thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết mỏ tĩnh eto

ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Lời nói đầu Hiện đất nớc ta thực công công nghiệp hoá đại hoá đất nớc, muốn thực đợc điều ngành đợc quan tâm phát triển nhất,cần đợc đầu t ngành khí chế tạo,bởi lẽ ngành khí chế tạo đóng vai trò quan trọng việc sản xuất thiết bị ngành công nghiệp khác phát triển mạnh Ngành công nghiệp chế tạo máy ngành khí , có nhiệm vụ nghiên cứu thiết kế tổ chức thực trình chế tạo sản phẩm khí đạt yêu cầu kỹ thuật điều kiện sản xuất cụ thể Mục đích việc làm đồ án môn học củng cố toàn kiến thức đợc học, độc lập suy nghĩ, sáng tạo nh có trách nhiệm với công việc đợc giao án em đợc giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết M TNH ETO Từ kiến thức đợc học ,những kinh nghiệm trình thực tập đặc biệt hớng dẫn tận tình thầy giáo thầy cô khác môn Em cố gắng đa phơng án công nghệ để chế tạo chi tiết mỏ tĩnh eto đạt đợc tiêu kinh tế, phù hợp với điều kiện sở, nhà xởng nói chung nớc ta, kỹ thuật tối u nhng phù hợp với điều kiện gia công máy móc thiết bị truyền thống Do khả hiểu biết kỹ thuật em hạn chế so với yêu cầu kỹ thuật chi tiết,vì phơng án công nghệ mà em đa tránh khỏi sai sót.Em mong đợc bảo tận tình thầy, cô góp ý chân thành bạn để đồ án tốt nghiệp em đợc tốt Qua em gửi lời cảm ơn đến thầy cô giáo khoa khí, đặc biệt thầy giáo Nguyn Tin S giúp đỡ em hoàn thành tốt đồ án Em xin trân thành cảm ơn đến thầy ,cô giáo! Hà Nội, ngày tháng năm 2013 Sinh viên thực Trn ỡnh Mi Chơng I: phân tích chi tiết gia công Sinh viờn: Trn ỡnh Mi Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết Chi tiết cần gia công Mỏ tĩnh Etô Mỏ tĩnh Etô chi tiết đợc xếp nhóm chi tiết dạng hộp Nó có tác dụng làm gối đỡ cho trục của động máy công tác Về điều kiện làm việc : Chi tiết chịu tác dụng nhiều lực trình làm việc Dới tác dụng lực chi tiết chịu nén chủ yếu Khi động làm việc lực thay đổi theo chu kỳ tải trọng tác dụng lên mỏ tĩnh eto tải trọng động Vật liệu làm chi tiết thép C45 có thành phần hoá học nh sau : C Si Mn S P Ni Cr 0,4 ữ0,5 0,17ữ0,37 0,5ữ0,8 Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 0,045 0,045 0,3 0,3 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Phân tích tính cụng nghệ kết cấu chi tiết 450.1 25 Rz20 E 11 B 580.1 D A 28 15 1160.1 Rz40 Rz40 90 10 1,25 ? 110.1 140.1 1,25 Rz20 ? 25 ? 160.1 300.1 ? 120.05 C 16 Rz20 1440.2 1540.2 R14 M8 éi?u ki?n k? thu?t - é? khụng song song gi?a m?t dỏy v tõm l? ỉ16 v ỉ12 < 0,05 - é? khụng vuụng gúc gi?a tõm l? ỉ16 v ỉ12 v?i m?t bờn < 0,05 - é? khụng d?ng tõm gi?a l? ỉ16 v ỉ12 < 0,02 800.2 28 46 14 R10 R14 950.1 Bề mặt làm việc chủ yếu mỏ tĩnh eto bề mặt lỗ ỉ12 ỉ16 Cụ thể ta cần đảm bảo điều kiện kỹ thuật sau đây: + Độ xác thân lỗ đạt đợc ỉ12+0,01 ỉ16+0,1 + Độ không song song lỗ ỉ12 ỉ16 với với mặt đáy < 0,05 + Độ không đồng tâm lỗ ỉ12 ỉ16 < 0,02 Qua điều kiện kỹ thuật ta đa số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết mỏ tĩnh eto nh sau: Sinh viờn: Trn ỡnh Mi Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto + Phải có hình dạng hình học đắn