Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục

CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết Trục là dạng chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy, nó có chức năng là truyền chuyển động quay (công suất ) từ bộ phận máy này sang bộ phận máy khác .Trục được chia thành nhiều loại theo hình dáng có :trục trơn, trục bậc, trục khuỷu .Theo chức năng làm việc có : Trục đỡ Trục truyền chuyển động, trục đẫn v.v... Bề mặt cơ bản cần gia công của chi tiết dạng trục nói chung là mặt tròn xoay, mặt này được dùng làm bề mặt nắp ghép . Với trục dẫn ngoài các bề mặt trục trơn còn có bề có mặt ren chính bề mặt này thông thông qua mối ghép ren sẽ tạo ra ma sát truyền chuyển động . Khi làm việc trục luôn phải chịu tác dụng của các yếu tố như :Mômen uốn, ứng xuất mỏi, sự mài mòn làm hư hại bề mặt làm việc của trục hoặc có thể dẫn đến phá huỷ trục, vì vậy thiết kế trục cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật về độ bền Do vậy khi gia công chi tiết “TRỤC” cần chú ý đến các lắp ghép đó để có thể đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ đề ra về kích thước độ bóng ,độ nhám...Mà vẫn đạt được năng suất và hiệu quả cao nhất. 2. Phân tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Chi tiết “TRỤC” là chi tiết dạng trục rất điển hình nó có hình dạng khá đơn giản .Nhưng lại có hình dáng kích thước chiều dài khá lớn do đó khi gia công sẽ gặp khó khăn rất nhiều để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ đề ra như: Độ đối xứng của rãnh then qua đường tâm Dung sai các kích thước Độ bóng của các bề mặt gia công... Đây là loại trục bậc có kich thước giảm dần về hai phái .Các bề mặt trụ trơn va phay ranh then . Các bề mặt cần có độ nhám Ra =3.5 nên ta dùng phương pháp và mài cũng đạt được yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ

nhËn xÐt cña gi¸o viªn híng dÉn

Ngµy th¸ng 07 n¨m 2006 Gi¸o viªn híng dÉn (Hä tªn vµ ch÷ ký)

lời nói đầu

Với sự phát triển của ngành khoa học kỹ thuật đã cho ra đời nhiều loại trang thiết bị máy móc ngày càng hiện đại ở tất cả các ngành trong đó có ngành chế tạo máy Khi máy móc thiết bị càng hiện đại thì đòi hỏi con ngời phải co một đờng lối gia ông đúng đắn và hợp lý Với những yêu cầu đó đòi hỏi những ngời cử nhân chế tạo máy phải có một đầu óc tổng hợp ,sáng tạo nhạy bén không thụ động vào máy móc

Đồ án công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành bắt buộc với sinh viên các ngành cơ khí Đây là yêu cầu đòi hỏi chúng ta chúng ta phải biết vận dụng những kiến thức đã họcđể tập làm quen với thiết kế sau này

Trong đó ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân và thực tế đã chúng minh trong những năm gần đây liên tục các khu công nghiệp vừa và nhỏ đợc xây dựng và mở rộng trên quy mô cả nớc

Việc chế tạo một sản phẩm cơ khí sao cho chất lợng tốt giá thành hạ ,có ý nghĩa rất quan trọng đối với mỗi quốc gia ,mỗi vùng ,lãnh thỗ cũng nh công ty ,xí nghiệp Nó ảnh hởng đến sự tồn tại và hng thịnh của công ty ,ở các nớc phát triển có nền công nghiệp tiên tiến họ đã tiến hành từ lâu còn nớc ta hiện nay vẫn còn là rất mới mẻ

Trớc yêu cầu đó ,Với nhiệm vụ thiết kế đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy mà em đợc giao là “thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục ’’ Tức là giải quyết một bài toán công nghệ để đa ra phơng án gia công tối u nhất

Đây là đồ án công nhệ đầu tiên và để giải quyết cần phải có lợng kiến thức

t-ơng đối lớn, do đó trong quá trình thết kế không tranh khỏi sự sai sót Vì vậy kính mong các thầy cô giáo trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy xem xét

và giúp đỡ để em hoàn thiện đồ án và tích luỹ kinh nghiệp sau này

Em xin chân thành cảm ơn sự hớng dẫn tận tình của thây Nguyễn Dũng Thạch – Ngời đã trực tiếp hớng dẫn em hoàn thành đồ án này

