí lò có nhiệt độ 1000 – 1500 m 0C, nồng độ SO2 11 % thể tích vào nồi nhiệt thừa 202 Nồi nhiệt thừa cấp nước có nhiệt độ 105 0C bơm cấp Khí sau qua nồi giảm nhiệt độ từ 1000 – 1050 0C xuống 430 – 420 0C vào lọc gió nóng 203 Thiết bị lọc gió nóng có vai trò giữ lại tro, bụi dòng khí trước vào tiếp xúc Thiết bị chính: Lò đốt lưu huỳnh • Nhiệm vụ 10 Độ ẩm ra: 95% Quặng tuyển : Độ ẩm: 10-14% Kích thước: 0.074 mm Trong công đoạn sấy nghiền, thực máy nghiền bi khép kín nên lượng bụi khí thải giảm thiểu Tuy bụi khí thải trình vận chuyển băng tải sau lắng đọng xyclon thải trực tiếp vào không khí gây bụi nơi làm việc ảnh hưởng đến máy móc Do đó, công đoạn thiết bị vệ sinh thường xuyên định kì Ngoài lượng khí thải qua xyclon nhóm xử lý phần vận hành nói, khí đạt tiêu chuẩn thải trực tiếp ngoài, cặn tuần hoàn thu hồi Apatít 3.4 Thùng trộn Cấu tạo: Thùng trộn cấu tạo thép cacbon dày δ=10mm.Bề mặt thùng trộn xây lót gạch chịu Axít (3lớp) Bộ phận khuấy trộn gồm trục khuấy kiểu mái chèo làm thép hợp kim đặc biết chịu ăn mòn hoá học chịu mài mòn tốt: cánh khuấy có tác dụng đảo trộn hỗn hợp, cánh khuấy thứ quay ngược chiều có tác dụng đẩy bột sệt xuống thùng hoá thành Phần trục cánh khuấy bọc lót cao su lưu hoá cánh khuấy ban đầu lắp nối tiếp cách khoảng 1.1m Đặc tính kĩ thuật thùng trộn : - Dài: 4800mm- Rộng: 4600mm - Cao: 1500mm - Tốc độ quay trục cánh khuấy: 170v/ph 50 - Nhiệt độ làm việc thùng trộ: 100-120˚C - Tổng thể tích:7.25m3 - Thể tích làm việc: 3m3 Hoạt động: Hỗn hợp apatit Axít từ thùng cao vị trộn với định lượng đảm bảo thông số kĩ thuật đưa vào thùng trộn qua cửa (1), nhờ que trộn (2) trộn Thời gian phản ứng thùng từ 3-5’ chảy qua vách (3) theo cửa phòng hoá thành 3.5 Phòng hóa thành Cấu tạo: Thùng hoá thành có vỏ làm thép, bên làm lớp bêtông cốt thép dày 100mmm, chịu Axít lớp phủ lớp vữa diabat Thùng hoá thành đặt 16 trục lăn đỡ 16 lăn chặn Thùng hoá thành quay xung quanh ống gang cố định Nắp hoá thành bê tông cốt thép chịu Axít cố định, bên hoá thành có đặt phận dao cắt supe Giữa dao cắt điểm giót bột sệt từ thùng trộn xuống hoá thành ngăn tường chắn thép Đặc tính kĩ thuật phòng hoá thành - Đường kính: 7800mm- Chiều cao: 2680mm - Đường kính dao cắt: 2600mm, chiều cao dao: 2150mm - Tốc độ quay thùng hoá thành: 90-120v/ph - Tốc độ quay dao: 6-8v/ph - Chiều cao cho phép supephotphat phòng hoá thành 2/3 phòng hoá thành - Áp suất phòng 5-10mmH2O Hoạt động : Bùn supe từ thùng trộn liên tục chảy xuống phòng hoá thành vị trí (5) Khi phòng hoá thành quay, khối supe bị đóng rắn dịch chuyển tới phận dao cắt Supe cắt dao cắt quay ngược chiều với 51 phòng hoá thành rơi theo ống trung tâm (3) xuống băng tải chuyển đến máy đánh tung tới kho ủ Chất thải 4.1 Khí thải a Thực trạng Khí HF,SO2, CO, CO2 Khí SiF4, HF, H2S, khí Clo, loại bụi apatit, khói lò đốt Khí Flo thải trực tiếp môi trường với nồng độ cho phép 100mg/m3 khí thải Khí thải sau hấp thụ vào tháp rỗng, xyclon, hấp thụ sữa vôi hấp thụ HF trước thải môi trường, chất hấp thụ CaCl2 trung hoà, đưa Cl2 vào bể lắng, ngày tiến tới dung Na2SO4 Các chất lắng cặn hồ chứa đem làm chất thải rắn xử lí HF thải môi trường < 50mg/ m3 Khí thải bụi thải trình vận chuyển băng tải sau lắng đọng