để đảm bảo khả gia công toàn hộp từ chuẩn thống + Các bề mặt lỗ hộp phải đợc bố trí cho vuông góc với phơng tiến dao gia công + Các lỗ đồng trục hộp nên to dần phía nhỏ dần phía + Các kích thớc lỗ hộp nên loại khác + Các lỗ ren để kẹp chặt hộp nên có kích thớc tiêu chuẩn Để đảm bảo tiêu hao kim loại gia công thuận lợi nhất, suất Chi tiết có tính công nghệ cao Chơng II: XC NH DNG SN XUT í ngha ca vic xỏc nh dng sn xut Dng sn xut l mt khỏi nim kinh t - k thut c trng cú tớnh tng hp giỳp cho vic xỏc nh hp lý ng li, bin phỏp cụng ngh v t chc sn xut ch to sn phm t ch tiờu kinh t - k thut xỏc nh dng sn xut ta cn c vo sn lng hng nm v lng ca chi tit gia cụng Xác định dạng sản xuất a Xỏc nh sn lung c khớ: Sn lng c khớ c xỏc nh theo cụng thc sau: N = N1 m(1 + + ) 100 (1) Trong ú: N - S chi tit c sn xut nm N1 -S sn phm(s mỏy) c sn xut nm;NKH = 60000 (ct/ nm) - S chi tit d phũng ph phm: = 3ữ6%; chn = 4% - S chi tit c ch to thờm d phũng: =5ữ7%; chn = 6% m - S chi tit mt sn phm; m = 1(chic) Thay s vo (1) ta cú: N = 60000.1.(1 + 0, 04 + 0, 06) = 66000 (ct/ nm) Sinh viờn: Trn ỡnh Mi Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto b Tớnh Trng lung ca chi tit: Trng lng ca chi tit c xỏc nh theo cụng thc sau: Q = V. (kg) Trong ú: Q - Trng lng ca chi tit gia cụng (kg) V- Th tớch ca chi tit (dm3) - Khi lng riờng ca vt liu ch to chi tit; i vi vt liu ch to chi tit l Gang xỏm GX15-32 ta ly = 7,2(kg/ dm3) Vy, ta cú: Q = V gang = V Vt liu ca chi tit: VCT = 0.3 dm3 G = 0,3.7,2 = 2,16 (kg) Dng sn xut: Sn lng hng nm N ca tng loi chi tit tu theo trng lng Q Dng sn xut Q200 kg Q=4ữ200 kg n chic N cm = (0,5.400) + (0,5.400) = 283 m c = ( k d ) + ( k l ) vi d,l l ng kớnh v chiu di ca l c giỏ tr cong vờnh ca l c tớnh c hai phng hng kớnh v hng trc Theo bng 4.8 (Sỏch HDTKACNCTM) ta cú i phụi ỳc k =3 c = (3.16) + (3.28) =102 m Sai lch khụng gian tng cng l: Sinh viờn: Trn ỡnh Mi Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto phụi = 102 + 283 = 301 m Sai s khụng gian cũn li sau khoột l: = 0,05 phụi = 0,05.301 = 15 m Sai s khụng gian cũn li sau doa thụ l: = 0,2 = 0,2.15 = m *Sai s gỏ t khoột c xỏc nh nh sau: g = c2 + k2 Sai s chun trng hp ny xut hin l chi tit b xoay nh v vo cht m cht cú khe h vi l nh v max = A + B + A :dung sai ca l nh v A = 0,02 mm B : dung sai ca ng kớnh cht b = 0,014 mm min:khe h nh nht gia l v cht: = 0,013 mm Gúc xoay ln nht ca chi tit: tg = max/H H: l khong cỏch gia l chun tg = ( 0,02 + 0,014 + 0,013 )/ 20 + 62 = 0,00072 Khi ú sai s chun trờn chiu di l gia cụng l: c = L.tg = 24.0,00072 = 0,017 mm = 17,3 m Chiu di l gia cụng L = 28 mm Sai s kp cht c xỏc nh theo bng 4.17(HDTKACNCTM): K = 80m Vy sai s gỏ t l: g = 17,3 + 80 = 82m Sai s gỏ t nguyờn cụng khoột: g1 =0,05.g = 4,1 m Sai s gỏ t nguyờn cụng doa thụ: g2 =0,2.g1 = 0,82 m *Xỏc nh lng d nh nht theo cụng thc: Z i = 2( R Zi + Ti + i21 + i2 ) Bc khoột Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 10 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Kẹp chặt: Dùng cấu đòn kẹp lien ng để kẹp chặt chi tiết, hớng lực kẹp từ xuống dới, phơng lực kẹp vuông góc với