- Bề mặt cơ bản cần gia công của chi tiết dạng trục nói chung là mặt tròn xoay, mặt này đợc dùng làm bề mặt nắp ghép Với trục dẫn ngoài các bề mặt trục trơn còn có bề có mặt ren chính bề mặt này thông thông qua mối ghép ren

sẽ tạo ra ma sát truyền chuyển động

- Khi làm việc trục luôn phải chịu tác dụng của các yếu tố nh :Mômen uốn, ứng xuất mỏi, sự mài mòn làm h hại bề mặt làm việc của trục hoặc có thể dẫn

đến phá huỷ trục, vì vậy thiết kế trục cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật

về độ bền

- Do vậy khi gia công chi tiết “trục” cần chú ý đến các lắp ghép đó để có

thể đảm bảo đợc các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ đề ra về kích thớc độ bóng ,độ nhám Mà vẫn đạt đợc năng suất và hiệu quả cao nhất

2 Phân tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Chi tiết “trục” là chi tiết dạng trục rất điển hình nó có hình dạng khá

đơn giản Nhng lại có hình dáng kích thớc chiều dài khá lớn do đó khi gia công sẽ gặp khó khăn rất nhiều để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ đề

+ N1 :Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm N1 =5000 chiếc + m : Số chi tiết trong sản phẩm

Q=V.γ

γ :Trọng lợng riêng của chi tiết lấy γ =7,85-3/cm3

V : Thể tích của chi tiết

So sánh với bảng 2 : Tài liệu thiết kế đồ án CNCTM – Trần Văn Địch

Dạng sản xuất Q : Trọng lợng của chi tiết> 200 Kg 4 ữ 200 (Kg) < 4 (Kg)

Sản lợng hàng năm của chi tiết (Chiếc)

- Chọn vật liệu chế tạo phôi là C45, có qua nhiệt luyện (tôi)

- Vì sản xuất hàng loat lớn và là loại trục bậc nên ta chon phơng pháp chế tạo phôi la phơng pháp dập nóng trên máy dập

- Chi tiết “trục ” là chi tiết có hình dạng tơng đối phức tạp Do đó khi ta

tạo phôi để gia công chi tiết thì ta có nhiều phơng pháp Có thể tạo phôi bằng phơng pháp dập nóng kích thớc

- Do tính kinh tế của sản phẩm thì ta chọn phơng pháp dập là hợp lý nhất

1)Mục đích & yêu cầu

- Tạo ra phôi để gia công từng chi tiết

- Chi tiết cắt ra không đợc cong, vênh hoặc nứt

- Phôi đợc cắt theo kích thớc Φ36, L= 220 mm

- Chọn máy & chọn dao

- Chọn máy :Máy ca đĩa 8A240 có N=10 kw có D=285mm, chiều cao ca tới 25

5220.3,14.28

đơn

mm, mỗi đoạn có chiều dài 220 mm Sau đó ta tiến hành gia công phay mặt đầu và khoan hai lỗ tâm trên máy chuyên dùng MP – 71M

- Đờng kính gia công : 25 – 125 mm

- Chiều dài chi tiết gia công : 200 – 500 mm

- Giới hạn chạy dao của dao phay : 20-500(mm/ph)

- Số cấp tốc độ của dao phay : 6

- Giới hạn số vòng quay của dao khoan : 20-300(mm/ph)

Z xv m

v

qv v

Z B S t T

K D C

Tra bảng 10 - 44 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1,2,3) ta có :

54 , 1 75 332

=

75 14 , 3

6 , 134 1000

=571v/p

⇒ Chọn theo máy có nm=500 v/p

Tốc độ cắt thực tế là :

vtt =

1000

.D n m

π =

1000

500 75 14 , 3

=117.75 m/p+)Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao răng thực tế theo máy

