MỤC LỤC Trang NHIỆM VỤ THIẾT KẾ 2 MỤC LỤC 3 LỜI NÓI ĐẦU 5 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 6 2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT 6 3. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 7 4. CHỌN PHƯONG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 7 5. LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC 8 5.1 Lập sơ bộ các nguyên công 8 5.2 Thiết kế các nguyên công cụ thể 9 5.2.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu A, D bằng 2 dao phay trụ 9 5.2.2. Nguyên công 2: Phay 2 mặt đầu B, C bằng 2 dao phay trụ 10 5.2.3. Nguyên công 3: Khoan, Khoét, Doa lỗ 20+0,084 10 5.2.4. Nguyên công 4: Khoan, Khoét và Doa lỗ 12+0,07 12 5.2.5. Nguyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to 13 5.2.6. Nguyên công 6: Khoan và Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 13 5.2.7. Nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ 14 5.2.8. Nguyên công 8: Khoan và Tarô lỗ dầu đầu nhỏ M4x0,2 15 5.2.9. Nguyên công 9: Kiểm tra 15 6. TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG 15 6.1. Tính chế độ cắt của bề mặt lỗ trong nguyên công 3 15 6.1.1. Tính chế độ cắt cho bước 1 khoan lỗ 10 15 6.1.2. Tính chế độ cắt cho bước 2 khoan rộng lỗ 18 17 6.1.3. Tính chế độ cắt cho bước 3 khoét lỗ 19,8 18 6.1.4. Tính chế độ cắt cho bước 4 doa lỗ 20+0,84 19 6.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 21 6.2.1. Chế độ cắt nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu A, D bằng 2 dao phay trụ 21 6.2.2. Chế độ cắt nguyên công 2: Phay 2 mặt đầu B, C bằng 2 dao phay trụ 22 6.2.3. Chế độ cắt nguyên công 4: Khoan, Khoét và Doa lỗ 12+0,07 22 6.2.4. Chế độ cắt nguyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to 24 6.2.5. Chế độ cắt nguyên công 6: Khoan , Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 25 6.2.6. Chế độ cắt nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ 26 6.2.7. Chế độ cắt nguyên công 8: Khoan, Tarô lỗ vấu đầu nhỏ M4x0,2 26 7. TÍNH LƯỢNG DƯ CỦA BỀ MẶT LỖ TRONG NGUYÊN CÔNG 3 26 8. TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG 27 8.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu A, D bằng 2 dao phay trụ 28 8.2. Thời gian cơ bản của nguyên công 2 : Phay 2 mặt đầu B, C bằng 2 dao phay trụ 28 8.3. Thời gian cơ bản của nguyên công 3:Khoan, Khoét, Doa lỗ 20+0,084 28 8.4. Thời gian cơ bản của nguyên công 4:Khoan, Khoét, Doa lỗ 12+0,07 29 8.5. Thời gian cơ bản của guyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to 30 8.6. Thời gian cơ bản nguyên công 6:Khoan, Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 30 8.7. Thời gian cơ bản của guyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu to 30 8.8. Thời gian cơ bản nguyên công 8:Khoan, Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 31 9. THIẾT KẾ CHO NGUYÊN CÔNG 3:KHOAN, KHOÉT, DOA LỖ 20+0,084 31 9.1. Xác định không gian làm việc của máy 31 9.2. Xác định phương pháp định vị 31 9.3. Kích thước của bề mặt dùng làm chuẩn định vị 31 9.4. Vẽ đường bao của chi tiết 31 9.5. Vẽ đường bao của chi tiết 32 9.6. Tính lực kẹp cần thiết 32 9.7. Chọn và tính một số chi tiết trong cơ cấu kẹp chặt 32 9.7.1. Chọn các thông số kết cấu của của đồ gá 33 9.7.2. Tính kết cấu của cặp bánh răng thanh răng 33 9.8. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá CT 34 9.9. Điều kiện thuật của đồ gá 35 TÀI LIỆU THAM KHẢO 36
