Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ án chi tiết máy 2013 1 Các phần chính trong Thuyết minh đồ án chi tiết máy Nhận xét của giáo viên hướng dẫn Lời nói đầu Tài liệu tham khảo Mục lục Phần I: tính toán động học hệ dẫn động cơ khí 1. Tính chọn động cơ điện 1.1. Chọn kiểu loại động cơ 1.2. Chọn công suất động cơ 1.3. Chọn tốc độ đồng bộ của động cơ 1.4. Chọn động cơ thực tế 1.5. Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ 2. Phân phối tỉ số truyền 2.1. Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc 2.2. Tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hộp giảm tốc 3. Tính toán các thông số trên các trục 3.1. Tính công suất trên các trục 3.2. Tính số vòng quay trên các trục 3.3. Tính mô men xoắn trên các trục 3.4. Lập bảng kết quả Phần II: Thiết kế các chi tiết truyền động 1. Thiết kế bộ truyền đai (xích) 2. Thiết kế bộ truyền bánh răng (trục vít-bánh vít) cấp nhanh 3. Thiết kế bộ truyền bánh răng (trục vít-bánh vít) cấp chậm 4. Kiểm tra điều kiện bôi trơn cho hộp giảm tốc 5. Kiểm tra điều kiện chạm trục 6. Kiểm tra sai số vận tốc Phần Iii: thiết kế các chi tiết đỡ nối 1. Thiết kế trục 1.1.Tính trục theo độ bền mỏi 1.1.1. Tính sơ bộ Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2013 2 1.1.2. Tính gần đúng 1.1.3. Tính chính xác 1.2. Tính trục theo độ bền tĩnh (tính quá tải) 1.3. Tính độ cứng cho trục 2. Tính chọn ổ lăn 1.1. Chọn phương án bố trí ổ 1.2. Tính ổ theo khả năng tải động 1.3. Tính ổ theo khả năng tải tĩnh 3. Tính chọn khớp nối 4. Tính chọn then 4.1. Tính chọn then cho trục I 4.2. Tính chọn then cho trục II 4.3. Tính chọn then cho trục III Phần Iv: cấu tạo vỏ hộp, các chi tiết phụ và chọn chế độ lắp trong hộp 1. Thiết kế các kích thước của vỏ hộp 2
§å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng MỤC LỤC Trang Lời nói đầu CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT I./ Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết II./ Tính cơng nghệ kết cấu chi tiết III./ Xác định dạng sản xuất CHƯƠNG II.XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHƠI I Xác định phương pháp chế tạo phơi 8 II Thiết kế vẽ lồng phơi CHƯƠNG III.THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT I./ Thứ tự ngun cơng 10 Xác định đường lối cơng nghệ 2.Chọn phương pháp gia cơng II./Tính lượng dư cho bề mặt tra lượng dư cho bề mặt lại 10 1.Tính lượng dư gia cơng gia cơng lỗ φ 50 Tra lượng dư cho bề mặt lại III./ Tính chế độ cắt cho ngun cơng tra chế độ cắt cho ngun cơng lại 15 VI./ Xác định thời gian ngun cơng 50 CHƯƠNG IV TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 59 Kết luận Tài liệu tham khảo SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 60 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng Lêi nãi ®Çu C«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y lµ mét ngµnh then chèt, nã ®ãng vai trß qut ®Þnh sù nghiƯp c«ng nghiƯp ho¸ hiƯn ®¹i ho¸ ®Êt níc NhiƯm vơ cđa c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y lµ chÕ t¹o c¸c s¶n phÈm c¬ khÝ cho mäi lÜnh vùc cđa nghµnh kinh tÕ qc d©n, viƯc ph¸t triĨn ngµnh c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y ®ang lµ mèi quan t©m ®Ỉc biƯt cđa §¶ng vµ nhµ níc ta M«n häc c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y cã vÞ trÝ quan träng ch¬ng tr×nh ®µo t¹o kÜ s vµ c¸n bé kÜ tht vỊ thiÕt kÕ, chÕ t¹o c¸c lo¹i m¸y vµ c¸c thiÕt bÞ c¬ khÝ phơc vơ c¸c ngµnh kinh tÕ nh c«ng nghiƯp, n«ng nghiƯp, giao th«ng vËn t¶i, ®iƯn lùc vv §Ĩ gióp cho sinh viªn n¾m v÷ng ®ỵc c¸c kiÕn thøc c¬ b¶n cđa m«n häc vµ lµm quen víi nhiƯm vơ thiÕt kÕ, ch¬ng tr×nh ®µo t¹o , ®å ¸n m«n häc c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y lµ m«n häc kh«ng thĨ thiÕu ®ỵc cđa sinh viªn chuyªn ngµnh chÕ t¹o m¸y kÕt