Sm=Szbảng.Z.n =0.12.8.500=480 mm/ph

Theo máy chọn SM =400 mm/ph Vậy

SZthực =

500 8

400

=0.1 mm/răng +Lực cắt PZ tính theo công thức

Z B S

Z B S

t C

500 75

40 8 1 0 5 261

20 0 1 1

1 1 8

0 9 0

Công suất cắt đợc tính theo công thức :

102 60

75 117 6 203 102

75 6 203 1000 2

Trong đó : L là chiều dài bề mặt gia công, L = 36 mm

L1 là chiều dài ăn dao, tính theo công thức :

L1= t(D−t)+(0,5ữ3) = 2 ( 80 − 2 ) + 1,5 = 13,99

L2 là chiều dài thoát dao, ta có :

L2 = (2ữ5)mm, chọn L2= 3 mm

Sv là lợng chạy dao vòng, tính theo công thức :

Sv = Sz.Z =0,12 8 = 0,96 mm/v

N là số vòng quay, n = 500

Vậy To =

500 96 , 0

3 99 , 13 36

ì

+ +

75

4 88 , 3

88 ,

=

b

d S

+Tốc độ cắt đợc tính theo công thức :

V Yv Xv

m

Zv

S t

.

15

4 7

7 , 0 0

2

.

0

4 , 0

429 , 21 1000

0.034 2.5 0.7 68 1 0.7

Tra bảng 5-9(Sổ tay CNCTM2)ta đợc :

KP=KMm = KMP = P

n b

Trong đó : L là chiều dài bề mặt gia công, L = 10mm,

Vậy tổng thời gian cho nguyên công là

Tnguyên công=Tkhoan+Tphay=0,11+0,043=0,153 phút

Bảng thông số chế độ cắt

Nguyªn c«ng 3: TiÖn c¸c ®o¹n trôc ∅32 ,∅28 vµ v¾t mÐp

3 Chọn máy : Máy tiện1K62, Công suất N= 10KW Hiệu suất η = 0,75

+ Kep chặt : Chi tiết đợc kẹp chặt băng mâm vặp 3 chấu kết hợp với 2 mũi tâm để chống xoay

C )Chế độ cắt của nguyên công

1.1 Bứơc 1 : Gia công thô đoạn trục ∅32 và Φ28 đạt kích thớc

+Chọn dao : Dao tiện T15K6 ghép 2 dao tiện 2 đoạn trục cùng 1 lúc ,với khoảng giữa 2 thân dao cách ghép dao là 88mm và khoảng cách giữa 2 mũi dao theo hớng hớng kính là 2mm

88

1.75

Hình 3 + Lợng d gia công :

m

S t

T

C

.

Tra bảng 9-1((Sổ tay CNCTM2)KϕV= 0.7, Kϕ1V không xét đến, KQv=1,12Tra bảng 8-1(c (Sổ tay CNCTM2), ta đợc Kuv = 1,54

Tr bảng 10-1(c (Sổ tay CNCTM2), ta đợc Kov=1

Vậy KV = Kmv.Knv.Kuv KϕV.Kqv.Kov = 1 0,85 0,7 1,12 1,54 1 =1,026

Thay số vào công thức tính vận tốc, ta đợc :

026 , 1 21 , 0 75 , 1

45

292

3 0 15 0 18

1000 73 , 221

.

1.2.3 Tính toán lực cắt khi tiện dựa vào công thức :

Lực tiếp tuyến : PZ = CPz.SYpz.tXpz.Vnz.KPz (KG)

Vậy KmP=

75 0

Vậy KmP=

35 1

432 , 90 18 , 92 102 60

So sánh với công suất của máy N<ηNM=0,75ì10=7.5 KW

+ Tính toán thời gian cho bớc 1 :

To = L S L n L

v.