xyclon thải trực tiếp môi trường không khí gây bụi nơi làm việc b Giải pháp Dùng thiết bị xử lý bụi khí hiệu quả, xây dựng ống khói, hạn chế việc thải khí Flo, Clo môi trường Vệ sinh máy móc 4.2 định kỳ, thường xuyên Nước thải Chủ yếu H2SO4 loãng với 100m3/ dây chuyền, CaCl2 bão hoà, chất không gây độc hại, thải trực tiếp môi trường Nước thải sau xử lý bụi dẫn vào hồ chứa công ty lắng cặn, xử lý đủ điều kiện 4.3 quay tuần hoàn dây chuyền Chất thải rắn Là chất lắng cặn trình xử lý khí thải, lắng cặn hồ chứa, tạp quặng rò rỉ, dư thừa trình phản ứng, tất chất thải gom lại đem xử lý Các cặn tuần hoàn để thu hồi apatit 52 Phần 3: Dây chuyền sản xuất phân NPK số I.Nguyên liệu Kali clorua(KCl), supe photphat tơi xốp đánh tung, supe amon(SA) tinh thể rắn, khô rời, ure dạng viên, trắng đục, amon photphat (DAP) hạt nâu sẫm, Mono amon photphat (MAP) bột mịn màu trắng, bột apatit, phù sa, đolomit Sepectin, bột vôi… II.Nhiên liệu Trước dầu FO tốn thải môi trường nhiều chất độc nên dùng mùn cưa, mùn cưa có nhiều bụi III.Dây truyền sản xuất 1.Cấp liệu Phụ gia mùn cưa, chất độn, bột than, sepectin…được truyền băng tải đổ vảo bunke chứa Các băng tải cung cấp Kali, phụ gia them phối liệu, sàn gồm sàn đưa amoni sunfat, ure sàn đưa kali, supe nung chảy phụ gia Sản xuất NPK theo tỉ lệ 5:10:3 12:5:10 ngày trung bình sản xuất 150 tấn/ 1ca với ngày ca Lương nguyên liệu đầu vào khoảng 150 tấn/ 1ca Nguyên liệu đổ xuống băng tải cấp liệu tổng hợp, sau xuống buồng chứa bunke tiếp tục qua băn tải 16, điểu khiển cân đổ băng tải tổng hợp chuyền qua thùng trộn 17 đảo sơ bộ, đảo trộn làm tăng hàm lượng ẩm, tăng độ kết dính, làm ẩm sơ nước với lượng ẩm 15%, tiếp tục đến băng tải 53 18 xuống đĩa viên 19A, 19B ( đĩa quay ngược chiều nhau) để tạo hạt NPK, chuyển qua băng tải 21 tới thùng sấy 2.Công đoạn sấy Các hạt NPK sau vê viên có độ ẩm 15% băng tải chuyển máy sấy thùng quay Thùng sấy dài tầm 12m, máy sấy làm việc theo Nguyên tắc xuôi chiều Tác nhân sấy nhiệt nóng đốt mùn cưa với nhiệt độ sấy 650độ, nhiệt nóng lò đốt thoát môi trường bụi mùn cưa NPK sau sấy khô chuyển lên sàn rung để phân loại Dòng khí nóng sau trao đổi nhiệt với dòng sản phẩm, nhiệt độ hạ xuống mang theo bụi, khí thải qua quạt hút chuyển hết vào xyclon 8, hệ thống xyclon cấu tạo theo hướng rich rắc, loại bỏ hạt bụi to chuyển xuống băng tải hồi lưu, dòng khí chuyển động theo dòng xoáy ốc rơi xuống, bụi từ thùng sấy từ xyclon xử lý, không khí thải 3.Công đoạn nghiền cục Phần cục NPK sàng 5,5*5,5 mm đưa vào máy nghiền nghiền nhỏ, đưa xuống băng tải hạt NPK nhỏ 2,5*2,5 mm đưa trực tiếp xuống băng tải tiếp tục đưa băng tải tổng hợp 16 đưa vào tùng trộn để trộn lại nguyên liệu ban đầu vê viên lại 4.Công đoạn làm nguội Sản phẩm NPK sau máy sang phân loại có nhiệt độ 80 độ C, độ ẩm [...]... cõy cú qu, lm cõy cng cỏp, chng c sõu bnh Cho cõy trng nụng nghip hay cụng nghip phỏt trin kho mnh, cho nng sut cao, cht lng cao Ngoi ra, supe photphat n cũn dựng sn xut cỏc loi phõn bún hn hp PK hoc NPK, dựng sn xut cht khoỏng b sung thc n cho gia sỳc 30 2 NGUYấN LIU Nguyờn liu chớnh : 2.1.Apatit Ngi ta gi apatit l khoỏng cú thnh phn c biu th bi cụng thc chung Ca10R2(PO4)6 hoc rỳt gn Ca5R(PO4)3 Trong