thóc m«n häc Sau mét thêi gian t×m hiĨu vµ víi sù chØ b¶o nhiƯt t×nh cđa c¸c thầy c« gi¸o, ®Ỉc biƯt lµ thầy Hồng Tiến Dũng ®Õn em ®· hoµn thµnh ®å ¸n m«n häc c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y Trong qu¸ tr×nh thiÕt kÕ vµ tÝnh to¸n tÊt nhiªn sÏ cã nh÷ng sai sãt thiÕu thùc tÕ vµ kinh nghiƯm thiÕt kÕ, em rÊt mong ®ỵc sù chØ b¶o cđa c¸c thÇy c« gi¸o bé m«n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y vµ sù ®ãng gãp ý kiÕn cđa c¸c b¹n ®Ĩ lÇn thiÕt kÕ sau vµ thùc tÕ sau nµy ®ỵc hoµn thiƯn h¬n Em xin ch©n thµnh c¶m ¬n ! Sinh viên thực Ngơ Trọng Bằng NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… Giáo viên hướng dẫn (Ký tên) THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MƠN HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT I Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết Dựa vào vẽ chi tiết ta thấy chi tiết ta thấy Thân bơm chi tiết dạng hộp có thành vách, vấu , lỗ Hép lµ chi tiÕt cã nhiỊu lç rçng cã nhiỊu thµnh v¸ch vËy chức chủ yếu che chắn , bảo vệ cho chi tiết bên : c¸c trơc , b¸nh r¨ng, b¸nh vÝt, c¸nh qu¹t Cã nhiỊu lo¹i thân hép kh¸c nh: n¾p hộp giảm tốc đồng trục, nắp hộp giảm tốc trục vít, điều chỉnh tốc độ ma sát, trục song song, trục vu«ng gãc, ®iỊu chØnh tèc ®é b»ng d©y culoa, n¾p hép m¸y b¬m… øng víi mçi lo¹i cã yªu cÇu kü tht kh¸c C¨n cø theo b¶n vÏ chi tiÕt “Thân hộp” vµ dùa vµo CNCTM, chi tiÕt cã mỈt ®¸y lµ mỈt chÝnh vµ c¸c lç b¾t bulong ta ®a mét sè yªu cÇu kü tht sau: - BỊ mỈt lµm viƯc chÝnh cđa chi tiÕt lµ lç φ110 bỊ mỈt nµy yªu cÇu ®é bãng cao Ra = 1.25 - §é kh«ng vu«ng gãc gi÷a ®êng t©m lç φ110 víi mỈt ®Çu ≤ 0,05 - §é kh«ng ph¼ng vµ ®é kh«ng song song cđa c¸c bỊ mỈt chÝnh kho¶ng 0,05÷0,1 mm/L, ®é nh¸m bỊ mỈt Ra = 5÷1,25 - Sai sè h×nh häc cđa lç cho phÐp ≤ 0,5÷0,7 dung sai ®êng kÝnh lç SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng - Vật liệu sử dụng GX 15 – 32 C Si Mn S P Cr Ni 3,5-3,7% 1,2-1,5% 0,25-1% ≤ 0,12% 0,05-1 ≤ 0,15% ≤ 0,5% §ộ cứng HB =163- 229 II.TÝnh c«ng nghƯ kÕt cÊu Tính cơng nghệ kết cấu đặc điểm kết cấu u cầu kỹ thuật ứng với chức làm việc chi tiết gia cơng Nó có ý nghĩa quan trọng việc nâng cao tính cơng nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu hạ giá thành sản phẩm Chi tiÕt n¾p m¸y b¬m lµ mét c¸c chi tiÕt d¹ng hép vËy mét sè yªu cÇu ph¶i ® ỵc ®¶m b¶o: - Hép ph¶i cã ®đ ®é cøng v÷ng ®Ĩ gia c«ng kh«ng bÞ biÕn d¹ng vµ cã thĨ dïng chÕ ®é c¾t cao, n¨ng st cao - C¸c bỊ mỈt lµm chn ph¶i ®đ diƯn tÝch nhËt ®Þnh, ph¶i cho phÐp thùc hiƯn nhiỊu nguyªn c«ng dïng bỊ mỈt ®ã lµm chn vµ ph¶i cho phÐp g¸ ®Ỉt nhanh - C¸c lç kĐp chỈt cđa hép ph¶i lµ c¸c lç tiªu chn - Trên chi tiết có lỗ trụ khác ren với u cầu độ xác khơng cao, lỗ lắp bulơng,bắt vít.Ta cần khoan kht doa đạt u cầu - C¸c lç trªn hép cã kÕt cÊu d¬n gi¶n, kh«ng cã r·nh vµ cã d¹ng ®Þnh h×nh - BỊ mỈt cđa chi tiÕt cÇn gia c«ng lµ c¸c lo¹i mỈt ph¼ng vµ c¸c lç st nªn thn lỵi cho viƯc gia c«ng - KÕt cÊu cđa chi tiÕt lµ hỵp lÝ ®¶m b¶o ®é cøng v÷ng còng nh tiÕt kiƯm ®ỵc vËt liƯu III X¸c ®Þnh d¹ng s¶n xt Mn x¸c ®Þnh d¹ng s¶n xt tríc hÕt ta ph¶i biÕt s¶n lỵng hµng n¨m cđa chi tiÕt gia c«ng S¶n lỵng hµng n¨m ®ỵc x¸c ®Þnh theo c«ng thøc sau : N = N0.m (1+ α β )(1+ ) 100 100 Trong ®ã : N - Sè chi tiÕt ®ỵc s¶n xt mét n¨m N0- Sè s¶n phÈm ®ỵc s¶n xt mét n¨m ( 8000 chiÕc/n¨m) m - Sè chi tiÕt mét s¶n phÈm m=1 α- PhÕ phÈm xëng ®óc α =(3-6) % SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng β- Sè chi tiÕt ®ỵc chÕ t¹o thªm ®Ĩ dù tr÷ β =(5-7)% => N = 8000.11 + 1 + = 8904 chi tiÕt 100 100 Träng lỵng cđa chi tiÕt ®ỵc x¸c ®Þnh theo c«ng thøc : Q1 = V.