2

1 + +

trong đó : L là chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm

L1 là chiều dài ăn dao, L1=0

L2 là chiều dài thoát dao, L2=2ữ5, chọn L2=2 mm

Sv là lợng chạy dao vòng, tính theo công thức :

Sv = Sz = 0,21 mm/v

N là số vòng quay, n = 900

Vậy To =

900 21 , 0

0 2

= 0,69 ph

1.2 Bứơc 2 : Gia công tinh đoạn trục ∅32 và Φ28 đạt kích thớc

+Chọn dao : Dao tiện T15K6 ghép 2 dao tiện 2 đoạn trục cùng 1 lúc ,với khoảng giữa 2 thân dao cách ghép dao là 88mm và khoảng cách giữa 2 mũi dao theo hớng hớng kính là 2 mm nh hình 3

+ Lợng d gia công :

∅32 ; zb = 0,25 mm

∅28 : zb = 0,25 mm

Chiều sâu cắt t = 0,25 mm

Lợng tiến dao S = 0,1 mm/v(chọn theo máy)

Vận tốc cắt tính theo công thức :

V Yv Xv

m

S t

T

C

.

Tr bảng 10-1(c (Sổ tay CNCTM2), ta đợc Kov=1

Vậy KV = Kmv.Knv.Kuv KϕV.Kqv.Kov = 1 0,85 0,7 1,12 1,54 1 =1,026

Thay số vào công thức tính vận tốc, ta đợc :

026 , 1 1 , 0 25 0

45

292

3 0 15 0 18

1000 19 , 383

.

1.2.3 Tính toán lực cắt khi tiện dựa vào công thức :

Lực tiếp tuyến : PZ = CPz.SYpz.tXpz.Vnz.KPz (KG)

Vậy KmP=

75 0

Tính toán lực hớng kính PY dựa vào công thức :

Vậy KmP=

35 1

6 , 125 18 , 7 102 60

So sánh với công suất của máy N<ηNM=0,75ì10=7.5 KW

+ Tính toán thời gian cho bớc 1 tiện tinh :

To = L S L n L

v.

2

1 + +

trong đó : L là chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm

L1 là chiều dài ăn dao, L1=0

L2 là chiều dài thoát dao, L2=2ữ5, chọn L2=2 mm

Sv là lợng chạy dao vòng, tính theo công thức :

Sv = Sz = 0, 1 mm/v

N lµ sè vßng quay, n = 1250 v/ph

VËy To =

1250 1 , 0

0 2

= 1,06 ph1.3 Bíc 3 :V¾t mÐp

+ Chän dao : Dao tiÖn T15K6

485 , 0 25 , 0

.

60

47

8 0 2

469 , 30 1000

26 14 , 3 350 1000

.

+ Tính toán lực cắt khi tiện dựa vào công thức :

-Lực tiếp tuyến : PZ = CPz.SYpz.tXpz.Vnz.KPz (KG)

Vậy KmP=

75 0

Vậy KmP=

35 1

57 , 28 4 , 330 102 60

So sánh với công suất của máy N<ηNM=0,75ì10=7.5 KW

+ Tính toán thời gian cho bớc tiện rãnh :

Ta tính toán thời gian cơ bản To, ta có To = L S L n L

v.

2

1 + +

Trong đó : L là chiều dài bề mặt gia công, L = 5 mm

L1 là chiều dài ăn dao, L1=3

L2 là chiều dài thoát dao, L2=2ữ5, chọn L2=2 mm

Sv lµ lîng ch¹y dao vßng, tÝnh theo c«ng thøc :

Sv = Sz = 0,25 mm/v

N lµ sè vßng quay, n = 350 v/ph

VËy To =

350 25 , 0

2 3

= 0,114 ph1.5 Tæng thêi gian cho mét nguyªn c«ng

S S

+ Kep chặt:Chi tiết đợc kẹp chặt băng mâm vặp 3 chấu kết hợp với 2 mũi tâm để chống xoay

C )Chế độ cắt của nguyên công

1.1 Bứơc 1 : Gia công thô đoạn trục ∅30 và Φ27 đạt kích thớc

+Chọn dao : Dao tiện T15K6 ghép 2 dao tiện 2 đoạn trục cùng 1 lúc ,với khoảng giữa 2 thân dao cách ghép dao là 56 mm và khoảng cách giữa 2 mũi dao theo hớng hớng kính là 1.5 mm

56 1.5

S

Hình 5 + Lợng d gia công :

m

S t

T

C

.

