NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ và tên: Hoàng Mạnh Thái Lớp: Vũ khí B Khoá: K234 1. Tên đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết “Trụ nối hai bậc” 2. Các số liệu ban đầu: ã Bản vẽ chi tiết số : 114 ã Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn ã Dạng sản xuất : Hàng loạt 3. Nội dung bản thuyết minh : Lời nói đầu PHẦN I : PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI ã Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật. ã 1.2. Phân tích tính công nghệ của sản phẩm. ã 1.3. Phân tích vật liệu và chọn phôi . PHẦN II : THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ ã 2.1. Xác định đường lối công nghệ. ã 2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ. ã 2.3. Thiết kế nguyên công. ã 2.4. Xác địnhlượng dư gia công cho các bề mặt. ã 2.5. Xác định chế độ cắt cho các bề mặt. PHẦN III : TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ã 3.1. Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan. ã 3.2. Nguyên lý làm việc của đồ gá. Kết luận Tài liệu tham khảo 4. Bản vẽ : ã 01 Bản vẽ chi tiết đã điều chỉnh (khổ A3). ã 01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3). ã 01 bản vẽ nguyên công (khổ A0). ã 01 bản vẽ lắp đồ gá (khổ A2). 5. Tài liệu khác : ã 01 Tập phiếu công nghệ.
Trang 1
Khoa cơ khí cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam Bộ môn chế tạo máy Độc lập - Tự do - Hạnh phúc -@@@ -
Nhiệm vụ đồ án Công nghệ chế tạo máy Họ và tên: Hoàng Mạnh Thái Lớp: Vũ khí B Khoá: K234 1 Tên đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết “Trụ nối hai bậc” 2 Các số liệu ban đầu: Bản vẽ chi tiết số : 114 Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn Dạng sản xuất : Hàng loạt 3 Nội dung bản thuyết minh : Lời nói đầu Phần I : Phân tích sản phẩm và chọn phôi Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật 1.2 Phân tích tính công nghệ của sản phẩm 1.3 Phân tích vật liệu và chọn phôi
Phần II : Thiết kế quá trình công nghệ 2.1 Xác định đờng lối công nghệ 2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ 2.3 Thiết kế nguyên công 2.4 Xác địnhlợng d gia công cho các bề mặt 2.5 Xác định chế độ cắt cho các bề mặt Phần III : Tính toán, thiết kế đồ gá
3.1 Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 3.2 Nguyên lý làm việc của đồ gá
Kết luận Tài liệu tham khảo 4 Bản vẽ : 01 Bản vẽ chi tiết đã điều chỉnh (khổ A3) 01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3) 01 bản vẽ nguyên công (khổ A0) 01 bản vẽ lắp đồ gá (khổ A2) 5 Tài liệu khác : 01 Tập phiếu công nghệ Ngày nộp đồ án: 12/07/2003 Hà Nội ngày 12 tháng 07 năm 2003 Giáo viên hớng dẫn Nguyễn Văn Hoài Mục lục Trang Nhiệm vụ đồ án 1
Mục lục 2
Lời nói đầu 3
Phần I : Phân tích sản phẩm và chọn phôi 4
1.1 Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật 4
1.2 Phân tích tính công nghệ của sản phẩm 5
1.3 Phân tích vật liệu và chọn phôi 6
Phần II : Thiết kế quá trình công nghệ 11
2.1 Xác định đờng lối công nghệ 11
2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ 11
2.3 Thiết kế nguyên công 13
2.4 Xác định lợng d gia công cho các bề mặt 23
Trang 2
2.5 Xác định chế độ cắt cho các bề mặt 27
Phần III : Tính toán, thiết kế đồ gá 29
3.1 Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 29
3.2 Nguyên lý làm việc của đồ gá 32
Kết luận 34
Tài liệu tham khảo 35
Lời nói đầu