γ (kg) Trong ®ã: γ - Trọng lượng riêng vật liệu γgang xám= 6,8 ÷ 7,4 g/dm3 V - Thể tích chi tiết Dùa vµo b¶n vÏ 3D phÇn mỊm SolidWorks ta cã : V = 293423.35 mm3 = 0,29342335 dm36 Q =0,29342335.7,4 = 2,1713 ( kg) Dùa vµo b¶ng HDTKDACNCTM ta x¸c ®Þnh : Khèi lỵng chi tiÕt (kg) 200 §¬n chiÕc < 100 N: S¶n lỵng hµng n¨m < 10 50000 >5000 >1000 D¹ng s¶n xt Träng lỵng chi tiÕt < kg vµ S¶n lỵng 8000 chi tiÕt/n¨m nªn d¹ng s¶n xt lµ hµng lo¹t lớn CHƯƠNG II : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHƠI I X¸c ®Þnh ph¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng VËt liƯu gang x¸m GX15-32 cã ®Ỉc tÝnh dƠ ®óc nªn chän ph¬ng ¸n chÕ t¹o ph«i lµ ph¬ng ph¸p ®óc §óc lµ mét ph¬ng ph¸p chÕ t¹o s¶n phÈm b»ng c¸ch rãt kim lo¹i láng vµo khu«n ®óc cã h×nh d¹ng vµ kÝch thíc nhÊt ®Þnh Sau kim lo¹i ®«ng ®Ỉc l¹i, ta thu ®ỵc s¶n phÈm cã kÝch thíc vµ h×nh d¹ng phï hỵp víi yªu cÇu ®Ĩ PhÊn lín c¸c vËt ®óc ph¶i qua giai ®o¹n gia c«ng c¾t gät nh»m t¨ng ®é chÝnh x¸c vµ ®é bang bỊ mỈt §óc cã nhiỊu ph¬ng ph¸p ®óc nh ®óc khu«n c¸t, ®óc khu«n kim lo¹i, ®óc khu«n mÉu nãng ch¶y, ®óc liªn tơc,… Chi tiÕt gèi ®ì cÇn thiÕt kÕ cã h×nh d¹ng kh¸ phøc t¹p, kh«ng thĨ chia mét mỈt ph©n khu«n víi nh÷ng kiĨu ®óc khu«n c¸t hay ®óc khu«n kim lo¹i Do ®ã ta chän ph¬ng ph¸p ®óc khu«n mÉu nãng ch¶y SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng Đậu ngót Bột cát trắng Mẫu Đậu ngót Rót kim loại lỏng Tạ Rụng Tấm nắp có lỗ Vật đúc S¬ ®å ®óc b»ng khu«n mÉu ch¶y II B¶n vÏ lång ph«i SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng N 65 M20 4,5 Ø140 Ø110 20 Ø55 Ø122 40 l? M8 255 56 25 l? M8 Ø40 Ø122 Ø30 16 20 44 Ø140 N M18 Ø160 M12 Ø186 Ø220 160 R6 152 u cầu kỹ thuật : + Phơi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh phạm vi cho phép + Đảm bảo vị trí tương quan bề mặt + Đảm bảo phơi đúc ba via, đậu rót, đậu ngót SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT I THỨ TỰ CÁC NGUN CƠNG Quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết: Ngun cơng Đúc phơi khn mẫu chảy Ngun cơng Phay bề mặt A Ngun cơng Phay bề mặt B C Ngun cơng Khoan – Taro lỗ khoan - doa lỗ lỗ Ngun cơng Kht - doa Ngun cơng Kht – doa Ngun cơng Kht – doa Ngun cơng Kht – taro lỗ Ngun cơng Khoan – taro lỗ 10 Ngun cơng 10 Phay mặt đầu 11 Ngun cơng 11 Khoan – doa lỗ 12 Ngun cơng 12 Kiểm tra 1- X¸c ®Þnh ®êng lèi c«ng nghƯ Do s¶n xt hµng loạt lín nªn ta chän ph¬ng ph¸p gia c«ng mét vÞ trÝ ,gia c«ng tn tù Dïng m¸y v¹n n¨ng kÕt hỵp víi ®å g¸ chuyªn dïng 2- Chän ph¬ng ph¸p gia c«ng - Khi gia cơng mặt phẳng đạt độ bóng bề mặt R z = 20µm chọn phương pháp gia cơng phay Khi theo bảng 3- 69 (sổ tay CNCTM I ) ta chọn gia cơng lần cuối phay tinh - Gia c«ng lç φ110+0,08 vËt liƯu lµ gang x¸m 15x32 Ta thÊy dung sai +0,08 Ứng víi φ110 lµ cÊp chÝnh x¸c 8, víi ®é nh¸m Rz=2,5 Ta chän ph¬ng ph¸p gia c«ng lÇn ci lµ doa tinh C¸c bíc gia c«ng trung gian lµ: kht, doa th« - Khi gia cơng lỗ M8 x 0,75 ta chọn bước gia cơng : Khoan – Kht - Taro - Khi gia cơng lỗ ren M12 x1 ta chọn bước gia cơng là: Khoan- Kht- tarơ II- TÝnh lỵng d cho mét bỊ mỈt vµ tra lỵng d cho c¸c bỊ mỈt cßn l¹i 1.Tính lượng dư gia cơng gia cơng lỗ Φ 110 Quy trình cơng nghệ gồm bước : Kht thơ, doa thơ, doa tinh Lượng dư gia cơng xác định theo cơng thức : SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 10 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng - Kiểm tra độ đồng tâm lỗ ∅ 110 lỗ ∅ 55 ta dùng đồ gá chun dùng, kiểm tra trục gá, bạc đồng hồ so - Đồng hồ so liên hệ với mũi đo nhờ hệ thống tay đòn Khi quay tay quay làm cho trục kiểm 3, gá lỗ hộp quay Nhờ mũi đo áp sát vào mặt lỗ có liên hệ với đồng hồ so 1, đọc độ lệch tâm lỗ so với hai lỗ hai bên Độ khơng đồng tâm lỗ ∅ 110 ∅ 55 < 0.02 - Kiểm tra độ phẳng bề mặt đáy kiểm tra bàn rà có bơi lớp sơn đỏ để áp vào mặt cần kiểm tra Độ phẳng đánh giá số vết sơn đơn vị diện tích VI X¸c ®Þnh thêi gian nguyªn c«ng SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 46 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng Trong sản xuất hàng loạt sản xuất hàng khối thời gian ngun cơng xác định theo cơng thức sau: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong + Ttc thời gian chiếc(thời gian ngun cơng) + To thời gian bản( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước tính chất lý chi tiết, thời gian thực máy tay trường hợp gia cơng cụ thể ta có cơng thức tương ứng) + Tp thời gian phụ( thời gian cần thiết để người cơng nhân gá, thao tác chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn máy, kiểm tra kích thước chi tiết xác định thời gian ngun cơng ta lấy giá trị gần Tp = 10%To + Tpv thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: Tpvkt thời gian phục vụ kỹ thuật:để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy , điều chỉnh dụng cụ Tpvkt =8%To Tpvtc thời gian phục vụ tổ chức: để tra dầu mở cho máy thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp Tpvtc = 3%To + Ttn thời gian nghĩ ngơi tự nhiên cơng nhân Ttn = 5%To - - Thời gian xác định theo cơng thức sau: To = L + L1 + L2 (phút) S nm Trong đó: + L chiều dài bề mặt gia cơng (mm) + L1 chiều dài ăn dao (mm) + L2 chiều dài dao (mm) + S lượng chạy dao vòng (mm/vòng) + n số vòng quay hành trình kép 1phút Xác định thời gian cho ngun cơng : Ngun cơng 2: Phay mặt đáy A a Phay thơ L chiều dài bề mặt gia cơng L = 220 (mm) L1 chiều dài ăn dao L1 = t ( D − t ) +(0.5 ÷3) (mm) = 4(125 − ) +2 = 24 (mm) L2 chiều dài dao L2 =(2 ÷5) (mm) = (mm) S lượng chạy dao vòng S = 1,92 (mm/vòng) n số vòng quay n = 235 (vòng/phút) → To = L + L1 + L2 220 + 24 + = = 0,55 (phút) S nm 1,92.235 b.Phay tinh L1 chiều dài ăn dao L1 = t ( D − t ) +(0.5 ÷3) (mm) = 1x(125 − 1) +3 = 14 (mm) L2 chiều dài dao L2 =(2 ÷5) (mm) = (mm) S lượng chạy dao vòng S = 2,24 (mm/vòng) SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 47 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng n số vòng quay n = 300 (vòng/phút) →To = L + L1 + L2 220 + 14 + = = 0,35 (phút) S nm 2,24.300 Ngun cơng 3: Phay bề mặt B C a Phay thơ L chiều dài bề mặt gia cơng L = 140 (mm) L1 chiều dài ăn dao L1 = t ( D − t ) +(0.5 ÷3) (mm) = 3,5.( 315 − 3,5) +2 = 31 (mm) L2 chiều dài dao L2 =(2 ÷5) (mm) = (mm) S lượng chạy dao vòng S = (mm/vòng) n số vòng quay n = 60 (vòng/phút) → To = L + L1 + L2 140 + 31 + = = 0,41 (phút) S nm 7.60 b.Phay tinh L1 chiều dài ăn dao L1 = t ( D − t ) +(0.5 ÷3) = 0,5.( 315 − 0,5) +3 = 15,5 (mm) L2 chiều dài dao L2 =(2 ÷5) (mm) = (mm) S lượng chạy dao vòng S = 5,04 (mm/vòng) n số vòng quay n = 60 (vòng/phút) →To = L + L1 + L2 140 + 15,5 + = = 0,52 (phút) S nm 5,04.60 Ngun cơng 4: Khoan – Taro lỗ khoan - doa lỗ lỗ làm chuẩn định vị a.Khoan lỗ φ 12 L = 19 mm L1 = d 9,8 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 59 + (0,5 ÷ 2)mm = mm 2 L2 = (1 ÷3) mm = mm S = 0,24 mm/vg; n = 1360 v/ph →To = L + L1 + L2 19 + + = = 0,72 (phút) 0,24 x1360 Sxnm b Doa lỗ φ 12 lỗ φ18 L = 19 mm L1 = D−d 10 − 9,8 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 59 + (0,5 ÷ 2) mm = mm 2 L2 = (1 ÷3) mm = mm S = 2,4 mm/vg; n = 275 v/ph →To = L + L1 + L2 19 + + 2 = = 0,07 (phút) S nm 2,4.275 c.Taro lỗ φ 12 SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 48 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng M12 x 0,75 L = 20 mm L1 = (1 ÷3) = mm L2 = (1 ÷3) p = mm S = 0,75 mm/vg; n = 195 v/ph →To = L + L1 + L2 21 + + = = 0,17 (phút) S nm 0,75.195 Ngun cơng 5: Kht - doa a.Kht lỗ φ 109,3 L = 78 mm D−d 49,3 − 47 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 59 + (0,5 ÷ 2)mm = 2 L1 = mm L2 = (1 ÷3) = mm S = 1,2 mm/vg; n = 475 v/ph →To = L + L1 + L2 78 + + = = 0,15 (phút) 1,2.475 Sxn m b Doa lỗ φ 110 • Doa thơ L = 78 mm L1 = D−d 49,8 − 49,3 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 59 + (0,5 ÷ 2)mm = 2 mm L2 = (1 ÷3) mm = mm S = 3,8 mm/vg; n = 75 v/ph →To = L + L1 + L2 78 + + = = 0,3 (phút) 3,8 x75 Sxn m • Doa tinh L = 78 mm L1 = D−d 50 − 49,8 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 59 + (0,5 ÷ 2) mm = 2mm 2 L2 = (1 ÷3) mm = mm S = 3,04 mm/vg; n = 75 v/ph →To = L + L1 + L2 78 + + = = 0,36 (phút) 3,04 x75 Sxn m Ngun cơng 6: Kht – doa SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 49 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng a.Kht lỗ φ 54,3 L = 78 mm D−d 49,3 − 47 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 59 + (0,5 ÷ 2)mm = 2 L1 = mm L2 = (1 ÷3) = mm S = 1,8 mm/vg; n = 475 v/ph →To = L + L1 + L2 78 + + = = 0,123 (phút) S nm 1,4.475 b Doa lỗ φ 55 • Doa thơ L = 78 mm D−d 49,8 − 49,3 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 59 + (0,5 ÷ 2)mm = 2 L1 = 2mm L2 = (1 ÷3) mm = mm S = 2,2 mm/vg; n = 97 v/ph →To = L + L1 + L2 = 78 + + = 0,38 (phút) S nm 2.2.97 • Doa tinh L = 78 mm L1 = D−d 50 − 49,8 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 59 + (0,5 ÷ 2) mm = 2mm 2 L2 = (1 ÷3) mm = mm S = 2,2 mm/vg; n = 140 v/ph →To = L + L1 + L2 78 + + = = 0,26 (phút) S nm 2,2.140 Ngun cơng 7: Kht – doa a.Kht lỗ φ 121,3 L = 60 mm L1 = D−d 49,3 − 47 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 59 + (0,5 ÷ 2)mm = mm 2 L2 = (1 ÷3) = mm S = 3,8 mm/vg; n = 75 v/ph →To = L + L1 + L2 78 + + = = 0,29 (phút) S nm 3,8.72 b Doa lỗ φ 50 • Doa thơ L = 78 mm SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 50 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng L1 = D−d 49,8 − 49,3 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 59 + (0,5 ÷ 2)mm = 2mm 2 L2 = (1 ÷3) mm = mm S = 3,8 mm/vg; n = 75 v/ph →To = L + L1 + L2 78 + + = = 0,3 (phút) 3,8 x75 Sxn m • Doa tinh L = 78 mm L1 = D−d 50 − 49,8 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 59 + (0,5 ÷ 2) mm = 2mm 2 L2 = (1 ÷3) mm = mm S = 3,04 mm/vg; n = 75 v/ph →To = L + L1 + L2 78 + + = = 0,36 (phút) 3,04 x75 Sxn m Ngun cơng 8: Kht – taro lỗ a Kht lỗ φ 29 L = 21 mm L1 = (0,5 ÷2) mm = mm S = 1,1 mm/vg; n = 392 v/ph →To = L + L1 + L2 21 + = = 0,05 (phút) S nm 1,1.392 b Taro lỗ M30 x L = 21 mm L1 = (1 ÷3) = mm L2 = (1 ÷3) p = mm S = mm/vg; n = 140 v/ph →To = L + L1 + L2 = 21 + + = 0,18 (phút) S nm 1.140 Ngun cơng 9: Khoan – taro lỗ a Kht lỗ φ 7,25 L = 21 mm L1 = (0,5 ÷2) mm = mm S = 0,18 mm/vg; n = 1360 v/ph →To = L + L1 + L2 21 + = = 0,09 (phút) S nm 0,18.1360 b Taro lỗ M8 x 0,75 L = 21 mm L1 = (1 ÷3) = mm SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 51 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng L2 = (1 ÷3) p = mm S = 0,75 mm/vg; n = 395 v/ph →To = L + L1 + L2 21 + + = = 0,08 (phút) S nm 0,75.395 Ngun cơng 10: Phay mặt đầu Phay thơ L chiều dài bề mặt gia cơng L = 30 (mm) L1 chiều dài ăn dao L1 = t ( D − t ) +(0.5 ÷3) (mm) = 3.(100 − 3) +2 = 19,05 (mm) L2 chiều dài dao L2 =(2 ÷5) (mm) = (mm) S lượng chạy dao vòng S = 1,19 (mm/vòng) n số vòng quay n = 720 (vòng/phút) → To = L + L1 + L2 30 + 19,05 + = = 0,06 (phút) S nm 1,19.720 10 Ngun cơng 11: Khoan – Taro lỗ a Kht lỗ φ 19,25 L = 20 mm L1 = (0,5 ÷2) mm = mm S = 0,24 mm/vg; n = 1360 v/ph →To = L + L1 + L2 20 + = = 0,07 (phút) S nm 0,24.1360 b Taro lỗ M20 x 0,75 L = 20 mm L1 = (1 ÷3) = mm L2 = (1 ÷3) p = mm S = 0,75 mm/vg; n = 140 v/ph →To = L + L1 + L2 20 + + = = 0,23 (phút) S nm 0,75.140 Tổng thời gian : To = 0,55+0,35+0,41+0,52+0,72+0,17+0,07+0,15+0,3+0,36+0,123+0,38+0,26+0,29 +0,3+0,36+0,05+0,18+0,09+0,08+0,06+0,07+0,23 = 6,13 (phút ) Thời gian ngun cơng ( Thời gian ) : Ttc= To +Tp +Tpv +Ttn To- Thời gia SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 