đồ án công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn trờng giang mục lục Nhiệm vụ thiết kế Mục lục Lời nói đầu Phân tích chức làm việc chi tiết Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Xác định dạng sản xuất Chọn phong pháp chế tạo phôi Lập thứ tự nguyên công, bớc 5.1 Lập sơ nguyên công 5.2 Thiết kế nguyên công cụ thể 5.2.1 Nguyên công 1: Phay mặt đầu A, D dao phay trụ 5.2.2 Nguyên công 2: Phay mặt đầu B, C dao phay trụ 5.2.3 Nguyên công 3: Khoan, Khoét, Doa lỗ 20+0,084 5.2.4 Nguyên công 4: Khoan, Khoét Doa lỗ 12+0,07 5.2.5 Nguyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to 5.2.6 Nguyên công 6: Khoan Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 5.2.7 Nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ 5.2.8 Nguyên công 8: Khoan Tarô lỗ dầu đầu nhỏ M4x0,2 5.2.9 Nguyên công 9: Kiểm tra Tính tra chế độ cắt cho nguyên công 6.1 Tính chế độ cắt bề mặt lỗ nguyên công 6.1.1 Tính chế độ cắt cho bớc khoan lỗ 10 6.1.2 Tính chế độ cắt cho bớc khoan rộng lỗ 18 6.1.3 Tính chế độ cắt cho bớc khoét lỗ 19,8 6.1.4 Tính chế độ cắt cho bớc doa lỗ 20+0,84 6.2 Tra chế độ cắt cho nguyên công lại 6.2.1 Chế độ cắt nguyên công 1: Phay mặt đầu A, D dao phay trụ 6.2.2 Chế độ cắt nguyên công 2: Phay mặt đầu B, C dao phay trụ 6.2.3 Chế độ cắt nguyên công 4: Khoan, Khoét Doa lỗ 12+0,07 6.2.4 Chế độ cắt nguyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to 6.2.5 Chế độ cắt nguyên công 6: Khoan , Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 6.2.6 Chế độ cắt nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ 6.2.7 Chế độ cắt nguyên công 8: Khoan, Tarô lỗ vấu đầu nhỏ M4x0,2 CTm6 k43 - Đhbk hà nội Trang 6 7 8 9 10 10 12 13 13 14 15 15 15 15 15 17 18 19 21 21 22 22 24 25 26 26 đồ án công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn trờng giang Tính lợng d bề mặt lỗ nguyên công Tính thời gian cho tất nguyên công 8.1 Thời gian nguyên công 1: Phay mặt đầu A, D dao phay trụ 8.2 Thời gian nguyên công : Phay mặt đầu B, C dao phay trụ 8.3 Thời gian nguyên công 3:Khoan, Khoét, Doa lỗ 20+0,084 8.4 Thời gian nguyên công 4:Khoan, Khoét, Doa lỗ 12+0,07 8.5 Thời gian guyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to 8.6 Thời gian nguyên công 6:Khoan, Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 8.7 Thời gian guyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu to 8.8 Thời gian nguyên công 8:Khoan, Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 Thiết kế cho nguyên công 3:Khoan, Khoét, Doa lỗ 20+0,084 9.1 Xác định không gian làm việc máy 9.2 Xác định phơng pháp định vị 9.3 Kích thớc bề mặt dùng làm chuẩn định vị 9.4 Vẽ đờng bao chi tiết 9.5 Vẽ đờng bao chi tiết 9.6 Tính lực kẹp cần thiết 9.7 Chọn tính số chi tiết cấu kẹp chặt 9.7.1 Chọn thông số kết cấu của đồ gá 9.7.2 Tính kết cấu cặp bánh 9.8 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá [ CT] 9.9 Điều kiện thuật đồ gá Tài liệu tham khảo CTm6 k43 - Đhbk hà nội 26 27 28 28 28 29 30 30 30 31 31 31 31 31 31 32 32 32 33 33 34 35 36 đồ án