Ngày nay, một trong những vấn đề quan trọng cần giải quyết là nâng cao hiệu quả kinh tế của quá trình sản xuất nói chung và sản xuất cơ khí nói riêng Ta biết rằng càng ngày ngành cơ khí càng phát triển và đợc chú trọng, thêm vào đó với sự phát triển mạnh của khoa học kỹ thuật nhất là trong các ngành cơ khí chế tạo máy đòi hỏi sản phẩm tạo ra phải có chất lợng tốt, giá thành rẻ, đáp ứng nhu cầu thị yếu của khách hàng Vì vậy đòi hỏi ngời kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật phải có kiến thức một cách toàn diện, độc lập, sáng tạo, đủ khả năng đảm nhiệm thiết kế chế tạo các sản phẩm cơ khí đạt yêu cầu kỹ thuật cao trong điều kiện sản xuất trong nớc với giá thành chế tạo hợp lý nhất
Đồ án công nghệ chế tạo máy không nằm ngoài mục đích nh vậy Làm đồ án công nghệ chế tạo máy là một dịp để học viên củng cố lại kiến thức một cách toàn diện và làm quen với các quy trình công nghệ, là cơ sở cho các ý tởng thiết kế sau này đồng thời phát huy tinh thần độc lập sáng tạo, phơng pháp làm việc khoa học
Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết “TRụ nối HAI BậC” với các nội dung sau:
01 bản vẽ A0 trình bày các nguyên công
01 bản vẽ A2 thể hiện đồ gá cho nguyên công khoan
01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ chi tiết
01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi
01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi
01 bản thuyết minh A4
Tôi xin chân thành cảm ơn các thầy trong bộ môn chế tạo máy mà trực tiếp là thầy giáo Nguyễn Văn Hoài đã tận tình chỉ bảo, hớng dẫn, giúp đỡ để đồ án của tôi
đ-ợc hoàn thành đúng tiến độ và công việc đđ-ợc giao với chất lợng đảm bảo Mặc dù đã rất cố gắng tuy nhiên do thời gian và khả năng còn nhiều hạn chế nên đồ án chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong đợc sự đóng góp ý kiến, chỉ bảo, sửa sai của các thầy giáo và các bạn
Ngày 7/7/2003
Trang 3
Học viên: Hoành Mạnh Thái
Phần I : Phân tích sản phẩm và chọn phôI
1.1.Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật:
- Chi tiết "Trụ nối hai bậc " là chi tiết dạng trục rỗng dùng để nối hai trục Quá trình
làm việc chi tiết chịu uốn, nén (Hoặc kéo ), xoắn, cắt, va đập, ma sát, mài mòn Tảitrọng tác dụng có thể là tải trọng tĩnh hoặc tải trọng động (Thuộc loại trung bình ).Hình thức gia tải có thể là từ từ hoặc tăng đột ngột Môi trờng làm việc nh là khíquyển, nớc, dầu bôi trơn hoặc các môi trờng khác Do đó chi tiết bị phá huỷ có thể dobền hoặc do mỏi
- Chi tiết có kích thớc khuôn khổ :
Chiều dài : 140 mm
Chiều rộng : 150 mm
Chiều cao : 150 mm
Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng lợng trung bình
- Kết cấu của chi tiết gồm 3 khối cơ bản :
+ Khối trụ 96 00,, 126072 có cấp chính xác IT8, cấp độ nhám bề mặt Ra = 1,25(Cấp 7 )
+ Khối trụ 110 00,, 126072 có cấp chính xác IT8, cấp độ nhám bề mặt Ra =1,25(Cấp 7 )
+ Khối trụ 166 gia công 4 mặt tạo thành 4 mặt vuông kích thớc 150 mm
Ngoài ra chi tiết còn có 1 lỗ xuyên dọc chi tiết 40 00,0 25
có cấp chính xácIT7 và cấp độ nhám bề mặt Ra = 0,63 (Cấp 8) Đồng thời có 4 lỗ ren M16 vuông gócvới nhau
đập và tăng khả năng chịu tải của chi tiết
- Cấp độ nhám bề mặt các bề mặt còn lại là Rz = 20 (Cấp 4 ) là yêu cầu hơi cao vì các
bề mặt đó đều là các bề mặt không làm việc yêu cầu nh vậy sẽ tăng chi phí gia côngcắt gọt làm tăng giá thành sản phẩm Tuy nhiên để nâng cao tính thẩm mỹ và khảnăng chịu lực của chi tiết yêu cầu này có thể chấp nhận đợc
- Dung sai độ trụ (Dung sai hình dáng ) của cổ trục 110 là 0,04 mm là yêu cầu hợp
lý nhằm hạn chế sự tập trung tải trọng trên bề mặt lắp ghép
Trang 4