mặt định vị Chọn máy: Nguyên công đợc thực máy doa ngang Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà hợp kim cứng ỉ7,8 mũi tarô ỉ8 a.Chế độ cắt khoan + Chiều sâu cắt t = 0,5.D = 0,5.7,8 = 3,9 mm +Tốc độ cắt (tra bảng 5.90 [2] ): V = 31,5(m/ph) +Tốc độ cắt theo tính toán là: V = 31,5.1.0,86 = 27,09 (m/ph) +Tốc độ quay dao n= 1000.V 1000.27,09 = = 1106(v / ph) D 3,14.7,8 +Chọn theo tiêu chuẩn n = 1200 (v/ph) +Tốc độ cắt dao thực tế là: V = nD 1200.3,14.7,8 = = 29,39(m / ph) 1000 1000 +Lợng chạy dao (tra bảng 5.89[2] ): S = 0,4(mm/vòng) b.Chế độ cắt tarô +Chiều sâu cắt t = 0,1 mm +Tốc độ cắt (tra bảng 5.188 [2] ): V = 8(m/ph) + Tốc độ cắt theo tính toán là: V = 8.1,1 = 8,8 (m/ph) +Tốc độ quay dao n= 1000.V 1000.8,8 = = 350,31(v / ph) D 3,14.8 +Chọn theo tiêu chuẩn n = 350(v/p) +Tốc độ cắt dao thực tế là: V = nD 350.3,14.8 = = 8,8(m / ph) 1000 1000 +Lợng chạy dao S = 0,05 (mm/v) 11.Nguyên công XI: Tổng kiểm tra a) Kiểm tra độ song song mặt đáy A tâm lỗ ỉ12 ỉ16 Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 42 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Để kiểm tra độ song song mặt đáy A tâm lỗ ỉ12 ỉ16, ta làm trục tâm lắp vào lỗ ỉ12 ỉ16.Đặt chi tiết mang trục tâm lên bàn máp.Sau đặt đồng hồ tai I di chuyển sang II Nếu nh số đồng hồ vị trí nh chứng tỏ tâm lỗ song song với mặt đáy A b) Kiểm tra độ vuông góc tâm lỗ ỉ12 ỉ16 với mặt đầu Để kiểm tra độ vuông góc tâm lỗ ỉ12 ỉ16 với mặt đầu, ta làm trục tâm lắp vào lỗ ỉ12 ỉ16 Đầu phải gá đồng hồ, đầu trái tỳ lên cữ chặn Đặt chi tiết mang trục tâm lên bàn máp Điều chỉnh cho mũi tỳ đồng hồ áp vào mặt đầu Quay trục tâm đồng hồ 1/2 vòng Nếu nh số đồng hồ vị trí nh chứng tỏ mặt đầu tâm lỗ vuông góc với III Xác định thời gian nguyên công Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau đây: Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 43 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong : Ttc : Thời gian ( thời gian nguyên công ) To : Thời gian thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc tính chất lí chi tiết; thời gian đợc thực máy tay Tp : Thời gian phụ thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn máy, kiểm tra kích thớc chi tiết ) Khi xác định thời gian nguyên công ta giá trị gần Tp = 10%To Tpv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T pvkt) để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T pvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%T0) Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân (Ttn = 5%T0) Thời gian theo công thức sau đây: T0 = L + L1 + L (phút) S.n Trong đó: L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L2 : Chiều dài thoát dao (mm) S : Lợng chạy dao vòng (mm/vòng) n : Số vòng quay hành trình kép phút Căn vào bảng 31 [ Sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy] ta xác định thời gian nguyên công Thời gian nguyên công II( Phay mặt đáy) *Khi phay thô : L = 154 mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 1,5(100 1,5) + (0,5 ữ 3) = 14mm L2 = (2 ữ 5) mm L + L + L 154 + 14 + = =0,21 0,8.1000 S.n *Khi phay tinh : L = 154 mm T011 = Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 44 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM L1 = Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 0,5(100 0,5) + (0,5 ữ 3) = 10 mm L2 = (2 ữ 5) mm L + L1 + L = = 0,22 (phút) S.n Vậy thời gian nguyên công : T01 = T011 + T012 = 0,21 + 0,22 = 0,43 (phút) T012 = Thời gian nguyên công III( Khoan, doa lỗỉ11) *Khoan: L = 14 mm L1 = d cotg + (0,5 ữ 2) = cotg300 + (0,5 ữ 2) = 14 mm T041 = L + L1 = = 0,18 (phút) S n *Doa: L = 14 mm L1 = ( 0,5 ữ 2) mm T042 = L + L1 = = 0,05 phút S n Vậy thời gian nguyên công : T04 = T041 + T042 = 0,18 + 0,05 = 0,23 (phút) 3.Thời gian nguyên công IV( Phay mặt D ) Mặt D: *Khi phay thô : L = 126 mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 1,5(100 1,5) + (0,5 ữ 3) = 15 mm L2 = (2 ữ 5) mm L + L + L 126 + 15 + = = 0,18 (phút) 0,8.1000 S.n *Khi phay tinh : L = 126 mm T021 = L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 0,5(100 0,5) + (0,5 ữ 3) = 10 mm Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 45 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto L2 = (2 ữ 5) mm L + L1 + L = = 0,19 (phút) S.n Vậy thời gian nguyên công phay mặt D : T02 = T021 + T022 = 0,15 + 0,19 = 0,37 (phút) T022 = Thời gian nguyên công V( Phay mặt E) Mặt E: *Khi phay thô : L = 80 mm t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 1,5(100 1,5) + (0,5 ữ 3) = 15 mm L1 = L2 = (2 ữ 5) mm L + L + L 80 + 15 + = = 0,125 (phút) 0,8.1000 S.n *Khi phay tinh : L =80 mm T021 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 0,5(100 0,5) + (0,5 ữ 3) = 10 mm L1 = L2 = (2 ữ 5) mm L + L1 + L = = 0,12 (phút) S.n Vậy thời gian nguyên công phay măt E : 0,125 + 0,12 = 0,245(phút) T022 = Thời gian nguyên côngVI( Phay hai mặt bên ) *Khi phay thô : L = 80 mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2(80 2) + (0,5 ữ 3) = 15,5 mm L2 = (2 ữ 5) mm L + L1 + L = = 0,49 (phút) S.n Vậy thời gian nguyên công : T05 = 0,49 (phút) T05 = Thời gian nguyên côngVII( Phay hai mặt bên ) *Khi phay thô : Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 46 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto L = 20 mm t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2(80 2) + (0,5 ữ 3) = 15,5 mm L1 = L2 = (2 ữ 5) mm 25 + 15,5 + L + L1 + L = = 0,23 (phút) 1,3.150 S.n Vậy thời gian nguyên công : T05 = 0,23 (phút) T05 = 7.Thời gian nguyên công VIII( Khoan, doa lỗỉ12) *Khoan: L = 15 mm L1 = d cotg + (0,5 ữ 2) = cotg300 + (0,5 ữ 2) = 14 mm 15 + 14 T041 = L + L1 = = 0,22 (phút) S n 0,13.1000 *Doa thô: L = 15 mm L1 = Dd cotg + (0,5 ữ 2) = cotg450 + (0,5ữ2) = 2,075 mm L2 = (1 ữ 3) mm T032 = 15 + 2,075 + L + L1 + L = = 0,1 (phút) , 200 S.n *Doa tinh : L = 15 mm L1 = Dd cotg + (0,5 ữ 2) = cotg450 + (0,5ữ2) = 2,025 mm L2 = (1 ữ 3) mm Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 47 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto 15 + 2,025 + L + L1 + L = = 0,31 (phút) 0,8.80 S.n Vậy thời gian nguyên công : T03 = T031 + T032 + T033 = 0,22 + 0,1+ 0,31 = 0,63 (phút) T033 = Thời gian nguyên công IX( Khoét, doa lỗỉ16) *Khoét: L = 30 mm L1 = Dd