Đồ án chi tiết máy đề 3 bánh răng côn

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY đề 3 kèm BẢN VẼPHẦN 1 : CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN1.1 Chọn động cơ điện1.1.1 Xác định công suất yêu cầu của trục đông cơ Trong đó Pct : Công suất trên một trục công tác Pyc : Công suất trên trục động cơP_ct=(F.v)1000=1600.2,831000=4,53 kWHiệu suất bộ truyền : (1)Tra bảng 2.3 tr19 sách Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 ta có :Hiệu suất của một cặp ổ lăn : ηol=0,99Hiệu suất của một khớp nối : ηkn=1Hiệu suất của bộ truyền xích : ηx=0,93Hiệu suất của bộ truyền bánh răng : ηbr=0,96Thay vào (1) ta được : η = 0,993.1.0,93.0,96 = 0,86Vậy công suất trên trục động cơ là : P_yc=(2P_ct)η=9,060,86=10,45 kW1.1.2 Xác định số vòng quay của động cơTrên trục làm việc ta có :nlv = (60000.v)(π.D) = 60000.2,83(π.370) = 146 vòngphútSố vòng quay sơ bộ của động cơ :ndc(sb) = nlv.utut là tỷ số truyền toàn bộ của hệ thống :ut = ud.ubrTra bảng 2.4 tr21 sách TT TK HT TĐCK tập 1 ta có :Tỷ số truyền xích : ux = 2,5Tỷ số truyền động bánh răng : ubr = 4ut =2,5.4 = 10=>ndc(sb) = 146.10 = 1460 vòngphútChọn số vòng quay đồng bộ ndb = 1500 vòngphút1.1.3 Chọn động cơTừ Pyc = 10,45 kW và ndb = 1500 vòngphút tra bảng phụ lục P.13 tr238 sách Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí tập 1 ( TTTKHDĐCK T1 ) ta chọn động cơ :

PH N 1 : CH N Đ NG C ĐI N VÀ PHÂN PH I T S ẦN 1 : CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ ỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ ỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ Ơ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ ỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ ỐI TỶ SỐ Ỷ SỐ ỐI TỶ SỐ TRUY N ỀN





Trong đó Pct : Công suất trên một trục công tác

Pyc : Công suất trên trục động cơ

P ct= F v

1000=

1600.2,83

1000 =4,53 kWHiệu suất bộ truyền :     ol3 .kn x br (1)

Tra bảng 2.3 tr19 sách Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 ta có :

Thay vào (1) ta được : η = 0,993.1.0,93.0,96 = 0,86

Vậy công suất trên trục động cơ là :

P yc=2 P ct

η =

9,06 0,86=10,45 kW

1.1.2 Xác định số vòng quay của động cơ

Trên trục làm việc ta có :

1.2 Phân phối tỷ số truyền

1.2.1 Xác định tỷ số truyền chung của cả hệ thống

Như ở trên đã tính toán ta có :

Tốc độ trên trục chính : nlv = 146 vòng/phút

Tốc độ của động cơ : ndc = 1460 vòng/phút

Tỷ số truyền cho cả hệ thống là :

uch = 1460146 = 10

1.2.2 Phân chia tỷ số truyền cho hệ thống

Chọn trước tỷ số truyền bộ truyền trong ( bộ truyền bánh răng) là ubr=4

Tỷ số truyền bộ truyền đai : ud = 104 = 2,5

Công suất trên trục công tác (trục làm việc) Pct=4,53 kW

Công suất trên trục II là :

Công suất thực của động cơ :

P đ c¿

= P I

η kn η ol =

10,35 1.0,99=10,45 kW

1.3.3 Momen xoắn trên các trục

Mômen xoắn trên trục I là :

PH N II : TÍNH TOÁNB TRUY N XÍCH ẦN II : TÍNH TOÁNBỘ TRUYỀN XÍCH Ộ TRUYỀN XÍCH ỀN XÍCH

Thông số yêu cầu:

B

với điều kiện Pt ≤[P], trong đó:

Pt – Công suất tính toán: Pt = P.k.kz.kn

Chọn bộ truyền xích thí nghiệm là bộ truyền xích tiêu chuẩn, có số răng vàvận tốc vòng đĩa xích nhỏ nhất là:

