Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo thân máy bơm cánh gạt (kèm cad)

MỤC LỤC Lời nói đầu……………………………………………………………...5 Chương I. Giới thiệu chung về nghành chế tạo máy……………………6 ChươngII. Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất………7 2.1. Phân tích choc năng và đIều kiện làm việc của chi tiết……………7 2.1.1. Xác định dạng sản xuất…………………………………………..7 2.1.2. Phân tích tính công nghệ của chi tiết…………………………….8 2.1.3. Phân tích về yêu cầu kỹ thuật 8 2.1.4. Vật liệu chế tạo gia công 8 2.2. Xác định dạng sản xuất 9 2.2.1. Mục đích của việc xác định dạng sản xuất 9 2.2.2. Xác định dạng sản xuất 9 Chương III. Xác định phương pháp chế tạo phôi và xác định bản vẽ lồng phôi 10 3.1. Xác định phương pháp chế tạo phôI 10 3.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôI 12 Chương IV. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 14 4.1. Xác định đường lối công nghệ 14 4.2. Chọn phương pháp gia công 14 4.3. Lập tiến trình công nghệ 14 4.4. Thiết kế nguyên công 15 4.4.1. Chọn máy 15 4.2.2. Tính và tra lượng dư 15 4.4.2.1. Tính lương dư gia công mặt đáy 16 4.4.2.2. Tra lượng dư các nguyen công còn lại 17 4.4.3. Tínhchhế độ cắt ch các nguyên công 17 4.4.3.1. Nguyên công I. Đúc phôi 17 4.4.3.2. Nguyên công II. Khoả mặt B; tiện lỗ 80+0.046+; vát mép 2x450; khoan, doa lỗ 140.027 19 4.4.3.3. Nguyên công III.Tính chế độ cắt khi phay mặt A 31 4.4.3.4. Nguyên công IV. Tính chhế độ cắt khi phay mặt A 35 4.4.3.5. Nguyên công V. Tính chế độ cắt khi khoan 2 lỗ 11 39 4.4.3.6. Nguyên công VI. Tính chế độ cắt khi phay mặt C 43 4.4.3.7. Nguyên công VII. Tính chhế độ cắt khi khoan, vát mép, ta rô 2 lỗ M18 47 4.4.3.8. Nguyên công VIII.Tính chhế độ cắt khi khoan, ta rô 3 lỗ M6 53 4.4.3.9. Nguyên côngIX. Kiểm tra 58 Chương V. Tính thời gian nguyên công 60 5.1. Tính thời gian khi Khoả mặt B; tiện lỗ 80+0.046+; vát mép 2x450; khoan, doa lỗ 140.027 61 5.2. Tính thời gian khi phay mặt A 63 5.3. Tính thời gian khi phay mặt A 64 5.4. Tính thời gian khi khoan 2 lỗ 11 64 5.5. Tính thời gian khi phay mặt C 65 5.6. Tính thời gian khi khoan, vát mép, ta rô 2 lỗ M18 65 5.7. Tính thời gian khi khoan, ta rô 3 lỗ M6 66 Chương VI. Tính và thiết kế đồ gá 68 6.1. Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 2 lỗ 11 68 6.1.1. Phân tichsow đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công 68 6.1.2. Tính lực chiều trục P0 và mô men xoắn Mx 68 6.1.3. Xác định lực kẹp 68 6.1.4. Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác 71 Chương VII. Đại cương về CNC 73 1. Lập trình gia công lỗ 800.046 và mặt A 75

Lời nói đầu

Hiện nay nớc ta đang thực hiện công cuộc : “ công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nớc ” Muốn thực hiện điều này thì một trong những ngành cần đợc quan tâm phát triển mạnh đó là ngành cơ khí chế tạo Bởi lẽ ngành cơ khí chế tạo là ngành đóng vai trò quan trong trọng việc sản xuất ra các loại máy móc thiết bị, các công cụ phục vụ các ngành công nghiệp khác Tạo tiền đề cho sự phát triển các ngành công nghiệp khác phát triển mạnh hơn