52 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng Tp- Thời gian phụ = 10%To =0,613 phút Tpv- Thời gian phục vụ = 11%T0 = 0,675 phút Ttn- Thời gian nghỉ = 5%To = 0,3 phút Vậy Ttc = 6,13+0,613+0,675+0,3 = 7,718 phút CHƯƠNG IV : TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ThiÕt kÕ ®å g¸ g¸ ®Ỉt chi tiÕt cho nguyªn c«ng : Kht – doa lỗ Φ110 S S n Ø110+0.08 n 1.u cầu kỹ thuật - Bề mặt đáy cần đạt độ nhám Ra = 1,25 Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững gá đặt đảm bảo kẹp chi tiết khơng bị biến dạng lực kẹp Thành phần đồ gá SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 53 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng Cơ cấu định vị - Dùng phiến tỳ vào bề mặt đáy chi tiết hạn chế bậc tự Dùng chốt trụ ngắn chốt trám hạn chế bậc tự lại Cơ cấu kẹp Dùng cấu đòn kẹp Chọn máy M¸y doa ngang 2620B + BỊ mỈt lµm viƯc cđa bµn m¸y : 1120× 1300 (mm 2) + Cơng suất động : N = 15kW + Số cấp tốc độ trục : 23 + Đường kính trục : 90 mm X¸c ®Þnh Momen c¾t MX Sơ đồ lực: L2 Fms L1 W W R M d Po - Momen kht: M = C p t Xp S Yp K p D.Z ( KGm) 2.1000 Theo b¶ng 11-1 (chÕ ®é c¾t gia c«ng c¬ khÝ) ta cã: Cp xp yP 92 0,75 Theo b¶ng 12-1 (chÕ ®é c¾t gia c«ng c¬ khÝ) ta cã: K mp SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 np HB = 190 54 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng Theo b¶ng 13-1(chÕ ®é c¾t gia c«ng c¬ khÝ) ta cã np=0,6 np , 36 VËy K mp = HB = 190 =1 190 190 Theo b¶ng 15-1 (chÕ ®é c¾t gia c«ng c¬ khÝ) ta cã Ka=1 ⇒ Kp=1 , 75 Thay vµo ta cã: M = 92.3,65 1,2 110.1 = 21,17( KGm) 2.1000 NghiƯm c«ng st: 21,17.475 M n ⇒ Ne = Ne = ≤ N dc =10,3 ≤ N dc =15 975 975 ⇒ M¸y lµm viƯc an toµn Tính lực kẹp Chi tiÕt gia c«ng lu«n cã xu híng xoay quanh t©m cđa mòi kht gia c«ng díi t¸c dơng cđa m«men xo¾n M lùc c¾t g©y M«men lùc ma s¸t g©y trªn c¸c bỊ mỈt tiÕp xóc víi ®å ®Þnh vÞ vµ c¬ cÊu kĐp chỈt W cã xu híng chèng l¹i m«men xo¾n Ph¬ng tr×nh c©n b»ng lùc : K.M = W.f.R + W.f.R Trong ®ã: - K : lµ hƯ sè an toµn cã tÝnh ®Õn kh¶ n¨ng lµm t¨ng lùc c¾t qu¸ tr×nh gia c«ng K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Trong ®ã: K0: HƯ sè an toµn cho tÊt c¶ c¸c trêng hỵp, K0=1,5 K1: HƯ sè lµm t¨ng lùc c¾t lỵng d gia c«ng vµ ®é nh¸m bỊ mỈt kh«ng ®ång ®Ịu, K1=1,2 K2: HƯ sè lµm t¨ng lùc c¾t dao mßn, K2 = 1,0 K3: HƯ sè lµm t¨ng lùc c¾t gia c«ng gi¸n ®o¹n, gia c«ng liªn tơc, K3=1,3 K4: HƯ sè tÝnh ®Õn sai sè cđa c¬ cÊu kĐp chỈt, K4 = 1,3 K5: HƯ sè tÝnh ®Õn møc ®é thn lỵi cđa c¬ cÊu kĐp b»ng tay, K5=1,0 SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 55 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng K6: HƯ sè tÝnh ®Õn m« men lµm quay chi tiÕt, K6=1,5 ⇒ K = 1,0.1,2.1,5.1,3.1,3.1,0.1,5 = 4,56 - f: HƯ sè ma s¸t gi÷a bỊ mỈt chi tiÕt víi ®å ®Þnh vÞ (f = 0,2) - R: Kho¶ng c¸ch tõ lùc kĐp ®Õn t©m mòi kht (R = 76 mm) K M 4,56.21,17 ⇒ W = f R = 2.0,2.0,076 = 3175,5( KG ) Chi tiÕt ®ỵc kĐp chỈt b»ng c¬ cÊu đòn kĐp nªn ta cã lùc kĐp ë bulong lµ Q= ¦ W L1 3175,5.110 = = 3175,5( KG ) L2 110 Trong ®ã: - L1: Kho¶ng c¸ch tõ lùc kĐp ®Õn bulong kẹp (L1 = 110 mm) - L2: Kho¶ng c¸ch tõ chốt kĐp ®Õn bul«ng kĐp (L2 = 110 mm) + §êng kÝnh trung b×nh cđa bul«ng kĐp chỈt ®ỵc x¸c ®Þnh theo c«ng thøc: d = C Q (mm) δ • Trong ®ã: d : §êng kÝnh ngoµi cđa ren (mm) δ : øng st bỊn cđa vËt liƯu ; δ gang GX15 - 32 = -10 kg/mm2 C : HƯ sè phơ thc vµo lo¹i ren ( C = 1,4) Q: Lùc bu l«ng t¹o ⇒ d = 1,4 3175,5 = 26,3 (mm) Chän theo tiªu chn d = 28 (mm) - M«men xiÕt bul«ng: M = 0,1 d Q = 0,1 28 3175,5 = 8891,4 (KG.mm) TÝnh sai sè chn •Áp dơng c«ng thøc tÝnh ta cã: SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 56 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y Dũng ε ct = [ ε ] − [ε gd c + ε k + ε m + ε dc GV: Hồng Tiến ] Trong ®ã ta cã : - 1 ε gd : sai số gá đặt [εgd] = ÷ δ 3 5 δ = 0,2 ⇒ [ε gd ] = 0,2 = 0,04 (mm) = 40 ( µm ) - εc : Sai sè chn g©y bëi chn ®Þnh vÞ kh«ng trïng víi gèc kÝch thíc KÝch thíc cÇn ®¹t kh«ng cho dung sai mỈt kh¸c th× chn ®Þnh vÞ còng trïng víi gèc kÝch thíc Do ®ã sai sã chn kh«ng g©y ¶nh hêng tíi nguyªn c«ng nµy: εc =0 µm - εk :Trong kĐp chỈt theo ph¬ng kÝch thíc chiỊu cao cđa ®å g¸ Do ®ã nã ¶nh hëng kh«ng lín ®Õn ®é chÝnh x¸c gia c«ng chi tiÕt Do ®ã ta kh«ng quan t©m ®Õn sai sè kĐp chỈt hay lµ: εk =0 µm - εm : sai sè mßn ®å g¸ lµ lỵng thay ®ỉi vÞ trÝ cđa bỊ mỈt c¬ cÊu ®Þnh vÞ (chi tiÕt ®Þnh vÞ) bÞ mßn qu¸ tr×nh sư dơng: εm = β N β : hƯ sè phơ thc kÕt cÊu ®å ®Þnh vÞ, β = 0,2 ÷ 0,4 N : sè lỵng chi tiÕt ®ỵc gia c«ng trªn ®å g¸, N=8000 chi tiÕt ⇒ εm = 0,3 - 8000 = 26,8 (µm) ε®c : sai sè ®iỊu chØnh c¸c chi tiÕt l¾p r¸p vµ sai sè g¸ ®Ỉt ®å g¸ trªn m¸y, th«ng thêng sai sè ®iỊu chØnh ®å g¸ lÊy t¬ng ®èi, ε®c=10-15 µm Chän ε®c = 10 µm ⇒ [εct] = 40 - (0 + + 26,8 + 10 ) = 27,96 (µm) VËy sai sè chÕ t¹o cđa ®å g¸ b»ng 0,02796 mm SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 57 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng Kết Luận Sau thời gian tính tốn thiết kế bảo, giúp đỡ tận tình thầy giáo Hồng Tiến Dũng, em hồn thành đồ án mơn học Cơng nghệ chế tạo máy Do hạn chế đồ án mơn học nên việc tính tốn thiết kế quy trình cơng nghệ cho loại chi tiết điển hình Cụ thể, viết nêu nên quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết thân van (Chi tiết dạng hộp) Trình tự gia cơng chi tiết nêu thuyết minh quy trình cơng nghệ thường làm loại chi tiết dạng hộp Đối với chi tiết dạng khác chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết riêng phù hợp với chi tiết thực tiễn sản xuất SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 58 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng Trong qu¸ tr×nh thiÕt kÕ vµ tÝnh to¸n tÊt nhiªn sÏ cã nh÷ng sai sãt thiÕu thùc tÕ vµ kinh nghiƯm thiÕt kÕ, em rÊt mong ®ỵc sù chØ b¶o cđa c¸c thÇy c« gi¸o bé m«n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y vµ sù ®ãng gãp ý kiÕn cđa c¸c b¹n ®Ĩ lÇn thiÕt kÕ sau vµ thùc tÕ sau nµy ®ỵc hoµn thiƯn h¬n Em xin ch©n thµnh c¶m ¬n ! Sinh viên thực Ngơ Trọng Bằng TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xn Việt Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy Tập 1, 2, NXB Khoa học kỹ thuật Hà Nội– 3003 [2] Trần Văn Địch Thiết kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy NXB Khoa học Kỹ thuật Hà Nội– 2002 [3] Trần Văn Địch Alats đồ gá NXB Khoa học kỹ thuật Hà Nội– 3003 SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 59 §å ¸n c«ng nghƯ chÕ t¹o m¸y GV: Hồng Tiến Dũng [4] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến Cơng nghệ chế tạo máy NXB Khoa học Kỹ thuật Hà Nội– 2002 [5] Trần Văn Địch, Lê Văn Tiến, Trần Xn Việt Đồ gá khí hố tự động hố NXB Khoa học Kỹ thuật Hà Nội– 2003 SVTH: Ngơ Trọng Bằng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 60 [...]... 1010 396 21 Đồ án công nghệ chế tạo máy GV: Hong Tin Dng 168+0.185 n s Định vị : Chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ, nh v 2 bc bi khi V ngn v định vị bậc tự do còn lại bằng 2 chốt tỳ Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ so dao Nguyên công đợc thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay kộp Kẹp chặt : Chi tiết đợc kẹp chặt bằng khi V tựy ng Chọn máy : Máy phay ngang 6H82 Công suất máy Nm = 7... S(mm/ph) t(mm) 6-Nguyên công 6 : Khoột doa l 55 SVTH: Ngụ Trng Bng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 27 Đồ án công nghệ chế tạo máy GV: Hong Tin Dng S ỉ55+0.07 n Định vị : Chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ,định vị 3 bậc tự do bởi bằng 1 chốt