- Dung sai độ đồng tâm (Dung sai vị trí ) của 2 cổ trục 110 và 96 là 0,01 mm làyêu cầu khá cao nhng hoàn toàn hợp lý nhằm hạn chế khả năng mất cân bằng của bảnthân chi tiết cũng nh các chi tiết khác lắp trên đó
- Dung sai độ vuông góc (Dung sai hớng) của các bề mặt của mặt trụ vuông 150 mm
là 0,05 mm là yêu cầu hợp lý nhằm đảm bảo lắp ghép với các chi tiết khác cũng nhtăng độ bền của ren và bulông lắp trên nó
- Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa
- Trang thiết bị sản xuất tuỳ chọn
- Yêu cầu độ cứng : 45 50 HRC Để đạt đợc độ cứng đó ta tiến hành nhiệt luyệnbằng phơng pháp hoá nhiệt luyện (Tôi và ram cao )
Sở dĩ phải tiến hành nhiệt luyện bởi vì nhằm đảm bảo cơ tính của chi tiết phù hợpvới điều kiện làm việc, mà trong các phơng pháp nhiệt luyện thì phơng pháp hoá nhiệtluyện là phơng pháp đảm bảo đồng thời cơ tính tổng hợp và tính công nghệ cao nhất
1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm:
- Chi tiết chiều dài lớn nhất là 140 mm và chiều cao lớn nhất là 150 mm và lỗ 40
mm do đó chi tiết có độ cứng vững cao
- Chi tiết có yêu cầu độ đồng tâm cao ( 0,01 mm ), để giải quyết vấn đề đó ta sử dụngchuẩn tinh thống nhất là mặt trụ trong 40 mm để gia công các mặt trụ ngoài khác
- Chi tiết có dạng trục bậc (Bậc lớn ở giữa, 2 bậc nhỏ 2 bên) nhằm đảm bảo điều kiệnlắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục để giảm tối đa đ-ờng kính trục nhng vẫn đảm bảo điều kiện bền và làm việc tin cậy.Tuy nhiên do kếtcấu trục là trục bậc sẽ gây tập trung ứng suất làm giảm độ bền của chi tiết Để làmgiảm tập trung ứng suất ta làm các rãnh thoát dao và các góc lợn chuyển tiếp
- Các rãnh thoát dao của chi tiết nhằm giảm tập trung ứng suất trên trục đồng thời đểbảo vệ đá mài không bị mẻ khi gia công mài trục Hình dáng, kích thớc các rãnhthoát dao hoàn toàn giống nhau để thuận tiện trong quá trình gia công, giảm số lợngdao, tăng hiệu quả kinh tế
- Các mặt đầu và mặt bên có ba via, cạnh sắc không làm các rãnh tròn mà thay bằngmặt vát( 3 x 45 0) bởi vì khi đó gia công thuận tiện hơn, kinh tế hơn so với làm rãnhtròn ( Vì phải có dao định hình ) Đồng thời hình dáng, kích thớc các mặt vát hoàntoàn giống nhau để thuận tiện trong quá trình gia công, giảm số lợng dao, tăng hiệuquả kinh tế
- Theo yêu cầu kỹ thuật tất cả các góc nếu không vát lấy R =3 mm khi đó ta sử dụngdao tiện định hình có R=3mm ở hai bên để gia công đồng thời hai góc lợn củarãnh.Các góc lợn có kích thớc giống nhau để giảm số lợng dao, tăng hiệu quả kinh tế
- Chi tiết có kích thớc chiều dài các bậc hoàn toàn giống nhau 40 mm do đó có thểthực hiện gia công đồng thời nhiều dao cùng lúc, giảm hành trình chạy dao và thờigian gia công, tăng năng suất
- Chi tiết dạng trục bậc có lỗ độ dày nhỏ nhất là 28 mm do đó đảm bảo chi tiết không
bị biến dạng khi gia công và nhiệt luyện
- Chi tiết có yêu cầu độ vuông góc giữa các bề mặt là 0,05 mm do đó ta sử dụng đồ gáchuyên dùng có đầu phân độ
- Để gia công 4 lỗ ren M16 trớc hết ta khoan mồi sau đó tarô Để đảm bảo khoan lỗvuông góc với đờng tâm và tarô không bị nghiêng khi gia công (Làm gãy dao vàgiảm độ chính xác ) ta sử dụng đồ gá chuyên dùng và hạn chế bằng 6 bậc t do
1.3 Phân tích vật liệu và chọn phôi:
1.3.1 Phân tích vật liệu:
- Chọn vật liệu chế tạo phôi ngời ta thờng căn cứ vào :
Dạng sản xuất
Điều kiện làm việc của chi tiết
Tính công nghệ của chi tiết
Tính chất cơ lý của chi tiết
Giá thành của sản phẩm
Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lợng và giá thành rẻ nhất