Ngành công nghệ chế tạo máy là một ngành trong ngành cơ khí , nó có nhiệm vụ nghiên cứu, thiết kết và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể

Mục đích của việc làm đồ án tốt nghiệp là: Củng cố toàn bộ kiến thức đã

đợc học ở trờng, ngoài ra nó còn giúp sinh viên độc lập hơn trong suy nghĩ, trong sáng tạo cũng nh trách nhiệm đối với công việc đợc giao phó Đợt thiết

kế đồ án tốt nghiệp này em đợc giao nhiệm vụ:

“ Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết “Giá đỡ trục quay

”.Từ những kiến thức đã đợc học và đặc biệt là sự hớng dẫn tận tình của thầygiáo: Nguyễn Văn Thiện, và các thầy cô giáo khác trong khoa cơ khí em đã

cố gắng đa ra một phơng án công nghệ nhằm chế tạo ra chi tiết Giá đỡ trục quay đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật tối u nhất nhng lại phù hợp với điều kiện gia công bằng những thiết bị máy móc truyền thống

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu t các trang bị hiện đại Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trờng đại học

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ s cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tơng đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng trình đào tạo kĩ s và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế nh công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực v.v

Để giúp cho sinh viên nắm vững đợc các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chơng trình đào tạo , đồ

án tốt nghiệp là nhiệm vụ không thể thiếu đợc của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc quá trình học

Do khả năng hiểu biết của em còn hạn chế so với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết Vì vậy phơng án công nghệ của em đa ra không thể tránh khỏi sai sót nên rất mong đợc sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô và sự đóng góp ý kiến chân thành của các bạn đồng nghiệp

Qua đây cho em đợc gửi lời cảm ơn đến thầy giáo và các thầy cô giáo khác trong khoa cơ khí đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này

Em xin chân thành cảm ơn

Hà nội, Ngày 10 tháng 8 năm2005

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Đình Tuấn

Phần I: phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất

1) Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Dựa vào bản vẽ đợc giao em đã nghiên cứu rất tỉ mỉ về kết cấu, hình dánghình học thì em thấy chi tiết Giá đỡ trục quay này có ở hầu hết các máy co các trục chuyển động quay tròn Nó có tác dụng là để đỡ một đầu trục hoặc

là để đỡ trục

Qua đó em thấy chi tiết Giá đỡ trục quay có các bề mặt làm việc nh mặt đáy,mặt đầu lỗ, mặt lỗ và các kích thớc quan trọng là chiều dày của đáy, đờng kính lỗ ỉ33 và 2 lỗ ở trên mặt phẳng đáy Các bề mặt và kích thớc này đều phải gia công chính xác để dùng cho lắp ghép Dựa vào các đặc điểm trên

em thấy rằng chi tiết Giá đỡ trục quay có thể xếp vào dạng chi tiết cơ bản là chi tiết dạng bạc

Vậy ta có thể xác định đợc những điều kiện kỹ thuật cơ bản của chi tiết Giá

Đờng kính lỗ 57 không gia công không cần độ chính xác cao, lấy dung sai 0,5 theo dung sai nguyên công đúc.

±0,5 theo dung sai nguyên công đúc

Đờng kính lỗ 33 là bề mặt lắp ghép đòi hỏi chính xác có dung sai +0,018

Độ không song song giữa tâm lỗ ỉ33 với mặt đáy là không quá 0.02 và sau gia công đạt độ nhám là Ra2.5, độ nhám cần đạt khi gia công mặt đáy là Ra2.5

Độ không vuông góc giữa tâm lỗ ỉ33 so với mặt B và mặt A là 0.02

Sau khi gia công đạt độ nhám là Ra1.25

2) Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Sau khi nhận đề tài em đã nghiên cứu và phân tích kỹ về kết cấu, điều kiện

kỹ thuật của chi tiết em thấy rằng:

Kết cấu của chi tiết đảm bảo cho phép thoát dao một cách dễ dàng

Trên chi tiết có một số kết cấu có thể gia công bằng nhiều dao

Chi tiết đảm bảo độ cứng vững khi gia công với chế độ cắt cao

Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích tiếp xúc

Có thể áp dụng phơng pháp chế tạo phôi tiên tiến

N : số chi tiết đợc sản xuất trong năm

N1: số sản phẩm đợc sản xuất ra trong 1 năm

m : số chi tiết trong một sản phẩm

 : số chi tiết đợc chế tạo thêm để d trữ ( 590750)

Tính khối lợng chi tiết :

Khối lơng chi tiết đợc xác định theo công thức:

V= 444741,44 ( mm3) = 0,445 (dm3) Chi tiết đợc làm bằng thép C45 

 = 7,852 (KG/dm3 )

Suy ra trọng lợng :

Q = 0,445.7,852  3,5 Kg

Dựa vào N và Q, tra bảng 3-2 ( sổ tay công nghệ CTM- 1) (ở bên dới) ta xác

định đợc đây là dạng sản xuất loạt vừa

Dạng sản xuất Q>200kg1- Trọng lợng chi tiết4-200kg <4kg

Sản lợng hàng năm của chi tiết { chiếc }

>1000

<1010-200200-500500-1000

>1000

<100100-500500-500005000-50000

>50000

Phần II : Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết

kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.

+) Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

+) Đúc bằng khuôn cát mẫu kim loại

+) Đúc bằng khuôn kim loại

+) Đúc bằng khuôn mẫu kim loại

+) Đúc bằng khuôn mẫu chảy

1 Phôi đúc trong khuôn cát

 - Ưu điểm của phơng pháp :

 + Khuôn mẫu có thể chế tạo bằng gỗ nên chi phí chế tạo khuôn thấp

 + Thời gian chế tạo phôi nhanh

 + Có tính linh hoạt cao

 - Nhợc điểm của phơng pháp:

 + Cho năng xuất không cao

 + Vật liệu có năng xuất không cao

 + Chi tiết có nhiều ba via

 + Lãng phí vật liệu phôi đúc vì phải để lơng d lớn để gia công + Do đó việc áp dụng phơng pháp chế tạo phôi này chỉ áp dụng cho chi tiết tơng đối phức tạp và dùng cho sản xuất loạt vừa, loạt nhỏ và

đơn chiếc

2 Phơng pháp đúc trong khuôn kim loại:

 - Ưu điểm của phơng pháp:

 + Phơng pháp này cho độ chính xác rất cao, chế tạo sa đúc có thể

sử dụng ngay mà không cần qua gia công cắt gọt

 + Năng xuất cao hơn hẳn phơng pháp đúc bằng khuôn cát

- Nhợc điểm của phơng pháp:

 + Chi phí làm khuôn cao

 + Thời gian chế tạo khuôn

 + Có tính linh hoạt không cao

Sau khi nghiên cứu tỷ mỉ bản vẽ chi tiết của chi tiết giá đỡ trục quay, và u

điểm, nhợc điểm của các phơng pháp tạo phôi thấy chi tiết có các bề mặt không gia công cần độ chính xác cao nên ta chọn phơng pháp đúc trong khuôn kim loại để tạo phôi

trong nămI

Loạt lớn và hàng khối

Âu và thau bằng kim

II Loạt trung và lớn Âu và thau gỗ hay kim

loại

Bằng máy hay bằng

III Đơn chiếc vàloạt nhỏ Âu và thau bằng gỗ Bằng tay 11000

Từ bảng trên, dựa vào dạng sản xuất và số lợng chi tiết trong một năm ta chọn cấp chính xác của vật đúc là cấp II

* Tính lợng d gia công cho mặt B

Chọn phôi đúc trong khuôn kim loại mẫu gỗ cấp chính xác II

Bề mặt B có Rz = 10 nên sau khi gia công thô cần gia công tinh dể đạt yêu cầu

Lợng d nhỏ nhất đựoc tinh theo công thức

- Đối với kích thớc danh nghĩa nhỏ hơn 50(mm)có sai lệch 0,5(mm) ±0,5 theo dung sai nguyên công đúc.