Tra bảng 5-1((Sổ tay CNCTM2)KϕV= 0.7, Kϕ1V không xét đến, KQv=1,12Tra bảng (Sổ tay CNCTM2), ta đợc Kuv = 1,54

Tr bảng (c (Sổ tay CNCTM2), ta đợc Kov=1

Vậy KV = Kmv.Knv.Kuv KϕV.Kqv.Kov = 1 0,85 0,7 1,12 1,54 1 =1,026

Thay số vào công thức tính vận tốc, ta đợc :

026 , 1 21 , 0 4 , 1

45

292

3 0 15 0 18

.

+ Tính toán lực cắt khi tiện dựa vào công thức :

Lực tiếp tuyến : PZ = CPz.SYpz.tXpz.Vnz.KPz (KG)

Vậy KmP=

75 0

Vậy KmP=

35 1

Tra bảng 5-23(Sổ tay CNCTM2)ta đợc các hệ số :

75 , 117 4 , 296 102 60

So sánh với công suất của máy N<η ìNM=0,75ì10=7.5 KW

+ Tính toán thời gian cho bớc 1 tiện thô :

To = L S L n L

v.

2

1 + +

trong đó : L là chiều dài bề mặt gia công, L = 80 mm

L1 là chiều dài ăn dao, L1=0

L2 là chiều dài thoát dao, L2=2ữ5, chọn L2=2 mm

Sv là lợng chạy dao vòng, tính theo công thức :

Sv = Sz = 0,21 mm/v

N là số vòng quay, n = 1250

Vậy To =

1250 21 , 0

0 2

= 0,31 ph

1.2 Bứơc 2 : Gia công tinh đoạn trục ∅32 và Φ28 đạt kích thớc

+Chọn dao : Dao tiện T15K6 ghép 2 dao tiện 2 đoạn trục cùng 1 lúc ,với khoảng giữa 2 thân dao cách ghép dao là 56mm và khoảng cách giữa 2 mũi dao theo hớng hớng kính là 1,5 mm nh hình 3

V Yv Xv

m

S t

T

C

.

Tr bảng 10-1(c (Sổ tay CNCTM2), ta đợc Kov=1

Vậy KV = Kmv.Knv.Kuv KϕV.Kqv.Kov = 1 0,85 0,7 1,12 1,54 1 =1,026

Thay số vào công thức tính vận tốc, ta đợc :

026 , 1 1 , 0 2 0

45

292

3 0 15 0 18

1000 5 , 383

.

1.2.3 Tính toán lực cắt khi tiện dựa vào công thức :

Lực tiếp tuyến : PZ = CPz.SYpz.tXpz.Vnz.KPz (KG)

Vậy KmP=

75 0

Vậy KmP=

35 1

3 , 141 62 , 5 102 60

So sánh với công suất của máy N<ηNM=0,75ì10=7.5 KW

+ Tính toán thời gian cho bớc 1 tiện tinh :

To = L S L n L

v.

2

1 + +

trong đó : L là chiều dài bề mặt gia công, L = 80 mm

L1 là chiều dài ăn dao, L1=0

L2 là chiều dài thoát dao, L2=2ữ5, chọn L2=2 mm

Sv là lợng chạy dao vòng, tính theo công thức :

Sv = Sz = 0, 1 mm/v

N là số vòng quay, n = 1250 v/ph

Vậy To =

1500 1 , 0

0 2

= 0,55 ph

485 , 0 25 , 0

.

60

47

8 0 2

469 , 30 1000

Lùc tiÕp tuyÕn : PZ = CPz.SYpz.tXpz.Vnz.KPz (KG)

Vậy KmP=

75 0

Vậy KmP=

35 1

3 , 25 4 , 330 102 60

So sánh với công suất của máy N<ηNM=0,75ì10=7.5 KW

+ Tính toán thời gian cho bớc tiện rãnh :

Ta tính toán thời gian cơ bản To, ta có To = L S L n L

v.