- Yêu cầu vật liệu phải có :
Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài mòn )
Trang 5
Tính công nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia công áp lực, tính hàn )
- Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng tĩnh và tải trọng va
đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai Do đó có thể sử dụng loạithép hoá tốt (Thuộc thép kết cấu \ thép hợp kim ) Để lựa chọn vật liệu ta xem xét đặc
điểm một vài nhóm thép hoá tốt có thể dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết :
Nhóm thép các bon ( Thuộc thép hoá tốt ) :
Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất d bên trong
Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so vối nhóm thép các bon
Tính công nghệ kém hơn nhóm thép các bon
ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung bình:trục, bánh răng, hộp giảm tốc
Điển hình : 40Cr ( Tốt nhất trong nhóm này )
Nhóm thép Crôm – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Măng gan và Crôm – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Măng gan – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Silic :
0.035Thành phần hoá học một số mác thép hoá tốt
- Kết luận :
+ Có thể thay thế vật liệu 40Cr bằng vật liệu thuộc nhóm thép các bon \ thép hoá tốt
sẽ rẻ hơn có tính công nghệ tốt hơn nhng chịu tải trọng nhỏ hơn một chút ( Ví dụ :C40 hoặc C45 )
+ Có thể thay thế vật liệu 40Cr bằng vật liệu thuộc nhóm thép Crôm – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Mănggan vàCrôm – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Mănggan – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic :Silic \ thép hoá tốt tuy đắt hơn một chút nhng có cơ tính và tínhcông nghệ tốt hơn chịu đợc tải trọng lớn hơn ( Ví dụ : 30CrMnSi )
Trang 6
Phù hợp chi tiết dạng trục trơn
Chế tạo chi tiết nhanh
- Nhợc điểm :
Hệ số sử dụng kim loại thấp
Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (Máy, dao, nguyêncông) làm tăng chi phí sản xuất
Chất lợng sản phẩm thấp
- áp dụng :
Thờng chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít
Dạng sản xuất thờng dùng : đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ
1.3.2.2 Phôi đúc (Đ úc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ):
a) Phôi đúc trong khuôn cát :
Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi
Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lợng bề mặt, cơ tính thấp, lợng d gia cônglớn
Độ chính xác của phôi thấp
Hệ số sử dụng kim loại trung bình
- áp dụng :
Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc
b)Phôi đúc trong khuôn kim loại :
Phôi có hình dạng gần giống chi tiết
Hệ số sử dụng kim loại cao
Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít
Trang 7 Phôi có hình dạng gần giống chi tiết
Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít
Hệ số sử dụng kim loại cao
Thao tác đơn giản quy trình công nghệ ít
Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá
- Nhợc điểm :
Chi phí đầu t khuôn và máy lớn
- áp dụng :
Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối
- Chọn phôi ngời ta thờng căn cứ vào:
Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi
Kích thớc, hình dáng, kết kấu của chi tiết
Dạng sản xuất và sản lợng của chi tiết
Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phơng pháp chế tạophôi
Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy
- Yêu cầu khi chọn phôi:
Lợng d gia công nhỏ nhất
Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy
Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ
+ Kết cấu của chi tiết dạng bậc lớn và có lỗ lớn, đồng thời chi tiết dạng nhỏ kết kấu
đơn giản nên không sử dụng phôi thanh
+ Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động trung bình do đó chi tiếtphải có cơ tính đảm bảo nên không sử dụng phôi đúc trong khuôn cát
+ Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do, phôi đúctrong khuôn cát, phôi thanh
Vì vậy có thể sử dụng phôi dập, phôi cán hình và phôi đúc trong khuôn kim loại
Căn cứ vào điều kiện làm việc, vật liệu, cơ tính và dạng sản xuất của chi tiết ta chọnphôi dập Phơng pháp chế tạo phôi là dập trong khuôn hở
- Quy trình công nghệ chế tạo phôi thờng là :
Tính toán kích thớc, trọng lợng, chuẩn bị phôi
Nung phôi
Dập nóng
Cắt ba via và lớp cha thấu
Nắn phôi
Làm sạch, tinh chỉnh, nhiệt luyện sơ bộ
Kiểm tra, đóng gói
-Thông thờng phôi đợc gia công theo sơ đồ nh sau :
Phôi Dập nóng Nhiệt luyện sơ bộ Gia công thô Gia công tinh Nhiệt luyệnkết thúc Gia công tinh
Trang 8400-Nớchoặc
- Trong đồ án ta sử dụng phơng pháp tập trung nguyên công kết hợp phơng pháp phântán nguyên công (Bố trí nhiều bớc công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ítbớc công nghệ trong một nguyên công) Bởi vì áp dụng phơng pháp này tạo điều kiệntăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kếhoạch sản xuất cũng nh phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nớc ta Tuy nhiên ápdung phơng pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, số ngời, cũng nh khảnăng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý
2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ:
- Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳgia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảmbảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công đợc thc hiện theo một nguyên lý ứng
Trang 9
với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết Khi xác định các
ph-ơng pháp gia công cho các bề mặt thờng căn cứ vào các đặc điểm sau :
Khả năng tạo hình của các phơng pháp gia công
Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt
Kích thớc bề mặt gia công, kích thớc tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá
đặt phôi trên máy thực hiện phơng pháp gia công
Độ chính xác có thể đạt đợc của phơng pháp gia công
Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị
- Phơng pháp gia công các bề mặt nh sau :
Gia công các bề mặt trụ 96 , 110 :
+ Các phơng pháp gia công chủ yếu : tiện, mài
+ Yêu cầu kỹ thuật : cấp chính xác IT8, cấp độ nhám bề mặt Ra = 1.25 và sau nhiệtluyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp
+ Chọn các bớc gia công :
Tiện thô Tiện tinh Nhiệt luyện Mài tinh (Mài tròn ngoài )
Gia công lỗ 40 :
+ Các phơng pháp gia công chủ yếu : tiện, khoan, khoét, doa, chuốt, mài
+ Yêu cầu kỹ thuật : cấp chính xác IT7, cấp độ nhám bề mặt Ra = 0.63 và sau nhiệtluyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp
+Chọn các bớc gia công :
Khoét tinh Doa tinh Nhiệt luyện Mài tinh (Mài tròn trong)
Gia công 4 mặt phẳng 150 mm :
+Các phơng pháp gia công chủ yếu : tiện, phay, bào, mài
+Yêu cầu kỹ thuật : cấp chính xác IT14, cấp độ nhám bề mặt Rz = 20 và sau nhiệtluyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp
+Chọn các bớc gia công :
Tiện thô Tiện tinh ( 166 )Phay thô Phay tinh Nhiệt luyện
Gia công mặt đầu 96, 110 :
+ Các phơng pháp gia công chủ yếu: tiện, bào, xọc, mài
+ Yêu cầu kỹ thuật: cấp chính xác IT14, cấp độ nhám bề mặt Ra = 1.25(Mặt đầu
110 ), Rz = 20 (Mặt đầu 96 ) và sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp
độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp
+ Chọn các bớc gia công :
Mặt đầu 110 : Tiện thô Tiện tinh Nhiệt luyện Mài mặt phẳng
Mặt đầu 96 : Tiện thô Tiện tinh Nhiệt luyện
Gia công các rãnh :
+ Các phơng pháp gia công chủ yếu : tiện, phay, mài
+ Yêu cầu kỹ thuật : cấp chính xác IT14, cấp độ nhám bề mặt Rz = 20 và sau nhiệtluyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp
+ Chọn các bớc gia công :
Tiện thô Tiện tinh Nhiệt luyện
Gia công các ren lỗ M16 :
+ Các phơng pháp gia công cắt ren trong chủ yếu : tiện, ta rô, phay
+ Yêu cầu kỹ thuật : cấp chính xác IT14, cấp độ nhám bề mặt Rz = 20 và sau nhiệtluyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp
+ Chọn các bớc gia công :
Khoan mồi Ta rô Nhiệt luyện
- Cấu trúc các nguyên công :
Nguyên công 1 : Tiện mặt trụ và mặt đầu
Nguyên công 2 : Tiện mặt trụ và mặt đầu
Nguyên công 3 : Gia công lỗ
Nguyên công 4 : Tiện tinh mặt trụ ngoài
Nguyên công 5 : Phay 4 mặt phẳng
Nguyên công 6 : Khoan và ta rô lỗ ren M16
Nguyên công 7 : Nhiệt luyện
Nguyên công 8 : Mài mặt trụ
Trang 10- §Þnh vÞ mÆt trô 96 bëi mÆt trô cña m©m cÆp 3chÊu – M¨ng gan vµ Cr«m – M¨ng gan – Silic : H¹n chÕ 2 bËc tù do
- §Þnh vÞ mÆt ®Çu 166 bëi mÆt ®Çu cña m©m cÆp 3chÊu – M¨ng gan vµ Cr«m – M¨ng gan – Silic : H¹n chÕ 3 bËc tù do
- Dao tiÖn mÆt ®Çu :
Chän dao tiÖn mÆt ®Çu th©n cong (B¶ng 4.6 - 3.1 )
VËt liÖu phÇn c¾t T15K6 , vËt liÖu phÇn th©n dao C45
KÝch thíc dao : H * B = 25 *16
Th«ng sè h×nh häc phÇn c¾t : φ * φ1 * L *n * l *r = 900 *100 *140 *6 * 20 *1
Tuæi bÒn cña dao: T = 60 ph
- Dao tiÖn mÆt ngoµi 110, 166 vµ v¸t mÐp :
Chän dao tiÖn ph¶i ®Çu cong (B¶ng 4.4 - 3.1 )
VËt liÖu phÇn c¾t T15K10 , vËt liÖu phÇn th©n dao C45
Tuæi bÒn cña dao: T = 60 ph
- Dao tiÖn r·nh tinh :
Chän dao tiÖn tinh réng b¶n (B¶ng 4.22 - 3.1 )
VËt liÖu phÇn c¾t T15K10, vËt liÖu phÇn th©n dao C45
Trang 11- Định vị mặt trụ 110 bởi mặt trụ của mâm cặp 3chấu – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Hạn chế 2 bậc tự do
- Định vị mặt đầu 110 bởi mặt đầu của mâm cặp 3chấu – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Hạn chế 3 bậc tự do
- Dao tiện mặt đầu : tơng tự nguyên công 1
- Dao tiện mặt trụ 96 và vát mép: tơng tự nguyên công 1
- Dao tiện rãnh thô : tơng tự nguyên công 1
- Dao tiện rãnh tinh : tơng tự nguyên công 1
Bớc 4: Tiện tinh măt đầu 96
Bớc 5: Tiện tinh măt trụ 96
Bớc 5: Vát 2 mép
g) Sơ đồ gia công :
Nh hình vẽ
Trang 12- §Þnh vÞ mÆt trô 96 bëi mÆt trô cña m©m cÆp 3chÊu – M¨ng gan vµ Cr«m – M¨ng gan – Silic : H¹n chÕ 2 bËc tù do
- §Þnh vÞ mÆt ®Çu 96 bëi mÆt ®Çu cña m©m cÆp 3chÊu – M¨ng gan vµ Cr«m – M¨ng gan – Silic : H¹n chÕ 3 bËc tù do
Trang 13- Dao tiện mặt ngoài và vát mép :
Chọn dao tiện phải đầu thẳng (Bảng 4.5 - 3.1 )
Vật liệu phần cắt T15K6 , vật liệu phần thân dao C45
Bớc 1: Tiện tinh măt trụ 96
Bớc 2: Tiện tinh măt trụ 166
Bớc 3: Tiện tinh măt trụ 110
g)Sơ đồ gia công :
Nh hình vẽ
Trang 14- §Þnh vÞ mÆt trô trong 40 bëi mÆt trô trong cña trôc g¸ – M¨ng gan vµ Cr«m – M¨ng gan – Silic : H¹n chÕ 2 bËc tù do
- §Þnh vÞ mÆt ®Çu 96 bëi mÆt ®Çu cña trôc g¸ – M¨ng gan vµ Cr«m – M¨ng gan – Silic : H¹n chÕ 3 bËc tù do
- §Þnh vÞ mÆt ph¼ng b»ng chèt tú – M¨ng gan vµ Cr«m – M¨ng gan – Silic : H¹n chÕ 1 bËc tù do
- Dao phay mÆt ®Çu :
Chän dao phay mÆt ®Çu r¨ng ch¾p cã g¾n m¶nh HKC (B¶ng 4.94 - 3.1 )