- đối với kích thớc danh nghĩa từ 50  120 có sai lệch 0,8(mm) ±0,5 theo dung sai nguyên công đúc

- đối với kích thớc danh nghĩa từ 120  260 có sai lệch 1(mm) ±0,5 theo dung sai nguyên công đúc

Từ đó ta có bản vẽ chi tiết lồng phôi nh sau:

- Mặt B có Ra = 2,5 tơng đơng với độ nhẵn bóng cấp 6 nên ta cần phay thô, sau đó phải phay tinh thì đạt yêu cầu

- Lỗ 33 có Rz= 1,25 yêu cầu độ nhẵn bóng và độ chính xác khá cao nênsau khi khoét ta phải doa thô lỗ để đạt yêu cầu kỹ thuật

- Lỗ suốt 24 sau này là bề mặt tiếp xúc có Rz = 40 cũng đạt độ nhẵn bóng cần khoan , khoét doa để đạt yêu cầu kỹ thuật

- 8 lỗ vít M4 có kích thớc nhỏ chỉ dùng để làm lỗ vít bu lông nên độ chính xác không cần cao lắm nên chỉ cần khoan và taro là đạt đựơc yêu cầu

kỹ thuật

- 8 lỗ vít M4 trên mặt A có Rz = 40, yêu cầu về độ chính xác và kích

th-ớc nên ta cần khoan và taro là đạt đựơc yêu cầu kỹ thuật Nhng đờng tâm lỗ này đòi hỏi độ song song với đờng tâm lỗ 33 và đồng tâm giữa các lỗ nên khi gia công ta cần phải chú ý đến yêu cầu kỹ thuật này

II lập quy trình công nghệ

1 Tạo phôi bằng cách đúc trong khuôn kim loại đạt độ chính xác cao

2 Phay thô mặt C để tạo chuẩn thô.

3 Phay thô, phay tinh mặt (B) đạt kích thớc L = 24±0,5 theo dung sai nguyên công đúc 0,1

4 Khoan lỗ 20±0,5 theo dung sai nguyên công đúc 0,1; doa thô lỗ 24±0,5 theo dung sai nguyên công đúc 0,02

5 Phay thô , bán tinh mặt phẳng A và D

6 Doa lỗ 33+ 0,016 trên máy khoan đứng

7 Khoan và taro 8 lỗ M4 trên máy khoan đứng 2H125

8 Nhiệt luyện lỗ 33+ 0,016 tôi cứng bề mặt đạt độ cứng HRC = 42 … 45 45

9 Kiểm tra : + Kiểm tra độ song song giữa tâm lỗ 33+ 0,016 và mặt đáy + Kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ 33+ 0,016 và mặt A và D III thiết kế nguyên công

+ Đảm bảo phân phối lợng d cân thiết để ra công chi tiết đạt yêu cầu

kỹ thuật đúng nh bản vẽ chi tiết

+ Ngời công nhân thực hiên nguyên công này phải có tay nghề 4/7

- Yêu cầu kỹ thuật khi thực hiện nguyên công đúc:

- Chọn bề mặt B đối diện với mặt C làm chuẩn thô hạn chế 3 bậc tự do + Tịnh tiến theo phơng OZ

2.4 Máy và dụng cụ cắt :

- Máy : Để gia công đợc nguyên công này ta chọn máy phay 6H13 với các thông số kỹ thuật sau :

+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy : 2000 (KG)

- Dụng cụ cắt: Dùng dao phay mặt đầu Z = 16 (răng) có D = 200 mũi hợp kim cứng T5K10

2.5 Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp 1/10, 1/20 , 1/50.

2.6 Bậc thợ :2/7

2.7 Chế độ cắt:

Khi phay mặt đầu C ta chia nguyên công cắt làm 2 lát :

- Phay thô lần 1 với chiều sâu cắt : t = 2 (mm)

- Phay thô lần 2 với chiều sâu cắt: t = 2 (mm)

q

Z B S t T

D C V

v v v v

v

Hệ số hiệu chuẩn Km do ảnh hởng của tính chất cơ học của vật liệu gia công đến tốc độ cắt :

1

75

75 75

.