cotg + (0,5 ữ 2) = cotg300 + (0,5 ữ 2) = 5,3 mm L2 = (1 ữ 3) mm T031 = 30 + 5,3 + L + L1 + L = = 0,17 (phút) 0,75.300 S.n *Doa thô: L = 30 mm L1 = Dd cotg + (0,5 ữ 2) = cotg450 + (0,5ữ2) = 2,075 mm L2 = (1 ữ 3) mm T032 = 30 + 2,075 + L + L1 + L = = 0,28 (phút) 1,0.125 S.n *Doa tinh : L = 30 mm L1 = Dd cotg + (0,5 ữ 2) = cotg450 + (0,5ữ2) = 2,025 mm L2 = (1 ữ 3) mm 30 + 2,025 + L + L1 + L = = 0,87 phút 0,8.50 S.n Vậy thời gian nguyên công : T03 = T031 + T032 + T033 = 0,17 + 0,28 + 0,87 = 1,32 (phút) T033 = 9)Nguyên công X:Khoan , Tarô lỗ ren M8 *Khoan Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 48 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto L= 15 mm L1= (d / 2) cot g + (0,5 ữ 2) = (7,8 / 2) cot g 45 + (0,5 ữ 2) = 5,9 (mm) L2=3mm S = 1200.0,4 = 480(mm/ph) i= T0 = L + L1 + L2 15 + 5,9 + i = = 0,02 (ph) S 480 *Tarô L= 15 mm L1= ( D d ) /(2tg ) + (0,5 ữ 2) = (8 7,8) /(2.tg 45) + (0,5 ữ 2) = 2,1 (mm) L2=3mm S = 0,05.350 = 17,5 (mm/ph) i= T0 = L + L1 + L2 15 + 2,1 + i = = 1,15 (phút) S 17,5 Vậy thời gian nguyên công là: T = 0,02 + 1,15 = 1,17 (phút) Vậy thời gian để gia công chi tiết là: T0 = 0,43+0,23+0,37+0,245+0,49+0,23+0,63+1,32+1,17=5,115(phỳt) Thời gian gia công : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 0,1To + 0,08To + 0,03To + 0,05To = 6,5(phỳt) Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 49 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Chơng v: tính toán thiết kế đồ gá (Cho nguyên công: Phay mặt đáy A) Xác định cấu định vị phôi Để định vị cho chi tiết ta dùng phin tỡ nh v mt E hn ch bc t chng tnh tin Oz v quay quanh Ox,Oy Dựng cht chm cunh v mt mt hn ch bc t l chng tnh tin theo Ox, Oy v tỡ chm cu hn ch bc t l quay quanh Oz S dng kp cht bng bulong Vậy chi tiết hạn chế bậc tự Sơ đồ định vị kẹp chặt phôi : 14,50,1 n Rz20 A W S W Lập sơ đồ lực kẹp tính giá trị lực kẹp phôi cần thiết : *Sơ đồ lực : Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 50 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto n 14,50,1 Rz20 A W S N Fms W Py Pyz h N P1 P2 Pz * Tính trị số lực kẹp chặt phôi cần thiết Khi cắt xuất thành phần lực: + Lực tiếp tuyến Pz + Lực hớng kính Py Tổng hợp lại ta có lực Pyz: Pyz = Py + Pz Phân tích lực Pyz thành thành lực: + Lực thẳng đứng P1 + Lực nằm ngang P2 Vậy Pyz = P1 + P Trong trình gia công lực tác dụng vào phôi lớn lúc bắt đầu cắt Vì chi tiết đợc khống chế bậc tự nên chốt tỳ bên làm cho chi tiết không bi xê dịch ngang dọc Chỉ lực P2 làm cho chi tiết xoay quang điểm O Trong trình gia công lực W sinh phản lực lực ma sát Fms Lực cắt Pz: Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 51 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto x Pz = C p t S y B u Z Kmp D q n w Trong Cp: Hệ số điều chỉnh chất lợng vật liệu gia công,tra bng 3.5( Ch ct gia cụng C khớ)Cp = 50 Các hệ số mũ: x = 0,9; y = 0,72; u = 1,14; q = 1,14; w = 0; (Tra bng 3.5 Ch ct gia cụng C khớ) Tra bng 12-1 giỏo trỡnh Ch ct gia cụng C khớ n kP = k MP = b ; n = 0,75 750 b : Giới hạn bền vật liệu gia công : gối đỡ đợc làm thép C45 có b = 750 MPa k MP 750 = 750 , 75 =1 Các thông số lại nêu Vậy Pz = C p t x S y B u Z Kmp D q n w 50.1,50,9.0,80,72.22.8.1 = = 566( N ) 1001,14.11800 Lực P2 = 1,1.Pz = 1,1.566 = 622,6 (N) - Phơng trình chống xoay : K.P2.h W.