Quy trình sản xuất bột ngọt Ajinomoto • • Giai đoạn 1: Nguyên liệu và xử lý nguyên liệu Nguyên liệu đầu vào của nhà máy là nước rỉ đường và tinh bột khoai mì.. Nước rỉ đường là phần dun
Trang 1Tất cả hệ thống đều được phòng kiểm tra chất lượng kiểm tra theo tiêu chuẩn nghiêm ngặc của hệ thống chất lượng ISO9001-2008 và hệ thống kiểm soát an toàn vệ sinh thực phẩm HACCP
Quy trình sản xuất bột ngọt Ajinomoto
•
• Giai đoạn 1: Nguyên liệu và xử lý nguyên liệu
Nguyên liệu đầu vào của nhà máy là nước rỉ đường và tinh bột khoai mì Nước rỉ đường
là phần dung dịch còn lại sau quá trình sản xuất đường mía, có màu hơi đen nhưng vẫn chứa 1 hàm lượng đường rất cao nên vẫn có thể sử dụng làm nguyên liệu để sản xuất bột ngọt Tinh bột khoai mì được nhà máy thu mua về từ những nhà máy sản xuất khác Mỗi năm tiêu thụ 120 ngàn tấn tinh bột khoai mì tương đương 5.5 % tổng sản lượng khoai mì toàn quốc và tiêu thụ 60000 tấn mật mía đường tương đương 10 % sản lượng mía toàn miền nam
• Mật rỉ đường:
Mật rỉ đường được nhà máy thu mua về từ các nhà máy sản xuất đường tinh luyện Mật rỉ
là phế thải của nhá máy sản xuất đường Nó có chứa hàm lượng đường lớn, nhưng bị lẫn tạp chất khá nhiều, một trong số đó là ion Ca2+ Mật rỉ đường phải đạt tối thiếu 48% để đưa vào sản xuất
Khử Canxi: mật rỉ sẽ được xử lý với acid H2SO4 với một lượng vừa đủ,phải đảm bảo môi
trường của phản ứng vào khoảng pH=2,2 – 3,5 và trong 40h Sau khi qua công đoạn này
thì mật rỉ sẽ tách được ion Ca2+ dưới dạng CaSO4.
Đây CaSO4 là chất rắn màu trắng, dẻo Bằng phương pháp ly tâm, tách CaSO4 ra khỏi dung dịch Nhà máy không thải bỏ CaSO4 ra bên ngoài mà bán lại cho các nhà máy sản xuất vật liệu xây dựng để làm trầ n thạch cao
Đồng thời, đường đôi saccharide trong mật rỉ đường sẽ bị phân cắt mạch để tạo thành đường đơn glucose
• Tinh bột khoai mì
Tinh bột khoai mì được nhập về từ nhà máy dưới 2 dạng là tinh bột ướt và tinh bột khô,
tinh bột ướt có ưu điểm là dễ xử lý, có thể đưa ngay vào dây chuyền nhưng bị khuyết điểm là không thể bảo quản trong thời gian dài Còn tinh bột khô tuy không thể đưa ngay
Trang 2vào dây huyền sản xuất nhưng có thể bảo quản rất lâu.
Công đoạn xử lý tinh bột khoai mì gồm phần
Thủy phân : Tinh bột DPi
Đường hóa: DPi Glucose
Mục đích của công đoạn này là bẻ gãy các liên kết glicozit trong phân tử tinh bột và tao
ra các phân tử đường đơn Qua khỏi công đoạn này dung dịch đường đơn gồm có glucose
và fructose
• Giai đoạn 2: Lên men
Thanh trùng để dung dịch đường sau khi hóa hợp không được lẫn tạp chất và các chất gây hại có thể làm chết vi sinh vật Thông số lên men được kiểm soát tự động, có trung tâm theo dõi hệ thống máy móc Toàn bột quá trình lên men điều được điều khiển thông qua các cảm biến đặt trên các đường ống và trong bồn lên men
Trước khi thực hiện quá trình lên men ngoài thực tế, các kỹ sư sẽ mô phỏng các quá trình lên men của vi sinh vật trong phòng thí nghiệm, từ đây sẽ đưa ra các số liệu cụ thể và chính xác về nhiệt độ, độ ẩm, áp suất, cũng như nguồn thức ăn và nguồn sinh khối như thế nào thì tối ưu hóa quá trình Quá trình lên men được thực hiện với vi sinh vật hiếu khí
và lên men bán liên tục Qua kiểm tra qua bảo quản nghiêm ngặc tại phòng thí nghiệm ( cất giữ trog nhiệt độ cực lạnh -85 độ), các thông số kĩ thuật được điều khiển nghiêm ngặc tại phòng điều khiển trung tâm nhằm đảm bảo giai đoạn lên men ổn định