240

200 332

0 2 , 0 4 , 0 1 , 0 2

,

0

2 , 0

ph mm

94 , 243 1000

Z B S t C

u Y z

x P

P p z

16 46 125 , 0 2 825

2 , 0 3 , 1

1 , 1 75 , 0 9

, 0

5 , 235 9 , 108 102

60

.





So với công xuất máy [N] = 10 (Kw ), máy làm việc đảm bảo độ an toàn.Thời gian máy:

T0 : là thời gian cơ bản làm việc

L : Chiều dài mặt gia công(mm) L =130(mm)

q

Z B S t T

D C V

v v v v

v

.

240

200 332

0 2 , 0 4 , 0 1 , 0 2

,

0

2 , 0

ph mm

Số vòng quay trong 1 phút của dao

94 , 243 1000

Z B S t C

u Y z

x P

P p z

16 46 125 , 0 2 825

2 , 0 3 , 1

1 , 1 75 , 0 9

, 0

5 , 235 9 , 108 102

60

T0 : lµ thêi gian c¬ b¶n lµm viÖc

L : ChiÒu dµi mÆt gia c«ng(mm) L =130(mm)

60 12 , 64 ( )

750

4 24 130

2.4 Máy và dụng cụ cắt :

- Máy : Để gia công đợc nguyên công này ta chọn máy phay 6H13 với

+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy : 2000 (KG)

- Dụng cụ cắt: Dùng dao phay mặt đầu Z = 16 (răng) có D = 200 mũi

hợp kim cứng T5K10

2.5 Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp 1/10, 1/20 , 1/50.

2.6 Bậc thợ :3/7

2.7 Chế độ cắt:

Khi phay mặt đầu B ta chia nguyên công cắt làm 2 bớc :

- Phay thô với chiều sâu cắt : t = 3 (mm)

- Phay tinh với chiều sâu cắt: t = 1 (mm)

Nên S giảm 20% do đó S = 0,12(mm/r)

- Vận tốc cắt theo công thức :

u p v

z Y x m

q

Z B S t T

D C V

v v v v

v

.

240

200 332

0 2 , 0 4 , 0 1 , 0 2

,

0

2 , 0

ph mm

15 , 248 1000

Z B S t C

u Y z

x P

P p z

16 46 1 , 0 3 825

2 , 0 3 , 1

1 , 1 75 , 0 9 , 0

5 , 235 7 , 132 102 60

T0 : lµ thêi gian c¬ b¶n lµm viÖc

L : ChiÒu dµi mÆt gia c«ng(mm) L =130(mm)

q

Z B S t T

D C V

v v v v

v

1

75

75 75

.

240

200 332

0 2 , 0 4 , 0 1 , 0 2

,

0

2 , 0

ph m

08 , 278 1000

Z B S t C

u Y z

x P

P p z

16 46 1 , 0 1 825

2 , 0 3 , 1

1 , 1 75 , 0 9 , 0

5 , 235 37 , 49 102 60

T0 : là thời gian cơ bản làm việc

L : Chiều dài mặt gia công(mm) L =130(mm)

+ Điểm đặt lực kẹp trên bề mặt B và vuông góc với mặt B

4.4 Máy và dụng cụ cắt :

- Máy : Để gia công đợc nguyên công này chọn máy khoan cầu 2A55, có

+ Lùc däc trôc lín nhÊt : 2000(KG).

- Dông cô c¾t: §Ó thùc hiÖn nguyªn c«ng nµy ta dung mòi khoan phi tiªu chuÈn 11 b»ng thÐp giã P18, mòi khoÐt phi tiªu chuÈn 23,6 mòi doa tiªu chuÈn 24 ®Çu g¾n m¶nh hîp kim cøng BK8

3 0,94

81 , 0

D C

Z V

V V

V

/

Kv = 1.1.1.1=1

Thay vào ta đợc :

V 1 22 , 57m/ ph

28 , 0 5 , 5 45

11 8 , 9

5 , 0 0 2 , 0

4 , 0

.