(38 h) + Fms.160 Fms = f.W Chọn h = 10 mm f: Hệ số ma sát mặt tiếp xúc bulông chi tiết, f = 0,8 K hệ số an toàn K = Ko K1 K2 K3 K4 K5 K6 Với : Ko hệ số an toàn chung, phay lấy Ko = 1,5 K1 hệ số trạng thái bề mặt phôi, gia công thô K1 = 1,2 K2 hệ số tợng mòn dao , K2 = 1,1 K3 hệ số lực cắt không liên tục làm mòn dao , K3 = 1,2 K4 hệ số nguồn tạo lực kẹp , kẹp thủ công K4 = 1,3 K5 hệ số lực kẹp thao tác , thao tác thuận tiện K5 = K6 hệ số khả phát sinh mômen làm lật phôi cấu định Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 52 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto vị phôi , với chốt tỳ lấy K6 = 1,5 K = 1,5.1,2.1,1.1,2.1,3.1.1,5 = 4,63 Vậy W K P 2.h 4,63.622,6.10 = = 185( N ) (38 h) + 160 f (38 10) + 160.0,8 Tính toán thiết kế cấu kẹp chặt phôi theo trị số lực kẹp cần thiết Với cách gá đặt chi tiết nh , ta chọn cấu kẹp cấu bulông Với cấu , việc tính toán tính đợc đờng kính bulông để đảm bảo điều kiện bền kéo vật liệu làm bulông Cơ cấu kẹp : Lực xiết bulông đợc xác định theo công thức : W = Q Q = W - hiệu suất , = 0,95 Q= 185 = 195 N 0,95 Đờng kính bulông đợc xác định theo độ bền kéo bulông: d C Q [ k ] (*) Với : [ k ] - ứng suất kéo cho phép vật liệu làm bulông, chọn vật liệu làm bulông thép 45, tra bảng ta đợc c = 120 N/mm2 [ K ] = c n = 120 = 80 1,5 n = 1,5: Hệ số an toàn vật liệu làm bu lông C hệ số , với ren hệ met C = 1,41 Thay vào công thức (*) ta đợc : Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 53 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto 195 = 2,2 mm 80 d 1,41 Chọn bulông M4 theo tiêu chuẩn Xác định cấu khác đồ gá : * Cơ cấu so dao: Cơ cấu so dao để xác định xác vị trí dụng cụ cắt Cơ cấu so dao quan trọng sản xuất với quy mô lớn dao bị mòn nhanh phải mài lại, kích thớc dao thay đổi phảI điều chỉnh lại vị ytí dao so với đồ gá nên cấu so dao có tác dụn đỡ tốn thời gian điều chỉnh lại Trên cữ so dao có miếng đệm để điều chỉnh lỡi cắt Cữ so dao làm thép hợp kim dụng cụ đựt độ cứng khoảng 60 HRC Cữ so dao ta dung dang chữ L đợc lắp đế đồ gá băng vít M6 chốt trụ * Đế đồ gá: Làm thép 45, có chức lắp cấu định vị, cấu so dao Tính toán độ xác chế tạo đồ gá : Để đạt yêu cầu kỹ thuật đồ gá ( đạt kích thớc 14,50,1) thay cho ct ta có khái niệm : sai số chế tạo cho phép [ct] đồ gá.Sai số đợc xác định nh sau : [ ct ] = [ gd ] c2 k2 m2 dc2 Trong : [gđ] sai số gá đặt cho phép , đợc xác định gần công thức : [ ] = 12 ữ 15 = 12 ữ 15 .200 = 40 ữ 100 àm , chọn [gđ] = 100 àm gd ( = 0,2 mm dung sai kích thớc 750,1) c sai số chuẩn, trờng hợp c = 0: k sai số lực kẹp gây k = (ymax ymin).cos + ymax, ymin: Lợng dịch chuyển lớn nhỏ gốc kích thớc lực kẹp thay đổi tơng ứng + : Góc phơng kích thớc thực phơng dịch chuyển y chuẩn gốc, = 90 nên cos = Vậy k = m sai số mòn đồ gá, đợc xác định theo công thức sau : m = N : độ mòn đơn vị , với chốt tỳ = 0,2 ữ 0,4, chọn = 0,2 m = 0,2 10000 = 20 àm N - số lợng chi tiết đợc