trụ và một chốt trám Nguyên công đợc thực hiện trên máy Doa ngang 2620B Kẹp chặt : Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu ũn kẹp Chọn máy : Máy doa ngang 2620B ... nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 1, Tớnh toỏn ch ct cho nguyờn cụng 5 : Khoột doa l 110 SVTH: Ngụ Trng Bng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 14 Đồ án công nghệ chế tạo máy GV: Hong Tin Dng S S n ỉ110+0.08 n Định vị : Chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ,định vị 3 bậc tự do còn lại bằng 1 chốt trụ và một chốt trám Nguyên công đợc thực hiện trên máy Doa ngang Kẹp chặt : Chi tiết. .. 7-Nguyên công 7 : Khoột doa l SVTH: Ngụ Trng Bng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 31 Đồ án công nghệ chế tạo máy GV: Hong Tin Dng S ỉ122+0.1 n Định vị : Chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ,định vị 3 bậc tự do bởi bằng 1 chốt trụ và một chốt trám tng cng vng ca c cu gỏ ta dựng 2 cht ph ta la Nguyên công đợc thực hiện trên máy Doa ngang 2620B Kẹp chặt : Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp Chọn máy. .. 3,65 t(mm) 2-Nguyên công 2 : Phay mặt đáy A SVTH: Ngụ Trng Bng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 18 Đồ án công nghệ chế tạo máy GV: Hong Tin Dng S A 3300.1 Rz20 n(v/p) Định vị : Chi tiết đợc định vị 4 bậc tự do bởi khi V di, định vị 2 bậc tự do còn lại bằng khi V ngn Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ so dao Nguyên công đợc thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu Kẹp chặt : Chi tiết đợc kẹp chặt... tựy ng Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12 (Bng 9-38 S tay CNCTM tp 3 ) + Công suất máy Nm = 7 KW + Bề mặt làm việc của bàn máy : 320 ì 1250 mm 2 + Cụng sut ng c : N = 7 kw + Hiu sut mỏy = 0,75 + Tc trc chớnh: 18 cp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 Chọn dao : SVTH: Ngụ Trng Bng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 19 Đồ án công nghệ chế tạo máy GV: Hong... 6H82 6H82 Máy 315 315 Dao 30 26,5 V(m/ph) 60 60 N(v/ph) 302,4 0.5 420 4 S(mm/ph) t(mm) 4-Nguyên công 4: Khoan Taro 6 l 12 v Khoan doa 1 l 12 v l 18 nh v SVTH: Ngụ Trng Bng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 24 Đồ án công nghệ chế tạo máy GV: Hong Tin Dng n(v/p) s Định vị : Chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ, nh v 2 bc t do bng khi V ngn, định vị bậc tự do bởi còn lại bằng chốt tỳ Nguyên công đợc... Máy BK8 BK8 BK8 Dao 11,78 28,7 103,65 V(m/ph) 75 75 272 N(v/ph) 3,8 3,8 1,2 S(mm/v) 0,1 0,25 3,65 t(mm) 8-Nguyên công 8 :Khoột Taro SVTH: Ngụ Trng Bng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 35 Đồ án công nghệ chế tạo máy GV: Hong Tin Dng n S Định vị : Chi tiết đợc định vị 3 bậc tự do bởi phiến tỳ,định vị 3 bậc tự do bởi bằng 1 chốt trụ và một chốt trám tng cng vng ca c cu gỏ ta dựng 2 cht ph ta la Nguyên công. .. tự do bởi phiến tỳ, nh v 2 bc t do bng khi V ngn, định vị bậc tự do bởi còn lại bằng chốt tỳ Nguyên công đợc thực hiện trên máy Khoan đứng K125 Kẹp chặt : Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh Chọn máy : Máy khoan K125 Công suất máy Nm = 2,8 kW + Bề mặt làm việc của bàn máy : 375ì 500 (mm 2) + Cụng sut ng c : N = 2,8 kW + Hiu sut mỏy = 0,8 + S vũng quay trc chớnh : 97;140 ;195;272;392;545;660;960;1360... 5-125 SổTayCNCTM T2) SVTH: Ngụ Trng Bng - CK5.K5 MSV: 054 1010 396 20 Đồ án công nghệ chế tạo máy GV: Hong Tin Dng Lợng chạy dao vòng Sv = Sz z = 0,28 8= 2,24 mm/vòng Tốc độ cắt Vb=158 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) Tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb k1.k2.k3 ( m /phút ) Trong đó : - K 1 : Hệ số phụ thuộc vào dộ cứng chi tiết gia công K 1 =0.9 ,Tra bảng 5.1-5.4 STCNCTM T2 K 2 : Hệ số phụ thuộc vào trạng