01 01

25 400

Z n

25

1, 0 25

Z k Z

kn – Hệ số vòng quay:

01 n 1

400 1,10 365

n k n

k = k0kakđckbtkđ.kc trong đó:

5.6 1 82

B

với @ = 1350 tađược k0 = 1

ka – Hệ số ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích:

5.6 1 82

B

ta được ka = 1kđc – Hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích:

5.6 1 82

B

=> kđc = 1

5.6 1 82

B

, ta được kđ = 1

- đặc tính va đập nhẹ

kc – Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền: Tra bảng  

5.6 1 82

B

với số calàm việc là 1 ta được kc = 1

1000 1000.5,35

1386( ) 3,86

B

với p = 25,4 (mm); n1 = 400 (v/ph) ta được [s] = 9,3

0

56700

33,34 1, 2.1386 51, 07 38, 73

sin

25

25, 4

509,57( ) sin

ta được: d  1'15,88(mm)

' 1

Kđ – Hệ số tải trọng động: Theo như mục trên ta đã tra được Kđ = 1,2

5.12 1 87

Chiều dài xích L 3149,6 (mm)

PH N ẦN II : TÍNH TOÁNBỘ TRUYỀN XÍCH 3 : TÍNH TOÁN B TRUY N BÁNH RĂNG CÔN TH NG Ộ TRUYỀN XÍCH ỀN XÍCH ẲNG

Ta có :

Nếu : NHE1 > NH01⇒ lấy NHE1 = NH01⇒ KHL1 = 1

NHE2> NH02 ⇒lấy NHE2 = NH02⇒ KHL2 = 1

NFE1> NF01 ⇒lấy NFE1 = NF01⇒ KFL1 = 1

NFE2> NF02 ⇒lấy NFE2 = NF02⇒ KFL2 = 1

KR – Hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng và loại răng: Đối với bộ truyền bánh

T1 – Moment xoắn trên trục chủ động: T1 = 73587 (Nmm)

[σ¿¿H ]¿- Ứng suất tiếp xúc cho phép : [σ¿¿H ]¿ = 445,45 (MPa)

u – Tỉ số truyền : u = 4

Kbe – Hệ số chiều rộng vành răng : Chọn sơ bộ Kbe = 0,26

3.4.Xác định các thông số ăn khớp:

Đường kính vòng chia ngoài:

de1= 2 R e

√u2

+ 1 = 2.168,34

√42+ 1 = 81,65 (mm)Tra bảng 6.22 Tr 114 [1] với de1 = 71,38 (mm) và tỉ số truyền u = 4 ta được số răng Z1p = 17

Đường kính vòng trung bình và mô đun vòng trung bình :

3.4.2.Xác định số răng :

Z1 = d m 1

m tm = 2,6371 = 27 lấy Z1 = 27Z2 = u.Z1 = 4.27 = 108 lấy Z2 =108

Tỷ số truyền thực tế:utt = Z2

Z1 = 10827 = 4Sai lệch tỷ số truyền:

3.4.5 Xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài :

Re = m te

2 √Z12 +Z22 = 32√27 2

+ 108 2 = 167(mm)

3.5.Xác định các hệ số và 1 số thông số động học:

Tỉ số truyền thực tế : utt = 4

60000 = π 71 146060000 = 5,5 (m/s)Tra bảng 6.13Tr106[1] với bánh răng côn răng thẳng và v = 5,5(m/s) ta được cấp chính xác của bộ truyền là: CCX = 7

Nội suy tuyến tính ta được :

- Hệ số kể đến ảnh hưởng độ nhám bề mặt răng làm việc: ZR = 0,95

- Đường kính vòng đỉnh bánh răng da< 700 (mm)

- Chọn hệ số kể đến ảnh hưởng độ nhám mặt lượn chân răng: YR = 1

- Hệ số ảnh hưởng kể đến độ nhạy của vật liệu: YS = 1,08 – 0,0695.ln(m)Trong đó m-modun , tính bằng (mm) : m=2,5 (mm)

YS = 1,08 – 0,0695.ln(m) = 1,08 – 0,0695.ln(2,5) = 1,02

- Do da2 = 391,23 (mm) < 400 (mm)