1000

 653 , 4v / p

11 14 , 3

57 , 22 1000

1000

600 11 14 , 3

m Y Z

.

9 , 0

n

b m m

K

Thay vào công thức

m Y Z

Theo bảng (7-3) (CĐC HCM)

.







So với công suất máy [N0] = 4,5 (Kw), ta thấy đảm bảo an toàn khi làm việc

- Thời gian máy

n

S

L L

+ L2 : Khoảng thoát dao L2 = 1  6(mm)

Chọn L2 = 4 (mm)

Thay vào ta có :

T M 60 16 s

28 , 0 600

3 18 24

D C

z V

V V

v

/

6 , 23 18

3 , 0 2 , 0 25 , 0

6 , 0

.

1000

 586 , 34v / p

6 , 23 14 , 3

45 , 43 1000

V  35 , 2m / ph

1000

6 , 23 475 14 , 3

 Khi khoét và doa , lực dọc trục nhỏ nên bỏ qua

- Mô men xoắn đợc tính theo công thức :

M C t S K p D Z KG m

Y z

x P

p p

1000

2

.



9 , 0

n

b m m

K

Theo bảng (15-1) - Chế độ cắt gia công cơ khí (ĐHSPKTTPHCM)

64 , 39 08 , 1 4 , 0 8 , 3

So với công suất máy [N0] = 4,5 (Kw), ta thấy đảm bảo an toàn khi làm việc

- Thời gian máy :

n S

L L

T M

1

- Theo thuyết minh máy chọn s = 0,56(mm/v)

- Tính vận tốc khi doa theo công thức :

K m ph

S t T

D C

z V

V V

v

/

TrÞ sè trung b×nh vÒ tuæi bÒn cña mòi khoan : T = 50’

24 6 , 100

65 , 0 0 7 , 0

3 , 0

.

1000

 326 , 4v / p

24 14 , 3

6 , 24 1000



Theo thuyÕt minh m¸y chän: nt = 300 (v/ph)

VËn tèc c¾t thùc tÕ cña dao doa :

 

1000

.d n t

1000

300 24 14 , 3

Khi doa , lùc däc trôc vµ m« men xo¾n nhá nªn cã thÓ bá qua

- Thêi gian m¸y:

n S

L L

2 24

+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy : 2000 (KG).

- Dụng cụ cắt: Dùng dao phay đĩa Z = 10 (răng) có D = 125 B = 20 mũi hợp kim cứng T5K10

5.5 Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp 1/10, 1/20 , 1/50.

5.6 Bậc thợ :2/7

5.7 Chế độ cắt:

Khi phay mặt đầu A - D ta chia nguyên công cắt làm 2 bớc :

- Phay thô với chiều sâu cắt : t1 = 3 (mm)

- Phay tinh với chiều sâu cắt: t2 = 1 (mm)

q

Z B S t T

D C V

v v v v

v

1

75

75 75

120

125 740

0 0 4 , 0 3 , 0 35

,

0

2 , 0

ph m

489 1000

Z B S t C

u Y z

x P

P p z

10 20 053 , 0 3 261

0 3

, 1

1 , 1 8 , 0 9

, 0

750 9 , 33 102 60

T0 : lµ thêi gian c¬ b¶n lµm viÖc

L : ChiÒu dµi mÆt gia c«ng(mm) L =57 (mm)

L1 : Kho¶ng ¨n dao (mm)

L1 = t(D t) + (0,53) = 3 ( 125  3 ) + (0,53) = 22 (mm)

L2 : Kho¶ng tho¸t dao L2 = (1  6)(mm)

q

Z B S t T

D C V

v v v v

v

120

125 740

0 0 4 , 0 3 , 0 35

,

0

2 , 0

ph m

8 , 506 1000