công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn trờng giang Lời nói đầu Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng chơng trình đào tạo kỹ s cán kỹ thuật thiết kế chế tạo loại máy, thiết bị phục vụ ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ đồ án có tầm quan trọng sinh viên khoa khí, đặc biệt kỹ s nghành công nghệ chế tạo máy Đồ án giúp cho sinh viên hiểu kiến thức học môn công nghệ chế tạo máy mà môn khác nh: máy công cụ, dụng cụ cắt Đồ án giúp cho sinh viên đợc hiểu dần thiết kế tính toán qui trình công nghệ chế tạo chi tiết cụ thể Đợc giúp đỡ hớng dẫn tận tình thầy Pgs-Pts Tăng Huy môn công nghệ chế tạo máy đến đồ án môn học em hoàn thành Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em mong đợc bảo thầy bảo bạn Em xin chân thành cảm ơn thầy Pgs-Pts Tăng Huy giúp đỡ em hoàn thành công việc đợc giao Hà Nội, ngày Sinh viên Nguyễn Trờng Giang CTm6 k43 - Đhbk hà nội đồ án công nghệ chế tạo máy CTm6 k43 - Đhbk hà nội ***** nguyễn trờng giang đồ án công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn trờng giang Nội dung thuyết minh tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy Phân tích chức làm việc chi tiết Theo đề thiết kế: Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết gạt C9 với sản lợng 5000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự Là dạng chi tiết họ chi tiết dạng càng, chúng loại chi tiết có lỗ mà tâm chúng song song với tao với góc Chi tiết dạng thờng có chức biến chuyển động thẳng chi tiết thành chuyển động quay chi tiết khác ngợc lại chi tiết gạt dùng để đẩy bánh cần thay đổi tỉ số truyền hộp tốc độ Điều kiện kỹ thuật chi tiết: + Kích thớc lỗ gia công với cấp xác H10, độ nhám bề mặt R a = 2,5 àm + Độ không song song hai bề mặt đầu lỗ < 0,1/100 + Độ không vuông góc tâm mặt đầu lỗ < 0,1/100 + Độ xác khoảng cách hai mặt đầu H9 + Vật liệu chi tiết C45 Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Bề mặt làm việc chủ yếu gạt hai bề mặt hai lỗ Cụ thể ta cần đảm bảo điều kiện kỹ thuật sau đây: - Lỗ dùng để dẫn dầu vào lỗ I II (trong lỗ I II có lắp bạc thay) - Hai đờng tâm hai lỗ I II phải song song với vuông góc với mặt đầu gạt Hai đờng tâm hai lỗ I II phải đảm bảo khoảng cách A = 1500,1, độ không song song hai tâm lỗ < 0,1/100, độ không vuông góc tâm lỗ so với mặt đầu < 0,1/100 Hai lỗ thờng có lắp bạc lót tháo lắp đợc Qua điều kiện kỹ thuật ta có số tính công nghệ kết cấu chi tiết gạt nh sau: + Độ cứng vững: Do kích thớc chi tiết ngắn, chiều dày thân lớn nên đảm bảo độ cứng vững + Các mặt đầu thuộc hai mặt phẳng song song nên thuận lợi cho việc gá đặt chi tiết gia công, đồ gá đơn giản hơn, dễ gia công khí nh chế tạo phôi + Các lỗ ren M4 có kết cấu thuận lợi cho việc gia công + Với hình dáng kết cấu ta thấy chi tiết thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô chuẩn tinh thống Ngay ta chọn đợc chuẩn thô mặt CTm6 k43 - Đhbk hà nội đồ án công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn trờng giang phẳng hai đầu lỗ, chuẩn tinh thống mặt hai lỗ đầu gia công + Điều bất lợi chi tiết mặt phẳng đối xứng chế tạo phôi gặp nhiều khó khăn chọn phơng pháp chế tạo phôi phơng pháp đúc khuôn cát việc làm mẫu gặp nhiều khó khăn chiều dày thân 10 mm Ta thấy đờng tâm gần sát mép thân ta đa đờng tâm hẳn mép thân (nh hình vẽ) để dễ chế tạo phôi + Hơn chi tiết độ dốc cho thành đứng phải tính độ dốc chế tạo phôi Xác định dạng sản xuất Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây: N = N1m(1 + /100) Trong đó: N : Số chi tiết đợc sản xuất năm N1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất năm m : Số chi tiết sản phẩm : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) N = 5000.1.(1 + 6%) = 5300 (sản phẩm) Sau xác định đợc sản lợng hàng năm ta phải xác định trọng lợng chi tiết Trọng lợng chi tiết đợc xác định theo công thức: Q = V. = 90690,26.7,852.10-6 = 0,712 kg Theo bảng trang 13 [5], ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt vừa Chọn phong pháp chế tạo phôi 1.1 Phôi ban đầu để rèn dập nóng: Với sản lợng hàng năm 5300 chi tiết chi tiết không phức tạp nên ta chọn phơng pháp chế tạo phôi dập khuôn hở kẹp chặt Trớc rèn dập nóng kim loại ta phải làm kim loại, cắt bỏ phần nhỏ phần phù hợp đợc thực máy ca Trong trờng hợp trọng lợng chi tiết khoảng 0,712 kg (< 10 kg) ta chọn phôi cán định hình 1.2 Rèn tự do: Là nguyên công để định hình sơ hình dáng chi tiết 1.3 Dập lần 1: Định hình gần hình dáng chi tiết 1.4 Dập lần 2: Tạo hình dáng kích thớc chi tiết 1.5 Cắt bavia: 1.6 Bản vẽ lồng phôi: Từ cách chế tạo phôi chọn độ xác chế tạo phôi cấp ta tra đợc lợng d theo bảng XIII-19 trang 760 [3] (Lợng d phôi cho vật rèn khuôn) Các kích thớc vật rèn khuôn, đợc xác định bề mặt gia công chi tiết cộng thêm lợng d gia công, với độ xác: +0,5mm Trị số lợng d cho bảng cho bề mặt R z = 80; bề mặt gia công có Rz = 20 ữ 40 trị số lợng d tăng 0.3 ữ 0.5 mm; bề mặt có độ nhấp CTm6 k43 - Đhbk hà nội đồ án công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn trờng giang nhô thấp trị số lợng d tăng thêm 0.5 ữ 0.8 mm Trong trờng hợp bề mặt gia công ta có Rz = 20 (cấp nhẵn bóng: cấp có R a = 5) Ta có lợng d bề mặt cần gia công 2mm đợc biểu diễn hình vẽ sau: Lập thứ tự nguyên công, bớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động dao, chi tiết) 5.1 Lập sơ nguyên công: - Nguyên công 1: Phay mặt đầu A D đạt kích thớc 270,1, gia công máy phay ngang hai dao phay trụ có đờng kính tối thiểu 50 mm (đạt đợc độ nhám Rz = 20 - cấp độ bóng cấp 5) để làm chuẩn định vị cho nguyên công sau - Nguyên công 2: Phay mặt đầu B C đạt kích thớc 250,05, gia công máy phay ngang hai dao phay trụ có đờng kính tối thiểu 50 mm (đạt đợc độ nhám Rz = 20 - cấp độ bóng cấp 5) để làm chuẩn định vị cho nguyên công sau - Nguyên công 3: Khoan lỗ đầu to, khoét doa lỗ 20 dao doa máy khoan, để đạt kích thớc 20+0,084 - Nguyên công 4: Khoan lỗ đầu nhỏ doa thô lỗ 12 dao doa máy khoan, để đạt kích thớc 12+0,07 - Nguyên công 5: Gia công mặt E vấu đầu to gạt máy phay đứng dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 23 +0,052 - Nguyên công 6: Khoan lỗ máy khoan ta rô lỗ ren M4x0,2 tay - Nguyên công 7: Gia công mặt F vấu đầu nhỏ gạt máy phay đứng dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 15 0,07 - Nguyên công 8: Khoan lỗ máy khoan ta rô lỗ ren M4x0,2 tay CTm6 k43 - Đhbk hà nội đồ án công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn trờng giang - Nguyên công 9: Kiểm tra độ song song hai mặt đầu không đợc 0,1/100, độ vuông góc hai lỗ với mặt đầu tơng ứng không vợt 0,1/100 5.2 Thiết kế nguyên công cụ thể: 5.2.1 Nguyên công 1: Phay mặt đầu A, D dao phay trụ Lập sơ đồ gá đặt: Do hai mặt đầu hai đầu nằm mặt phẳng nên nguyên công ta dùng mặt đầu để làm chuẩn thô hạn chế bậc tự do, khối V ngắn hạn chế bậc tự khối V di động hạn chế bậc tự gia công mặt lại Hình vẽ sơ đồ gá đặt: n w d s w w w Kẹp chặt: Dùng khối V cố định khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt, lợi dụng độ dốc cạnh bên chi tiết ta sử dụng khối V có góc nghiêng nh hình vẽ dới để tạo phơng lực kẹp gồm hai thành phần thẳng đứng hớng vào mặt phẳng định vị đảm bảo không thay đổi chuẩn định vị thành phần lại tạo lực kẹp chặt chi tiết Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H81 Theo bảng VIII-20 trang 47 [3] ta có: Công suất máy N m = 4,5kW, phạm vi tốc độ trục 65 1800 vg/ph, với 16 cấp tốc độ, đờng kính trục gá dao 22, 27, 32, kích thớc khuôn khổ máy 2100x1940x1600 Xác định công bội máy: n max 1800 = nmin 65 Với m = 16 tc = 1,248 chọn theo dãy tiêu chuẩn tc = 1,26 tc m = Chọn dao: Phay hai dao phay trụ nhỏ, có kích thớc tra theo bảng IX-64 trang 255 [3] nh sau: D = 60 mm, d = 27 mm, L = 50 mm, số Z = 16 răng, vật liệu P6M5 Lợng d gia công: Phay lần với lợng d phay thô Zb1 = 1.5 mm lợng d phay tinh Zb2 = 0.5 mm Chế độ cắt: CTm6 k43 - Đhbk hà nội 10 đồ án công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn trờng giang Bớc gia công thô Chiều sâu cắt: t = 1.5 mm Lợng chạy dao: Sz = 0.08 mm/răng, S = 1,28 mm/vg Sp = 249,6 mm/phút Tốc độ cắt: V = 49,01 m/phút, nm = 206 vòng/phút Bớc gia công tinh Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm Lợng chạy dao: S = 1,6 mm/vòng, Sz = 0,1 mm/răng, Sp = 326 mm/phút Tốc độ cắt: V = 38.73 m/phút, nm = 206 vòng/phút 5.2.2 Nguyên công : Phay mặt đầu B, C dao phay trụ Lập sơ đồ gá đặt: Do hai mặt đầu hai đầu nằm mặt phẳng nên nguyên công ta dùng mặt đầu gia công để làm chuẩn tinh hạn chế bậc tự do, khối V ngắn hạn chế bậc tự khối V di động hạn chế bậc tự gia công mặt lại Hình vẽ sơ đồ gá đặt: n d s w w w w Kẹp chặt: Nh nguyên công Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H81 nh nguyên công Chọn dao: Nh nguyên công Lợng d gia công: Nh nguyên công Chế độ cắt: Nh nguyên công 5.2.3 Nguyên công 3:Khoan, Khoét, Doa lỗ 20+0,084 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ đầu to cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối hình trụ hình tròn phôi độ vuông góc tâm lỗ mặt đầu ta định vị nhờ mặt phẳng hạn chế bậc tự định vị vào mặt đầu chụp côn vấu tự định tâm chụp vào đầu to hạn chế hai bậc tự có tác dụng tự định tâm Hình vẽ sơ đồ gá đặt: CTm6 k43 - Đhbk hà nội 11 đồ án công nghệ chế tạo máy nd w ***** nguyễn trờng giang S w Kẹp chặt: Dùng cấu trụ trợt tạo lực kẹp chiều với phơng chạy dao Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135 Theo bảng VIII-33 trang 79 [3] ta có: Công suất máy N m = 4kW, phạm vi tốc độ trục 31,5 - 1400 vg/ph, với 12 cấp tốc độ, đờng kính khoan lớn max = 35mm, kích thớc khuôn khổ máy 1245x815x2690 Xác định công bội máy: nmax 1400 = nmin 31,5 Với m = 12 tc = 1,412 chọn theo dãy tiêu chuẩn tc = 1,41 tc m = Chọn dao: Mũi Khoan thép gió P6M5, D = 10mm, L = 200mm, l = 120mm Mũi Khoan thép gió P6M5, D = 18mm, L = 305mm, l = 205mm Mũi Khoét thép gió D = 19,8mm, L = 180 ữ 355mm, l = 85ữ210 mm Mũi Doa liền khối thép gió D = 20 +0,084mm, chuôi côn L = 160mm, l = 40mm Chế độ cắt: Bớc khoan lỗ 10 Chiều sâu cắt: t = mm Lợng chạy dao: S = 0,28 mm/vg Tốc độ cắt: V = 17 m/phút, nm = 492 vg/phút Bớc khoan rộng lỗ 18 Chiều sâu cắt: t = mm Lợng chạy dao: S = 0,4 mm/vg Tốc độ cắt: V = 39,25 m/phút, nm = 694 vg/phút Khoét lỗ 19,8 Chiều sâu cắt: t = 0,9 mm Lợng chạy dao: S = 0,4 mm/vg Tốc độ cắt: V = 21,71 m/phút, nm = 349 vg/phút Doa lỗ 20+0,084 CTm6 k43 - Đhbk hà nội 12 đồ án công nghệ chế tạo máy nt = ***** nguyễn trờng giang 1000.V 1000.38,16 = = 202,456 (vòng/phút) d 3,14.60 Với máy chọn ta có = 1,26 (tính theo trên) x = nt 202,456 = x = 4,92 chọn x = nmin 65 nm = nmin.x = 65.1,265 = 206 vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 206 vòng/phút Nh vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt = d nm 3,14.60.206 = = 38,83 m/phút 1000 1000 Lợng chạy dao phút Sp = Sr.z.n = 0,1.6.206 =326 mm/phút 6.2.2 Chế độ cắt nguyên công 2: Phay mặt đầu B, C dao phay trụ Tơng tự nh nguyên công 6.2.3 Chế độ cắt nguyên công 4: Khoan, Khoét Doa lỗ 12+0,07 Gia công máy khoan đứng 2H135 Mũi khoan thép gió P9, D = 11mm, L = 180mm, l = 130mm Mũi khoét thép gió P9, D = 11,8mm, L = 200mm, l = 130mm Mũi doa liền khối thép gió D = 12+0,07mm, chuôi côn L = 150mm, l = 40mm Xác định chế độ cắt cho bớc khoan lỗ 11 Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 5,5 mm Lợng chạy dao: Theo bảng 5-25 trang 21 [2] Với vật liệu Thép 45 có HB = 170217 (thuộc nhóm thép gia công 6) ta có: S = 0,25 ữ 0,28 mm/vg Chọn lợng chạy dao theo máy S = 0,28mm/vg Tốc độ cắt: Với nhóm thép gia công 6, S = 0,28mm/vg, D = 11 mm, dạng mài H (bình thờng) Theo bảng 5-86 trang 83 [2] ta có: Vb = 21,5 m/ph Ta tra đợc hệ số phụ thuộc: k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, yêu cầu Tthực = 2Tdn nên k1 = 0,87 k2 : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái vật liệu phôi (thờng hoá), k2=0,95 k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dao, với dao thép gió nên k3 = k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều sâu lỗ với H[...]... 1,2.(1998) 2 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Tập 1,2.(2001) 3 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Tập 1,2,3,4.(1979) 4 Sổ tay và Atlas đồ gá Pgs-Pts Trần Văn Định 5 Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy Pgs-Pts Trần Văn Định 6 Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá Pgs-Pts Lê Văn Tiến Pgs-Pts Trần Văn Định Pts Trần Xuân Việt 7 Chế độ cắt khi gia công cơ Trờng... = (402 202) = 942,5 mm2 4 4 Đầu nhỏ càng gạt S= (D2 d2) = (252 122) = 377,8 mm2 4 4 9.4 Vẽ đờng bao của chi tiết 9.5 Vẽ đờng bao của chi tiết CTm6 k43 - Đhbk hà nội 32 đồ án công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn trờng giang Phơng của lực kẹp vuông góc với phơng kich thớc của lỗ gia công đợc tạo ra nhờ cơ cấu trụ trợt thanh răng Chi u của lực kẹp cùng chi u với chi u chạy dao Điểm đăt của lực kẹp... một số chi tiết trong cơ cấu kẹp chặt Nh đã trình bày ở phần trớc ở đồ gá này dùng cơ cấu trụ trợt thanh răng để tạo ra lực kẹp Vì vậy ở đây mục đích là tính và chọn kích thớc kết cấu sao cho để tạo ra đủ lặc kẹp và các chi tiết đảm bảo độ cứng vững cần thiết 9.7.1 Chọn các thông số kết cấu của của đồ gá CTm6 k43 - Đhbk hà nội 33 đồ án công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn trờng giang Các kích thớc kết... nhấp nhô tế vi của chi tiết do bớc công nghệ sát trớc để lại hi-1 : Là lớp h hỏng của kim loại do bớc công nghệ sát trớc để lại i-1 : Là độ sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại i : Là sai số gá đặt của bớc công nghệ đang thực hiện Bớc công nghệ sau phải có lợng d đủ lớn để hớt hết lớp nhấp nhô tế vi, lớp h hỏng và sai lệch của bớc công nghệ sát trớc Đối với cho bớc khoan lỗ... công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn trờng giang 5.2.5 Nguyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu to càng gạt cần đảm bảo độ song song với mặt phẳng đối xứng của càng gạt và cần phải đạt đợc khoảng cách tới tâm lỗ 220,1, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ 20 hạn chế. .. (bằng tay) 6.2.6 Chế độ cắt nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ Tơng tự nguyên công 5 6.2.7 Chế độ cắt nguyên công 8: Khoan và Tarô lỗ dầu đầu nhỏ M4x0,2 Tơng tự nguyên công 6 7 Tính lợng d của bề mặt lỗ trong nguyên công 3 Tính lợng d của bề mặt lỗ 20+0,084 Độ chính xác của phôi dập cấp II, trọng phôi: 0,7 kg vật liệu phôi: Thép 45 CTm6 k43 - Đhbk hà nội 26 đồ án công nghệ chế tạo máy ***** nguyễn... giang Qui trình công nghệ gồm 3 bớc: Khoan, khoét, doa thô và doa tinh Chi tiết đợc định vị mặt phẳng đầu (hạn chế 3 bậc tự do), chụp côn 3 vấu tự định tâm (hạn chế 2 bậc tự do) Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ trong đối xứng: Dmax i-1= Dmax i - 2Zmin i Dmin i-1= Dmax i-1- 2TDi-1 2Zmini là lợng d tính toán nhỏ nhất theo đờng kính 2 Z i min = 2(R Zi 1 + h i 1 + 2i 1 + 2i ) Trong đó: RZi-1 : Là chi u... Nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu nhỏ càng gạt cần đảm bảo độ song song với mặt n phẳng đối xứng của càng gạt và cần phải đạt đợc khoảng cách tới tâm lỗ 150,1, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ 12 hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ 20 hạn chế. .. bậc tự do chống xoay còn lại Sơ đồ gá đặt ở hình vẽ bên: Kẹp chặt: Dùng bulông liền với chốt trụ và chốt trám, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích thớc thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể điều chỉnh máy đạt đợc kích thớc theo yêu cầu Chọn máy: Tơng tự nguyên công 5 Chọn dao: Tơng tự nguyên công 5 Lợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Zb = 2 mm Chế độ cắt: Tơng tự nguyên công. .. Mx: Mômen xoắn lớn nhất trong cả nguyên công đã xác định ở mục 6: Mx = 15,57 (Nm) = 15570 (Nmm) f1 : hệ số ma sát giữa chụp côn và chi tiết, coi nh trờng hợp tiếp xúc giữa mỏ kẹp và bề mặt thô của chi tiết gia công f1 = 0,3 f2 : hệ số ma sát giữa chụp côn và chi tiết, mặt tinh f2 = 0,25 D : Đờng kính của đầu to càng gạt K : Hệ số phụ thuộc thuộc vào điều kiện gia công K = K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 K0 : Hệ