Trước tiên các vi sinh vật sẽ được cấy vào hệ thống nhân giống cấp 1, sau đó được đưa qua nhân giống cấp 2 và cuối cùng là nhân giống cấp 3 Sau khi qua khỏi 3 hệ thống nhân giống sinh khối của vi sinh vật đã được nhân lên rất nhiều và bắt đầu được vào quy trình lên men Quá trình sẽ được xúc tác bởi 1 số enzym đặc thù
Các vi sinh vật sẽ ăn các phân tử đường đơn và nhả ra acid glutamic
C6H12O6 + NH3 + O2 C5H5NO4 + CO2 + Enzym
Quá trình còn phụ thuộc vào nhiệt độ nước, sự cung cấp Oxi từ không khí và từ Oxi hóa lỏng, điều chỉnh pH do NH3
• Giai đoạn 3: Thu hồi và trung hòa
Quan trọng không kém giai đoạn lên men chính là giai đoạn tạo lập MonoSodium
glutamat từ acid glutamic Tác nhân được sử dụng để trung hòa ở đây là Na2SO3 Toàn bộ quá trình được giảm soát bởi các cảm biến công nghiệp, giúp các kỹ sư có thể theo dỏi môi trường tiến hàng phản ứng trung hòa một cách liên tục, hạn chế việc tạo ra các sản phẩm phụ Để tạo được MSG, thì môi trường là yếu tố quyết định Ajinomoto đã nghiên cứu và tìm ra được môi trường thích hợp cho việc chỉ tạo MSG (Mì chính) là từ 6.7 – 7 Ngoài ra nhà máy còn sử dụng thêm 1 số enzym xúc tác thích hợp để khống chế việc chỉ tao MSG
Trang 3• Giai đoạn 4: Tinh chế và đóng gói
Sau quá trình trung hòa tạo MSG, dung dịch MONO SODIUM GLUTAMAT sẽ có màu không được đẹp Trước khi đưa vào kết tinh sẽ được tẩy màu bằng dung dịch HCl vừa đủ
để loại bỏ các tạp chất từ công đoạn trung hòa
Sau đó, dung dịch sẽ được dẫn vào thiết bị kết tinh, tại đây, nhà máy thực hiện quá trình kết tinh sinh mầm, mầm tinh thế đầu tiên sẽ được nhà máy cho vào để làm tâm kết tinh, thu hút các phân tử MSG bắt đầu kết tinh ra khỏi dung dịch, từ đó mà tinh thể sẽ lớn dần
và lắng xuống đáy thiết bị
Công đoạn sàng phân loại: Các tinh thể sau công đoạn kết tinh sẽ được chuyển qua 1 hệ
thống sàng rung Mục đích là để phân loại các cỡ hạt và làm đều kích cở trước khi
chuyển vào giai đoạn cuối cùng là đóng gói
Đóng gói thành phẩm: Công đoạn cuối cùng của dây chuyền nhưng lại cực kỳ quan
trọng vì thành phẩm rất dễ bị nhiễm bẫn và không đạt các chỉ tiêu về vệ sinh an toàn thực phẩm Chính vì vậy mà khép kín quy trình và đảm bảo thanh trùng toàn bộ khu vực đóng gói Ajinomoto đã tự động toàn bộ khâu đóng gói này từ công đoạn nạp thành phẩm vào bao bì, đóng gói, kiểm tra cân nặng Các công nhân làm trong giai đoạn đóng gói này đều phải được bảo về sức khỏe, bảo hộ lao động, vệ sinh trước khi bước vào giám sát quá trình
Kiểm tra trọng lượng tự động, với sai số cho phép là 0.05 gam Nhân viên lấy mẫu bất kỳ
từ 1 lô sản phẩm với số lượng ít nhất là 0.03% tổng lượng hàng
Các tiêu chuẩn ISO 9001:2008, ISO 14001:2004, OHSAS 18001:2007,… được nhà máy tuân thủ nghiêm ngặt để đảm bảo quá trình sản xuất sản phẩm ít lỗi nhất
Ngoài ra, sản phẩm có khối lương > 400 g kiểm tra tự động đi qua các trạm cân Sản phẩm 100-200g, công nhân cân sác xuất xem dư thừa nhiều quá không ( thường cân dư) Sau đó có người kiểm tra lại bao bì lại có thể dùng kéo đê tỉa nếu xấu quá thì loại bỏ Trong quá trình sản xuất sẽ có người cắt bao ra kiểm tra lại chất lượng bột ngọt
Bao đóng gói mua từ công ty bên ngoài Nếu phát hiện lỗi sẽ xác định nguyên nhân bên nào lỗi Nếu lỗi nhà cung cấp sẽ yêu cầu họ kiểm tra lại nếu ko đc nữa thì hủy hợp đồng Trong 1000 sp cho phép sai sót 0.05
Lỗi thường gặp là trong quá trình đóng gói dư hoặc thiếu khối lượng
Nhân viên kiểm tra ngoại quan thông qua bao bì, in ấn, kích thước