⇒ Hệ số ảnh hưởng kích thước răng đến độ bền uốn: KxF = 1

3.6.Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng :

3.6.1 Kiểm nghiệm về ứng suất uốn :

- KH – Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:

Lấy bw= 44 (mm)Thay vào ta được:

σ H = ZM ZHZ ε√2 T1 K H√u2 +1

0,85 b u t d m12

= 274.1,76.0,87√2.73587 1,35 √4 2 +1

0,85.44 4 712 = 421,64(MPa) [σ H¿- ứng suất tiếp xúc cho phép:

[σ¿¿F 1]¿,[σ¿¿F 2]¿ - ứng suất uốn cho phép của bánh chủ động và bị động:

¿

KF – hệ số tải trọng khi tính về uốn :

KF = K F α K Fβ K Fv

K Fβ=1,25 , K F α=1KFv = 1,45

YF1, YF2 – Hệ số dạng răng : Tra bảng 6.18 tr109[1] với :

¿

⇒Thỏa mãn.

3.6.3 Kiểm nghiệm về quá tải:

¿

Chiều cao răng ngoài : h e=2,2 mte=2,2.3=6,6 (mm)

Chiều cao đầu răng ngoài :

{h ae1=(1+x1)m te=(1+0,35 ).3=4,05( mm)

h ae2=(1+ x2)m te=(1−0,35).3=1,95(mm) Chiều cao chân răng ngoài :

{h fe 1=h e−h ae1=6,6−4,05=2,55(mm)

h fe 2=h e−h ae2=6,6−1,95=4,65(mm)Đường kính đỉnh răng ngoài :

{ d ae1=d e1+2 hae1 cosδ1=81+2.4,05 cos14,04°=88,86(mm)

d ae2=d e2+2 hae 2 cosδ2=324+2.1,95 cos75,96°=324,95(mm)

3.8 Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng :

4.1.1 Chọn khớp nối:

Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục:

Ta chọn khớp theo điều kiện:

cf

t kn cf

Tt – Mô men xoắn tính toán: Tt = k.T với:

k – Hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc vào loại máy Tra bảng

 

16.1 2 58

130( )

cf kn cf kn

Tra bảng  

16.10b

2 69

B

với: T kn cf 500( )N m ta được:

1 3 0

4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối

a Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi:

 

0 0 3

2 .

d - Ứng suất dập cho phép của vòng cao su Ta lấy d (2 4) MPa;

Do vậy, ứng suất dập sinh ra trên vùng đàn hồi:

.0,1

u - Ứng suất cho phép của chốt Ta lấy u (60 80) MPa;

Do vậy ứng suất sinh ra trên chốt:

t o

Thông số Ký hiệu Giá trị

với {d sb 1=25 (mm)

d sb 2=30 (mm)⇒{b01 =17 (mm )

b02=19 (mm )

4.2.3 Xác định lực tác dụng

4.2.5 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực

sau:

Chọn chiều dài may-ơ và các khoảng cách k1, k2, k3, hn

- Theo công thức: 10.10Tr189[1] ta có:

+ l21=2 l22+d m 1=2.67 +63,22=197,22(mm) Chọn l21=197(mm).

4.3 Tính toán cụm trục II

4.3.1.Tính phản lực tại các gối tựa và vẽ biểu đồ mômen

Giả sử phản lực tại các gối tựa có chiều như hình vẽ.

a.Các lực tác dụng lên trục II có chiều như hình vẽ:

Cần xác định phản lực tại các gối tựa: F x 2 , F y 2 , F x 4 , F y 4

b Tính phản lực tại các gối tựa A và B:

- Trong mặt phẳng Oxz (mặt phẳng nằm ngang) ta có:

4.3.2 Xác định chính xác đường kính các đoạn trên trục II

a.Chọn vật liệu làm trục:thép 45, tôi cải thiện ta có [σ]= ¿ 67MPa

c Chọn lại đường kính các đoạn trục:

Căn cứ từ kết quả tính toán chính xác đường kính trục:

d1=d5=26,25 mm , d2=d4=28,14 mm , d3=29 mm

+ Do lắp ổ lăn tại vị trí 2 và 4 nên ta chọn: d2=d4=35 mm

+ Do tại vị trí 1, 5 lắp đĩa xích và tại vị trí 3 lắp bánh răng nên ta chọn:

{d1 =d5=30 mm

d3=40 mm

Các kích thước đường kính trục chọn lại này được thể hiện cùng biểu đồ momen 4.3.3 Tính then cho trục II

a Chọn then

 Lấy chiều dài then: l t=(0,8 ÷ 0,9)lm

Then lắp trên trục tại hai vị trí lắp đĩa xích (vị trí 1 và 5)

 Kiểm tra độ bền then tại hai vị trí lắp 2 đĩa xích (vị trí 1 và 5)

⇒Then tại vị trí này thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt

⇒Then tại vị trí này thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt

4.3.4 Kiểm nghiệm độ bền cho trục II theo hệ số an toàn

a.Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:

nghiệm độ bền mỏi là: Vị trí lắp bánh răng côn 3, vị trí lắp ổ lăn 2 và kiểm nghiệm then vị trí lắp đĩa xích 1 (và 5)

s j= s σj s τj

√S2σj

+S τj2 ≥[S][s] – Hệ số an toàn cho phép: [s]=1,5 ÷ 2,5

s σj , s τj – lần lượt là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xétriêng ứng suất tiếp

Ta có thép 45, Tôi cải thiện,σ b=850 Mpa

+ K σ , K τ – Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi chịu uốn và xoắn:

Tra bảng 10.12Tr199[1] với σ b=850 Mpa , ta được K σ¿1,66 , K τ=1,97

+ ε σ , ε τ – Hệ số kể đến của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi:

Tra bảng 10.10Tr198[1]

Với d2 =30 mm⇒{ε σ=0,88

ε τ=0,81Với d1 =35 mm⇒{ε σ=0,86

ε τ=0,75Với d3 =40 mm ⇒{ε σ=0,85

ε τ=0,73

τ m 1=τ a 1=τ max

2 =

T12W01Với :

⇒ τ m 1=τ a1=τ max

2 =

T12W01=

139848,5 2.4580 =15,27 Mpa

 Tại tiết diện 2: vị trí lắp ổ lăn có d2=35 mm

1 =2,53

τ m 2=τ a 2=τ max

2 =

T22W02với W02 =π d23

94306 2.5301,44=8,89 Mpa

⇒ s σ 2= σ−1

K σd 2 σ a 2+ψ σ σ m 2=

370,6 1,99.21,90+0,1.0=8,49

⇒ s τ 2= τ−1

K τd 2 τ a 2+ψ τ τ m 2=

214,95 2,53.8,89+0,05.8,89=9,37

s2= s σ 2 s τ 2

√s σ 22

+s τ 22 = 8,49.9,37

√8,49 2 + 9,37 2 =6,29>[s]=1,5 ÷ 2,5

 Tại tiết diện 3: vị trí lắp bánh răng có d3=40 mm

⇒ s σ 3= σ−1

K σd 3 σ a 3+ψ σ σ m 3=

370,6 2,01.37,15+0,1.0=4,96

⇒ s τ 3= τ−1

K τd 3 τ a 3+ψ τ τ m 3=

214,95 2,56.12,33+0,05.12,33=5,12

đột ngột (khi mở máy) cần kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

 Thông số đầu vào:

vững nên ta chọn ổ lăn là loại ổ đũa côn

có:

⇒ Hệ số e=1,5 tan α=1,5 tan 12=0,32

5.1.2.Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1

k t− ¿ Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độk t=1

 X – hệ số tải trọng hướng tâm

√405,15=17,59 KN <C=40 KN

5.1 3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

5.2 chọn kết cấu và ổ lăn cho trục I

5.2.1 Xác định kết cấu cho trục I:

sau:

 Vị trí số 2 và số 3 lắp ổ đũa côn ⇒ta chọn d2=d3=25 mm

 Vị trí số 1 lắp bánh răng côn ⇒ta chọn d4=d1=20 mm

l c 12=63 mm ;l11=70 mm ;l13=116mm

hình sau:

5.2.2 Chọn then cho trục I:

Trên trục có 2 vị trí then để truyền momen xoắn

Chọn then bằng, tra bảng B9.1aTr173[1] ta được: { b=6 mm h=6 mm

Các thông số hình học của ổ đũa côn

20,9Trụ

PH N VI : THI T K K T C U ẦN II : TÍNH TOÁNBỘ TRUYỀN XÍCH ẾT KẾ KẾT CẤU ẾT KẾ KẾT CẤU ẾT KẾ KẾT CẤU ẤU

Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và 1 số chi tiết

6.1 Vỏ hộp giảm tốc

nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn bảo

vệ các chi tiết máy tránh bụi bặm

- Bề mặt lắp ghép song song với trục đế

6.1.2.Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp

- Dựa vào bảng 18.1Tr85[2] ta có bảng các kích thước cơ bản của vỏ hộp

Gân tang

cứng

d3 =(0,8 ÷ 0,9)d 2 d3=10 mm

Vít ghép nắp của thăm

S3=(1,4 ÷ 1,8)d3 S3=15 mm

Chiều dày mặt bích nắp: S4

Bề rộng mặt ghép

bu lông cạnh ổ: K2

K2=E2+R2+(3 ÷ 5) mm K2=35 mm

Tâm bu lông cạnh ổ: E2;C

∆ ≥ (1 ÷1,2) δ ∆=8 mm

chi tiết Giữa bánh răng và

hmin¿ 1

6.2 Một số chi tiết khác

6.2.1.Bu lông vòng:

Tên chi tiết: Bu lông vòng

ghép…) trên nắp và thân thường lắp them bu lông vòng

Ren

d

d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l ≥ f b c x r r1 r2

0 5

6.2.2.Chốt định vị

Tên chi tiết: Chốt định vị

ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại trừ được các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng

d=6 mm , c=1 mm ,l=20÷ 110 mm chọn38 mm

6.2.3.Cửa thăm

Tên chi tiết: cửa thăm

dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên nắp có nút thông hơi

2

4

6.2.4.Nút thông hơi

Tên chi tiết: nút thông hơi

điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông hơi

Tên chi tiết: nút tháo dầu

(do bụi bẩn hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất Do đó cần phải thay dầu mới, để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ này bị bít kín bằng nút tháo dầu

D

2

6.2.6.Kiểm tra mức dầu

Tên chi tiết: mắt chỉ dầu và que thăm dầu

trong hộp giảm tốc Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc biệt khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài

6.2.7 Vòng phớt

xâm nhập vào ổ, những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và han gỉ

Trục I

(mm)

Trục II

(mm)

6.2.8.Cốc lót

bộ phận ổ cũng như điều chỉnh ăn khớp của bánh răng côn

Vật liệu chế tạo bánh răng là thép 45

Bánh răng 1 có đường kính dae1 = 79 (mm) nên dùng phương pháp rèn hoặc dập.Bánh răng 2 có đường kính dae2 = 290,8 (mm) dùng phương pháp rèn tự do.Lựa chọn kích thước các phần tử:

Bánh răng thường có ba phần: vành răng, moayơ và đĩa nan hoa nối liền mayơ

và bánh răng

- Vành răng: vành răng chịu tải trực tiếp do răng truyền đến, vì vậy phải đủ bền.Mặt khác vành răng cũng phải dẻo để tải trọng phân bố đều dọc theo chiều dàirăng.

Đối với bánh răng côn:

δ =(2,5  3)mte =(2,5  3)×2.5 = 6,25 7.5(mm), chọn δ = 8 (mm)

- Mayơ: mayơ của bánh răng được lắp vào trục và truyền mômen xoắn từ trụcsang bánh răng và ngược lại Chiều dài mayơ: l =(0,8  1,8)d

l2 = (0,8  1,8)×32 = 25 57,6 (mm), chọn l2 = 42 (mm)Mayơ cần đủ cứng và đủ bền, vì vậy đường kính ngoài thường chọn bằng:

D = (1,5  1,8)×d

D = (1,5  1,8)×32 = 48  58 (mm), chọn D = 57 (mm)

- Đĩa hoặc nan hoa dùng để nối mayơ với vành răng Chọn C =10 (mm)

- Đường kính lỗ: d0 = 12  25 (mm) Chọn d02 =20 (mm) Các lỗ này được sửdụng khi vận chuyển cũng như để kẹp chặt khi gia công.

PH N ẦN II : TÍNH TOÁNBỘ TRUYỀN XÍCH 5 : L P GHÉP – BÔI TR N – DUNG SAI ẮP GHÉP – BÔI TRƠN – DUNG SAI ƠN – DUNG SAI

I.Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn

- Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào

II.Lắp bánh răng lên trục:

- Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử dụng then bằng Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh thentrên trục thường được phay thường thiếu chính xác Để khắc phục cần cạo then theo rãnh then để lắp

- Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian:

H 7

k 6

III.Dung sai mối ghép then

- Tra bảng B20.6Tr125[2] với tiết diện then trên các trục ta được

Sai lệch giới hạn của chiều rộng then:

{Trục II :b ×h=8 ×7 chọn : Js9 (± 0,018) Trục I :b × h=6 × 6 chọn :Js 9 (±0,015 )

Sai lệch chiều sâu rãnh then:

{Trục I :t=3,5 mm ⇒ N max=+0,1mm

Trục II :t=4 mm⇒ N max=+0,2mm

IV.Bôi trơn hộp giảm tốc

Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc đều có vận tốc v=5,5 (m/s )<12(m/s ) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương pháp ngâm dầu.

độ nhớt để bôi trơn là 578 Centistoc ứng với nhiệt độ50o C

Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn được loại dầu AK-15

Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám bụi do

đó bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ

Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn, ma sát trong ổ

sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với nhau, điều

đó sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được tiếng ồn

Do tốc độ làm việc của bánh răng lớn ( 5,5m/s) nên ổ lăn được bôi trơn bằng dầu trong hộp bắn tóe lên, do đó không có chi tiết vòng chắn dầu mà thay vào đó làbạc chặn và kéo dài vai trục

V.Lắp ghép giữa nắp với ổ và bạc với trục

trong ổ

+2Trục và bánh

+65

+15+2

trong ổ

+2Trục và bạc

Vỏ và vòng ngoải ổ

1.1.1 Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ………1

1.1.2 Xác định số vòng quay của động cơ………1

1.1.3 Chọn động cơ……… 2

1.2 Phân phối tỷ số truyền……….2

1.2.1 Xác định tỷ số truyền chung của cả hệ thống……….2

1.2.2 Phân chia tỷ số truyền cho hệ thống………3

1.3 Tính các thông số trên các trục……… 3

1.3.1 Số vòng quay………3

1.3.2 Công suất……….4

1.3.3 Momen xoắn trên các trục……… 4

1.3.4 Bảng các thông số động học………4

2 Tính toán bộ truyền xích……… 5

2.1 Chọn loại xích……….5

2.2 Chọn số răng đĩa xích……… 5

2.3 Xác định bước xích……… 5

2.4 Xác định khoảng cách trục và số mắt xích……….7

2.5 Kiểm nghiệm xích về độ bền……… 8

2.6 Xác định các thông số đĩa xích……….…… 9

2.7 Xác định các lức tác dụng lên trục……… 11

2.8 Tổng hợp các thông số bộ truyền xích………11

3 Tính toán bộ truyền bánh răng côn thẳng……… ……… 12

3.1 Chọn vật liệu bánh răng……… 12

3.2 Xác định ứng suất cho phép………13

3.2.1 ứng suất uốn và ứng suất tiếp xúc cho phép……… 13

3.2.2 Ứng suất cho phép khi quá tải……….15

3.3 Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài……….15

3.4 Xác định các thông số ăn khớp………16

3.4.1 Xác định modul vòng ngoài và vòng trung bình mte , mtm……… 16

3.4.2 Xác định số răng……… 17

3.4.3 Xác định góc côn chia……… 17

3.4.4 Xác định hệ số dịch chỉnh……… 17

3.4.5 Xác định đương kính trung bình và chiều dài côn ngoài……….17

3.5 Xác định các hệ số và một số thông số động học……….18

3.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng……… …19

3.6.1 Kiểm nghiệm về ứng suất uốn……… 19