gá đặt đồ gá, N = 10000 ( chi tiết ) Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 54 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto đc sai số điều chỉnh đồ gá, phụ thuộc vào khả ngời lắp ráp đồ gá dụng cụ để điều chỉnh Tuy nhiên thiết kế đồ gá lấy đc = 10 àm Thay giá trị vừa tính đợc vào công thức ta tính đợc độ xác đồ gá : [ ct ] = 100 20 10 = 97 àm = 0,097 mm Vậy sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct] = 0,097 mm Các yêu cầu kỹ thuật quan trọng đồ gá : - Độ không song song tâm chốt định vị mặt bên so với đáy đồ gá 0,097 mm - Độ không vuông góc cữ so dao với mặt đáy đồ gá 0,097 mm - Độ nhám mặt định vị Ra 2,5 àm Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 55 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Tài liệu tham khảo [1].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập NXB KHKT - Hà Nội 2006 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [2].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập NXB KHKT - Hà Nội 2006 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [3].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập NXB KHKT - Hà Nội 2006 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [4] Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT- Hà Nội 2006 PGS.TS Trần Văn Địch- PGS.TS Nguyễn Trọng Bình-PGS.TS Nguyễn Thế Đạt PGS.TS Nguyễn Viết Tiếp-PGS.TS Trần Xuân Việt [5].Công nghệ chế tạo máy NXB KHKT -Hà Nội 1998 Chủ biên hiệu đính : PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc-PGS.TS Lê Văn Tiến [6].Sổ tay Atlas đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 2000 PGS.TS Trần Văn Địch [7].Đồ gá khí tự động hoá NXB KHKT - Hà Nội 1999 PGS.TS Lê Văn Tiến- PGS.TS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 56 Lp: H CNKTCK1_K5 [...]... chế độ cắt cho từng nguyên công cụ thể II Thiết kế cụ thể các nguyên công 1 Nguyên công 1: Tạo phôi Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 13 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 14 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto 2 Nguyên công II: Phay mặt đáy A (to chun tinh chớnh) Yêu cầu kĩ thuật : Mặt đáy mỏ tĩnh eto phải đảm bảo độ phẳng... Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Kt lun: Vic tớnh toỏn lng d v kớch thc nguyờn cụng nh vy l ỳng b Tra cỏc b mt cũn li Da vo s tay cụng ngh ch to mỏy 1 Tra bng 3 94: Lng d gia cụng ca vt ỳc chớnh xỏc cp 1 Ta c: Lng d cho cỏc b mt cũn li Z = 2mm Bn v lng phụi: Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 12 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Chơng Iv: thiết kế quy trình công nghệ. .. công suất khi doa 4 Nguyên công IV: Phay mặt D Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 21 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Yêu cầu kĩ thuật : Mặt D mỏ tĩnh eto phải đảm bảo độ phẳng đồng thời phải song song với mặt đáy của chi tiết và đạt kích thớc 68 0,1 với mặt A Khi phay mặt D phải đảm bảo đạt đợc độ nhám bề mặt Rz = 40 Định vị : Ta chọn mặt đáy vừa gia công làm chuẩn tinh và đợc... mm/vòng Công suất yêu cầu khi phay : Tra bảng (5-124) [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy ] có N = 1,2 kW do có hai dao tham gia cắt nên ta có N= 2.1,2 = 2,4 < Nm. = 7.0,75 = 5,25 kW Do vậy công suất của máy có thể đảm bảo có thể phay đợc hai mặt bên 5 Nguyên công V: Phay mặt E Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 24 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Yêu cầu kĩ thuật Mặt E mỏ tinh eto phải... thuộc vào chi u rộng phay cho trong bảng (5-120) [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ] k5 = 1,12 k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng (5-120) [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2] k6 = 1,0 Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3 k4 k5 k6= 38.1,15.0,85.1,0.1,0.1,12.1,0 = 41,6 m/phút Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 23 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Số vòng... tự nguyên công 1 Nguyên công I: ỳc phụi 2 Nguyên công II: Phay mặt đáy A 3 Nguyên công III: Khoan, doa 2 lỗ ỉ11+0,05 4 Nguyên công IV: Phay mt D 5 Nguyên công V: Phay mt E 6 Nguyên công VI: Phay 2 mt bờn 7 Nguyên công VII: Phay mt F 8 Nguyên công VIII: Khoan, doa lỗ 12 9 Nguyên công IX: Khoan, doa lỗ 16 10.Nguyờn cụng X: Khoan-Taro 2 l M8 11 Nguyờn cụng XI:Tng kim tra Trên cơ sở các nguyên công đã lập... thuộc vào chi u rộng phay cho trong bảng (5-120) [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ] k5 = 1,12 k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng (5-120) [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2] k6 = 1,0 Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3 k4 k5 k6= 350.1,15.0,85.1,0.1,0.1,12.1,0 = 385 m/phút Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 27 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Số vòng... cho trong bảng (5-120) [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ] k3 = 1,0 k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao cho trong bảng (5-120) Sinh viờn: Trn ỡnh Mi 33 Lp: H CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ] k4 = 1,0 k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chi u rộng phay cho trong bảng (5-120) [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ] k5 = 1,12... CNKTCK1_K5 ỏn CNCTM Thit k quy QTCN gia cụng chi tit m tnh eto Chọn máy : Máy phay đứng 6H12 Công suất động cơ 7 kW, công suất hộp chạy dao 1,7 kW Hiệu suất máy = 0,75 Chọn dao : Phay bằng dao phay măt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Tra bảng (4-95) [ Sổ Tay Công nghệ Chế Tạo Máy 1 ] ta chọn đợc các kích thớc sau : D = 100 mm, d = 32 mm, B = 50 mm, số răng Z = 8 răng Lợng d gia công : Để đạt độ nhám... [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ] k1 = 1,15 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công cho trong bảng (5-120) [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ] k2 = 0,85 k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính cho trong bảng (5-120) [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ] k3 = 1,0 k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao cho trong bảng (5-120) [ Sổ tay công nghệ chế