2

1 + +

Trong đó : L là chiều dài bề mặt gia công, L = 4 mm

L1 là chiều dài ăn dao, L1=3

L2 là chiều dài thoát dao, L2=2ữ5, chọn L2=2 mm

Sv là lợng chạy dao vòng, tính theo công thức :

Sv = Sz = 0,25 mm/v

N là số vòng quay, n = 350

Vậy To =

350 25 , 0

2 3

= 0,1 ph1.5 Tổng thời gian cho một nguyên công

3 Chọn máy : Máy tiện 1K62, Công suất N= 10KW ,Hiệu suất η = 0,75

+ Kep chặt:Chi tiết đợc kẹp chặt băng mâm vặp 3 chấu kết hợp với 2 mũi

tâm để chống xoay

+Dụng cụ cắt là dao tiện ren định hình, vật liệu thép gió P18, các thông số hình học chọn theo thông số hính học của ren : góc trớc ϕ= 60o, góc sau bằng 58,5o, góc nâng γ = 5-10o

4 Chế độ cắt

4.1 Số lát cắt và chiều cắt trong mỗi lát

Tra bảng 4-7 (cđcgcck)- ĐH SPKT TP HCM), với dao thép gió P18cắt ren tam giác hệ mét có bớc ren P=1.5mm có 4 lát cắt thô và 2 lát cắt tinh

Ren M27x1.5 có chiều cao profile =0.96 mm

chọn tthô=2ttinh và ta có 4tthô+2tinh=0.96⇒ tthô=0,192 ttinh=0,096

4.2 Vận tốc cắt :

4.2.1Vận tốc cắt thô tính theo công thức :

V Yv Xv m

S t T

C

.

8 , 14

3 , 0 7 , 0 11 , 0

1000 78 , 24

1000

S t T

C

.

8 , 14

3 , 0 7 , 0 11 , 0

=

Do đó số vòng quay rục chính sẽ là:

N = Vπ.1000.D = 313,,143.1000.27 = 369 v/pTheo thuyết minh máy, chọn n= 350 v/p

Vận tốc thực:

V=

1000

27 14 , 3 350 1000

S C

Vậy KmP=

75 0

71 0

7 1

Yp p

K i

S C

=3,3 KG4.3.1 Tính toán lực cắt khi tiện tinh dựa vào công thức :

Vậy KmP=

75 0

71 0

7 1

Yp p

K i

S C

=1,03 KG4.4 Công suất cắt gọt ( tính cho bớc tiện thô vì lực cắt lớn nhất ,lực cắt lớn nhất đảm bảo máy làm việc an toàn thì sẽ thoả mãn )

Theo công thức

102 60

2 , 21 3 , 3 102

4.5Tính toán thời gian cho nguyên công :

4.5.1Tính toán thời gian bớc tiện ren thô

Ta tính toán thời gian cơ bản To, ta có To = L S L n L

v.

2

1 + +

.q.itrong đó : L là chiều dài bề mặt gia công, L = 20 mm

L1 là chiều dài chờ, L1=3x1,5=4.5 mm

L2 là chiều dài thoát dao, L2=1ữ3p, chọn L2=4,5 mm

Sv là lợng chạy dao vòng, tính theo công thức :

Sv = Sz = 1,5 mm/v

N là số vòng quay, n = 75

Vậy To = 201+,54.,2505+4,5= 0,08 ph

4.5.1Tính toán thời gian bớc tiện ren tinh

Ta tính toán thời gian cơ bản To, ta có To = L S L n L

v.

2

1 + +

.q.itrong đó : L là chiều dài bề mặt gia công, L = 20 mm

L1 là chiều dài chờ, L1=3x1,5=4.5 mm

L2 là chiều dài thoát dao, L2=1ữ3p, chọn L2=4,5 mm

Sv là lợng chạy dao vòng, tính theo công thức :

a) Sơ đồ nguyên công

Phân tích nguyên công:

Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

Tâm của rãnh cong phải trùng với với tâm của lỗ Φ24+0,01

+ Mũi khoan ruột gà có

- Đờng kính mũi khoan D=22mm

- Chiều dài toàn bộ mũi khoan L=360mm

- Chiều dài phần làm việc l=240mm + Dao phay ngón đuôi trụ có

- Đờng kính dao D=22mm

- Chiều dài toàn dao L=104mm

- Chiều dài phần làm việc của dao l=38mm

- Số răng dao Z=6răng

* Dụng cụ kiểm tra: Thớc cặp

Bậc thợ : 3/7

*Xác định chế độ cắt: