NGHIÊN cứu ẢNH HƯỞNG của PHƯƠNG PHÁP GIA NHIỆT BẰNG KHÍ NÓNG đến KHẢ NĂNG điền đầy LÒNG KHUÔN sản PHẨM NHỰA DẠNG THÀNH MỎNG

M CL C Trang t a TRANG Quy t đ nh giao đ tài LỦ l ch khoa học i L i cam đoan iii L i c m t iv Tóm tắt v M c l c .vii Danh sách từ vi t tắt kỦ hi u xi Danh sách hình nh xiii Danh sách b ng bi u xviii Ch ng 1:T NG QUAN 1.1 Tổng quan chung 1.1.1 Công ngh ép phun 1.1.2 Ph ơng pháp gia nhi t cho khuôn phun ép khí nóng 1.2 Đ t v n đ 1.3 Tình hình nghiên c u 1.4 M c đích nghiên c u 10 1.5 Nhi m v gi i h n đ tài 10 1.6 Ph ơng pháp nghiên c u 12 Ch ng 2:C S Lụ THUY T 14 2.1 Tổng quan v khuôn ép nh a 14 2.1.1 Khái ni m chung v khuôn 14 Trang vii 2.1.2 K t c u chung b khuôn 14 2.1.3 Phân lo i khuôn ép phun 16 2.2 Tổng quan v vật li u nh a sử d ng công ngh ép phun 20 2.2.1 Polymer 21 2.2.2 Phân lo i 21 2.2.3 Các tính ch t c a Polymer 22 2.2.4 Nh a sử d ng làm thí nghi m 26 2.2.4.1 PP (Polypropylene) 26 2.2.4.2 ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) 28 2.3 LỦ thuy t truy n nhi tμ 29 2.3.1 Các ph ơng th c trao đổi nhi t 29 2.3.1.1 Dẫn nhi t 30 2.3.1.2 Trao đổi nhi t đ i l u 32 2.3.1.3 Trao đổi nhi t b c x 33 2.3.2 Truy n nhi t 36 2.3.2.1 Kháini m: 36 2.3.2.2 Truy n nhi t đẳng nhi tquat ng phẳng 36 2.3.2.3 Truy n nhi t đẳng nhi tquat ng ng 37 Ch ng 3: PH NG PHÁP THệ NGHI M VÀ MỌ PH NG 38 3.1 Mô hình thí nghi m 38 3.1.1 Mô hình Modun gia nhi t cho khuôn 38 3.1.2 Nguyên lỦ ho t đ ng c a Modun gia nhi t 42 3.1.3 Gi i thi u b khuôn thí nghi mμ 43 3.1.4 K t c u khuôn 44 Trang viii 3.1.5 Thi t k ch t o kh i insert cho khuôn 49 3.2 Phân tích gia nhi t ph n m m chuyên d ng 52 3.2.1 Gi i thi u modun phân tích gia nhi t ph n m m ANSYS CFX 52 3.2.2 Phân tích gia nhi t ph n m m 53 3.3 Thí nghi m 57 3.3.1 Thí nghi m gia nhi t đo nhi t đ t m insert c a khuônμ 57 3.3.1.1 Các thi t b quy trình th c hi n 57 3.3.1.2 Thí nghi m đo nhi t cho t m insert 60 3.3.2 Thí nghi m ép nh a 60 3.3.2.1 Thi t b thí nghi m 60 3.3.2.2 Qui trình th c hi n ép nh a 60 3.3.2.3 Thí nghi m ép 61 Ch ng 4: K T QU VÀ PHỂN TệCH 63 4.1 K t qu , phân tích mô ph ng thí nghi m đo nhi t 63 4.1.1 Mô ph ng 63 4.1.2 Thí nghi m gia nhi t 67 4.1.3 So sánh nhi t c a mô ph ng thí nghi m đo 72 4.2 K t qu , phân tích thí nghi m ép 76 4.2.1 S n ph m nh a PP 76 4.2.2 S n ph m nh a ABS 81 Ch ng 5: K T LU N VÀ H NG PHÁT TRI N 86 5.1 K t qu đ t đ ợcμ 86 5.2 ụ nghĩa th c ti n c a đ tài 86 5.3 H ng phát tri n c a đ tài 87 Trang ix TÀI LI U THAM KH O 88 PH L C 90 Trang x DANH SÁCH CÁC CH MỌ̣T SỌ́ KÝ HIệ̉U Q :Nhi tl ợng μH s dẫnnhi t F:Di n tích b m tvuônggóc v iph ơngdẫnnhi t τμTh igian tT:Nhi tđ c avậtth tL:Nhi tđ c al uch t(ch tl ngho c khí) α:H s c pnhi t (h s tỷl ) dF:Di ntích dτ:Th igian E0:C ngđ b cx T:Nhi tđ tđ ic a vậtth C0:H s b cx c a vậtđentuy tđ i KRμ Gọilàh s truy n nhi ttrongt ng ng �b : Gi i h n b n e: Đ bi n d ng t ơng đ i E: Modun đàn hồi PP: Polypropylene ABS:Acrylonitrin Butadien Styren PTFE: Polytetraflouroethylene PE: Polyethylene PVC: Polyvinylclorua Trang xi VI T T C PS: Poly Styrene PF: Phenol-Formaldehyt PU: Polyurethane PC: Polycarbonate PA: Poly Amid PPO: Polyphenyleneoxide PA6: Polyamide PA66: Polyamide LDPE: Low Density Poli Etilen HDPE: Hight Density Poli Etilen MDPE: Medium Density Poli Etilen PBT: Polybutylene Terephalate PET: Poly Ethylene Terephthalate POM: Poly Oxymethylene – Acetal Trang xii DANH SÁCH CÁC HÌNH HÌNH Hình 1.1: Máy ép phun TRANG Hình 1.2μ Ph ơng pháp gia nhi t khí Hình 1.3μ Các s n ph m nh a Hình 1.4μ S n ph m không n đ y Hình 1.5μ So sánh th i gian m t chu kỳ gia/gi i nhi t khí n c gi i nhi t khác Hình 1.6μ So sánh thay đổi nhi t đ gia nhi t khí n c nóng (m t chu kỳ nóng / làm mát) Hình 1.7μ nh h ng c a nhi t đ khuôn đ n kh n đ y lòng khuôn Hình 1.8μ nh h ng c a t c đ dòng ch y phun t i đ nhám b m t đúc ép phun khuôn thành m ng Hình 1.9μ L u đồ nhi m v th c hi n đ tài 11 Hình 2.1μ Khuôn âm khuôn d ơng 14 tr ng thái đóng Hình 2.2μ K t c u c a b khuôn 15 Hình 2.3μ C u t o khuôn t m 17 Hình 2.4μ Khuôn t m lòng khuôn 18 Hình 2.5μ C u t o phân tử nh a PP 26 Hình 2.6μ C u t o phân tử nh a ABS 28 Hình 2.7 μ Nguyên lỦ dẫn nhi t 31 Trang xiii Hình 2.8: T a nhi t đ i l u 32 Hình 2.9aμ Truy n nhi t đ i l u t nhiên, 33 Hình 2.9b: Truy n nhi t đ i l u c ỡng b c 33 Hình 2.10:Truy n nhi t b c x 34 Hình 2.11μ Truy n nhi t đẳng nhi t qua t ng phẳng 36 Hình 2.12μ Truy n nhi t đẳng nhi t qua t ng ng 37 Hình 3.1μ B phận gia nhi t 40 Hình 3.2μ T m d 40 i Hình 3.3μ T m trung gian 41 Hình 3.4μ T m 41 Hình 3.5μ Đi n tr đ t nóng công su t 200 W 41 Hình 3.6μ B phận u n 42 Hình 3.7μ Ki u khuôn FUTABA SC 43 Hình 3.8μ T m kẹp 44 Hình 3.9μ T m kẹp d i 45 Hình 3.10: Khuôn 46 Hình 3.11μ Khuôn đ c 47 Hình 3.12μ G i đỡ 47 Hình 3.13μ T m gi ty đ y 48 Trang xiv Hình 3.14μ T m đ y 48 Hình 3.15μ B khuôn hoàn ch nh 49 Hình 3.16μ Quá trình gi m áp c a dòng nh a 50 Hình 3.17: Kh i insert sau thi t k 51 Hình 3.18: Kh i insert sau gia công 51 Hình 3.19μ Mô ph ng dòng ch y c a khí 52 Hình 3.20μ Ti n trình gi i bái toán ANSYS – CFX 52 Hình 3.21μ Giao di n c n th c hi n c a CFX 53 Hình 3.22μ Kh i đ ng ph n m m 53 Hình 3.23μ Trình t thi t lập mô đun tính toán 54 Hình 3.24: Mô hình toán phân tích nhi t 54 Hình 3.25μ Chia l 55 i phân tích mô hình toán Hình 3.26μ Bài toán sau đ ợc thi t lập 56 Hình 3.27: Bài toán phân tích ph n m m 56 Hình 3.28μ K t qu đ t đ ợc sau phân tích ph n m m 57 Hình 3.29μ Máy ép nh a dùng thí nghi m 58 Hình 3.30μ Thi t b đo nhi t đ dây c m bi n 58 Hình 3.31μ V trí c a khuôn trình gia nhi t 59 Hình 3.32μ Các v trí đo nhi t đ 60 Trang xv Hình 4.1μ Phân b nhi t đ t i lòng khuôn v i th i gian gia nhi t khác nhi t đ kh i gia nhi t 200 0C 63 Hình 4.2μ Phân b nhi t đ t i lòng khuôn v i th i gian gia nhi t khác nhi t đ kh i gia nhi t 250 0C 64 Hình 4.3μ Phân b nhi t đ t i lòng khuôn v i th i gian gia nhi t khác nhi t đ kh i gia nhi t 300 0C 64 Hình 4.4μ Phân b nhi t đ t i lòng khuôn v i th i gian gia nhi t khác nhi t đ kh i gia nhi t 350 0C 65 Hình 4.5μ Phân b nhi t đ t i lòng khuôn v i th i gian gia nhi t khác nhi t đ kh i gia nhi t 400 0C 65 Hình 4.6μ Thay đổi c a nhi t đ t i m b m t lòng khuôn trình gia nhi t 69 Hình 4.7μ Thay đổi c a nhi t đ t i m b m t lòng khuôn trình gia nhi t 69 Hình 4.8μ Thay đổi c a nhi t đ t i m b m t lòng khuôn trình gia nhi t 70 Hình 4.9μ Thay đổi c a nhi t đ t i m b m t lòng khuôn trình gia nhi t 70 Hình 4.10μ Thay đổi c a nhi t đ t i m b m t lòng khuôn trình gia nhi t 71 Hình 4.11μ So sánh nhi t đ gi a đo thí nghi m đ ợc mô ph ng t i v trí 74 Hình 4.12μ So sánh nhi t đ gi a đo thí nghi m đ ợc mô ph ng t i v trí 74 Hình 4.13μ So sánh nhi t đ gi a đo thí nghi m đ ợc mô ph ng t i v trí 75 Trang xvi  K t qu đ t đ ợc sau ép nh a s n ph m có chi u dày 0,2mm B ng 4.4μ K t qu ép nh a PP chi u dày 0,2 mm K t qu thí nghi m nh a PPchi u dày 0,2 mm Nhi t đ b m t khuôn (0C) Stt 30 60 90 120 37.5 38.2 39.8 39 37.4 38.5 39.8 41.2 37.6 38.6 38.4 40.5 38 38.8 40.4 41 38.3 37.8 39 40.7 38.2 39 38 39.6 38 38 38.6 39.4 38.5 38.4 38 41.1 37.8 38 38.4 39.5 10 37.2 38.3 39.2 40.4 TB 37.85 38.36 38.96 40.24 %increase 1.3 2.9 6.3 150 42 41.2 40.8 41.5 41 41.6 41.3 41.5 40.7 41.6 41.32 9.2 300C 600C 900C 1200C 1500C Hình 4.15: Chi u dài dòng ch y nh a v i chi u dày dòng ch y 0,2 mm nhi t đ khuôn thay đổi từ 300C đ n 1500C Trang 77  K t qu đ t đ ợc sau ép nh a s n ph m có chi u dày 0,4mm B ng 4.5μ K t qu ép nh a PP chi u dày 0,4 mm B ng k t qu thí nghi m nh a PP chi u dày 0,4mm Nhi t đ b m t khuôn(0C) Stt 30 60 90 120 150 74 78 78 80.1 86.5 75 76.3 80 82 87.8 75 78 78.3 81 92.8 75.3 78.3 77.6 83 92.8 74.8 76.3 78.4 80 94.8 74.3 78.3 78 81 89.8 74.20 77.6 78.8 83.6 91 74.2 78.7 78.6 81.6 90.5 75 78.2 78.9 80.7 92 10 75 78 78.8 85.5 90.6 TB 74.68 77.77 78.54 81.85 90.86 %increase 4.1 5.2 9.6 21.7 300C 600C 900C 1200C 1500C Hình 4.16: Chi u dài dòng ch y nh a v i chi u dày dòng ch y 0,4 mm nhi t đ khuôn thay đổi từ 300C đ n 1500C Trang 78  K t qu đ t đ ợc sau ép nh a s n ph m có chi u dày 0,6mm B ng 4.6μ K t qu ép nh a PP chi u dày 0,6 mm B ng k t qu thí nghi m nh a PP chi u dày 0,6mm Nhi t đ b m t khuôn(0C) Stt 30 60 90 120 150 115.6 123.8 123.7 130.4 139.1 116.7 115.8 123.7 135.1 140.7 106.8 121.3 121 134.1 138.3 110.7 121.6 122.3 132 136.6 121.8 122.8 123.5 134 140.9 118.1 122.5 122.5 130.2 148 116.7 115 122.5 133.3 150.7 116.7 122.8 125 132.4 147.7 120.5 121.2 125 133.7 147.1 10 120.5 122.9 124.3 133.8 143.5 TB 116.41 120.97 123.35 132.9 143.26 %increase 3.9 6.0 14.2 23.1 300C 600C 900C 1200C 1500C Hình 4.17: Chi u dài dòng ch y nh a v i chi u dày dòng ch y 0,6 mm nhi t đ khuôn thay đổi từ 300C đ n 1500C Trang 79 * Nhận xét: Qua trình thí nghi m ki m nghi m d a theo c s lỦ thuy t đ t đ ợcμ Cùng m t ch đ phun nh ( m c 3.3.2.3.1), m t chi u dày nh nhau,nhi t đ b m t khuôn tăng lên làm tăng chi u dài dòng ch y nh a thành m ng ( hình 4.15 – 4.17).V i b dày 0,2 mm, nh h ng nhi t đ b m t lòng khuôn đ kh n đ y (λ,2 %) th p so v i nh h ng nhi t đ b m t lòng khuôn đ i v i b dày 0,4 mm (21,7 %) 0,6 mm (23,1 %) ( xem hình % gia tăng 4.18, b ng 4.4 – 4.6) Nhi t đ b m t lòng khuôn (oC) Hình 4.18:So sánh kh n đ y lòng khuôn c a s n ph m nh a thành m ng v i vật li u PP Ghi chú: 0,2μ B dày s n ph m nh a ép đ ợc 0,2 mm 0,4μ B dày s n ph m nh a ép đ ợc 0,4 mm 0,6μ B dày s n ph m nh a ép đ ợc 0,6 mm Trang 80 4.2.2 S n phẩm nhựa ABS Sau ép s n ph m ti n hành đo đ t s n ph m ép đ ợc tổng hợp s li uđ ợc b ng 4.7, 4.8, 4.λ  K t qu đ t đ ợc sau ép nh a s n ph m có chi u dày 0,2mm B ng 4.7: K t qu ép nh a ABS chi u dày 0,2 mm B ng k t qu thí nghi m nh a ABSchi u dày 0,2 mm Stt 10 TB %increase 30 14.5 14.6 14.5 14.6 14.5 14.6 14.5 14.4 14.7 14.5 14.54 Nhi t đ b m t khuôn (0C) 60 90 120 14.6 15 15.2 14.7 14.9 15.3 14.5 14.8 15.2 14.7 14.7 15.1 14.7 14.9 15.2 14.6 14.8 15.4 14.8 14.7 15.3 14.8 14.8 15.3 14.7 15 15.2 14.8 14.9 15.4 14.69 14.85 15.26 1.0 2.1 5.0 150 15.6 15.5 15.6 16.1 15.9 15.9 15.4 16.2 15.9 15.9 15.8 8.7 300C 600C 900C 1200C 1500C Hình 4.19: Chi u dài dòng ch y nh a v i chi u dày dòng ch y 0,2 mm nhi t đ khuôn thay đổi từ 300C đ n 1500C Trang 81 Đ i v i chi u dày 0,2 mm t l tăng chi u dài dòng ch y ( n đ y lòng khuôn) gia tăng nhi t đ b m t lòng khuôn th p, c th tăng 8,7 % ( 150 Cso v i nhi t đ 30 0C( B ng 4.7))  K t qu đ t đ ợc sau ép nh a s n ph m có chi u dày 0,4mm B ng 4.8: K t qu ép nh a ABS chi u dày 0,4 mm B ng k t qu thí nghi m nh a ABSchi u dày 0,4 mm Stt 10 TB %increase Nhi t đ b m t khuôn (0C) 30 60 90 120 26 26.3 27.5 28 25.9 26.1 26.5 27.6 25.7 26.6 26.8 28 25.6 26.5 26.9 28.3 26.1 26.3 26.5 27.1 26.1 26.4 27.3 29 25.2 26.5 27.4 28.8 26.2 26.8 26.6 28.3 24.4 26.5 26.7 27 24.4 26.7 26.4 26.8 25.56 26.47 26.86 27.89 3.6 5.1 9.1 300C 600C 900C 1200C 1500C Trang 82 150 31 30.2 29.8 30.1 30.2 29.1 30.6 30.2 31.4 29.8 30.24 18.3 Hình 4.20: Chi u dài dòng ch y nh a v i chi u dày dòng ch y 0,4 mm nhi t đ khuôn thay đổi từ 300C đ n 1500C Chi u dày 0,4 mm, khác bi t tăng nhi t đ b m t lòng khuônthì t l n đ y cao b dày 0,2 mm C th tăng 18,3 % (150 0C so v i 30 0C (B ng 4.8))  K t qu đ t đ ợc sau ép nh a s n ph m có chi u dày 0,6mm B ng 4.λ: K t qu ép nh a ABS chi u dày 0,6 mm B ng k t qu thí nghi m nh a ABSchi u dày 0,6 mm Nhi t đ b m t khuôn (0C) Stt 30 60 90 120 150 36 37.7 38.4 39.1 43.2 36.4 36.9 38.3 40.7 44 36.3 37.6 38 39.5 43.6 35.5 36.5 38.3 40.6 44.3 35.6 37.3 38 39.6 43.6 36 37.6 38.3 39.3 44.6 36.1 37.6 38 40.2 43 36.3 37.4 37.6 41 43.6 36.2 37.7 37.7 40.7 43.2 10 36 37.8 38.3 40.4 43.8 TB 36.04 37.41 38.09 40.11 43.69 %increase 3.8 5.7 11.3 21.2 Trang 83 300C 600C 900C 1200C 1500C Hình 4.21: Chi u dài dòng ch y nh a v i chi u dày dòng ch y 0,6 mm nhi t đ khuôn thay đổi từ 300C đ n 1500C Đ i v i chi u dày 0,6 mm s khác bi t gia tăng nhi t đ b m t lòng khuôn t i kh n đ y lòng khuôn rõ C th t l tăng kh n đ y lòng khuôn lên 21,2 % nhi t đ b m t lòng khuôn tăng từ 30 0C so v i 150 C(xem B ng 4.λ) Ch ng minh nhi t đ b m t lòng khuôn nh h ng r t l n kh n đ y c a s n ph m nh a Nhận xét: Qua trình thí nghi m ki m nghi m d a theo c s lỦ thuy t đ t đ ợcμ Cùng m t ch đ phun nh ( m c 3.3.2.3.2), m t chi u dày nh nhau,nhi t đ b m t khuôn tăng lên làm tăng chi u dài dòng ch y nh a thành m ng ( hình 4.1λ – 4.21).V i b dày 0,2 mm, nh h ng nhi t đ b m t lòng khuôn đ kh n đ y (8,7 %) th p so v i nh h ng nhi t đ b m t lòng khuôn đ i v i b dày 0,4 mm (18,3 %) 0,6 mm (21,2 %) ( xem hình 4.22, b ng 4.7 – 4.9).Nh ng s n ph m c a nh a ABS tăng so v i nh a PP ( so sánh nh ng b ng 4.4 – 4.λ) Đây có th s khác bi t thu c tính gi a Trang 84 hai lo i nh a mà c th đ ch y loưng c a nh a PP l n so v i % gia tăng nh a ABS Nhi t đ b m t lòng khuôn (oC) Hình 4.22: So sánh kh n đ y lòng khuôn c a s n ph m nh a thành m ng v i vật li u ABS Ghi chú: 0,2μ B dày s n ph m nh a ép đ ợc 0,2 mm 0,4μ B dày s n ph m nh a ép đ ợc 0,4 mm 0,6μ B dày s n ph m nh a ép đ ợc 0,6 mm Trang 85 Ch K T LU N VÀ H 5.1 K t qu đ t đ ng NG PHÁT TRI N c: Đ tài“Nghiên cứuảnh hưởng phương pháp gia nhiệt khí nóng đến khả điền đầy lòng khuôn sản phẩm nhựa dạng thành mỏng” đư kh o sát đ ợc tính gia nhi t c a ph ơng pháp sử d ng khí nóng cho lòng khuôn thành m ng,đây ph ơng pháp m i l n đ u áp d ng cho nghiên c u ngành vi khuôn t i Vi t Nam Ki m nghi m đ ợc u m c a ph ơng pháp gia nhi t khí nóng gia nhi t nhanh, linh ho t, nhi u v trí (4 v trí lúc (hình 3.22)) đ i v i khuôn d ng thành m ng kh ng d ng th c t s n xu t Từ nh ng k t qu đ t đ ợc c a ph ơng pháp gia nhi t (b ng 4.2), tác gi đư nghiên c u ng d ng ph ơng pháp gia nhi t khí nóng đ khắc ph c ph n l ợng nhi t m t c a nh a ti p xúc v i b m t khuôn nhi t đ th p Đây nguyên nhân gây hi n t ợng không n đ y c a dòng nh a t o nên khuy t tật cho s n ph m thành m ng.Tác gi nghiên c u thử nghi m kh n đ y lòng khuôn lo i vật li u nh a PP ABS v i chi u dày khác ( 0,2mm; 0,4mm; 0,6mm) nhi t đ b m t lòng khuôn khác ( 300C, 600C, 900C, 1200C, 1500C) K t qu c a đ tài ph ơng pháp gia nhi t khí nóng giúp tăng kh n đ y lòng khuôn d ng thành m ng ( từ hình 4.15- 4.22 từ b ng 4.44.9) Từ bổ sung vào k t qu vào k t qu nghiên c u c a ngành vi khuôn, nh m t gi i pháp khác đ gi i quy t v n đ khuy t tật s n ph m nh a không n lòng khuôn cho ngành công nghi p khuôn mẫu hi n t i Vi t Nam 5.2 ụ nghĩa thực ti n đ tƠi Hi n th c t s n xu t ngành công nghi p khuôn ép nh a d ng thành m ng vi c gia nhi t cho b m t lòng khuôn m t v n đ l n gi i quy t kh n đ y nh a Không ph i t t c b m t lòng khuôn đ ợc gia nhi t mà m t ph n c a b m t đ ợc gia nhi t Khi ph ơng pháp gia nhi t Trang 86 khí nóng lên nh m t ph ơng pháp có tính kh thi cao đ i v i cách gi i quy t v n đ nêu ngành vi khuôn K t qu c a đ tài giúp nhà s n xu t có đ ợc m t l a chọn gi i pháp khác ( ph ơng pháp gia nhi t cho b m t lòng khuôn khí nóng) gi i pháp áp d ng tr c đ gi i quy t v n đ g p ph i trình s n xu t s n ph m nh a d ng thành m ng K t qu c a luận văn s đ th c hi n nghiên c u sâu ngành vi khuôn 5.3 H ng phát tri n đ tài  Gia nhi t cho c hai b m t khuôn (b m t t m c đ nh b m t t m di đ ng) đ tăng kh n đ y lòng khuôn  Th c hi n vi c gi i nhi t cho b m t khuôn m t cách nhanh nh t mà tác gi c a đ tài ch a gi i quy t  Thi t k l i h th ng gia nhi t thành h th ng gia nhi t t đ ng đ gi i quy t v n đ nhân l c, ng d ng vào s n xu t  T i u hóa trình gia nhi t, tránh th t thoát nhi t cách th c hi n đồng b nhanh nh t có th  Tìm ki m vật li u kỹ thuật cách nhi t cao 3000C có tính cao  Nghiên c u nh h ng nhi t đ cổng vào khuôn đ tăng kh n đ y Trang 87 TÀI LI U THAM KH O TI NG VI T Ph m Sơn Minh, Tr n Minh Th Uyên, Thiết kế chế tạo khuôn phun ép nhựa, NXB ĐHQG TP HCM, 2014 Vũ Hoài Ân, Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa, Vi n máy dân d ng công nghi p, Hà n i 1λλ4 Nguy n B n, Hoàng Ngọc Đồng, Kỹ thuật nhiệt, NXB Giáo d c Vi t Nam, 1999 Phan Th Anh, Kỹ thuật sản xuất chất dẻo, NXB Đ i học Đà N ng, 2008 TI NG N C NGOÀI Peter Jones, The Mould Design Guide, Published by Smither Rapra, 2008 Jingyi Xu, Microcellular Injection Molding, Published by John Wiley & Sons, Inc, 2010 Shia-Chung Chen, Jen-An Chang, Ying-Chieh Wang, Chun-Feng Yeh, Development of Gas-Assisted Dynamic Mold Temperature Control System and Its Application for Micro Molding, ANTEC, 2008, Page 2208-2212 Shia-Chung Chen, Rean-Der Chien, Su-Hsia Lin, Ming-Chung Lin, Jen-An Chang Shia-Chung Chen, Rean-Der Chien, Su-Hsia Lin, Ming-Chung Lin, Feasibility evaluation of gas-assisted heating for mold surface temperature control during injection molding process, International Communications in Heat and Mass Transfer, vol 36, 2009, Page 806-812 S.-Y Yang, S.-C Nian, S.-T Huang and Y.-J Weng, A study on the microinjection molding of multi-cavity ultra-thin parts, Polymers Advances Technologies, 2011 10 Yung-Kang Shen, Chiung-Fang Huang, Yu-Sheng ShenSung-Chih Hsu, MingWei Wu, Analysis for microstructure of microlens arrays on micro-injection Trang 88 molding by numerical simulation, International Communications in Heat and Mass Transfer, 2008 11 K F Zhang, Zhen Lu , Analysis of morphology and performance of PP microstructures manufactured by micro injection molding, Microsyst Technol, 2008 12 Shia-Chung Chen, Yu-Wan Lin, Rean-Der Chien, Hai-Mei Li, Variable Mold Temperature to Improve Surface Quality of Microcellular Injection Molded Parts Using Induction Heating Technology, Advances in Polymer Technology, Vol 27, 2008, No 4, Page 224–232 13 B Sha, S Dimov, C Griffiths, M.S Packianather , Investigation of microinjection moulding: Factors affecting the replication quality, Journal of Materials Processing Technology, 2007, 284–296 14 Shia-Chung Chen, Wen-Ren Jong, Jen-An Chang and Hsin-Shu Peng , Simulation and verification on rapid mold surface eating/cooling using electromagnetic induction technology, 4th International Conference on Heat Transfer, Fluid Mechanics and Thermodynamics Cairo, Egypt, 2005 Trang 89 PH L C Ph l c 1: Thông s kỹ thu t máy ép General Information Trọng l ợng máy Kích th c bao (L x W x H) T c đ n c làm mát D u th y l c D u bôi trơn Injection Mold Kho ng m khuôn Kho ng cách gi a tr c dẫn h ng Kích th c b máy Chi u cao khuôn (Min~Max) Kích th c khuôn thích hợp Machine Injection Unit Đ n kính tr c vít Áp su t phun Th tích nh a l n phun l n nh t theo lỦ thuy t Kh i l ợng nh a l n phun l n nh t T c đ phun Kh làm dẻo nh a T c đ quay tr c vít theo lỦ thuy t Hành trình phun Clamping Unit L c kẹp Kho ng m khuôn Max Opening Daylight Kho ng đ y L cđ y Bơm th y l c Công su t gia nhi t C m bi n nhi t đ Trang 90 4.5 (ton) 4.8 x 1.3 x 1.65 (m) 20 (l/min) American ESSO – 68 (350L) ESSO – Mobil No (2L) 380 (mm) 395 x 395 (mm) 595 x 595 (mm) 180 ~ 440 (mm) 295 x 350 (mm) 45 (mm) 1393 (kg/cm2) 318 (cm3) 267 (gram) 131 (cm3/sec) 74 (kg/hour) ~ 200 (rpm) 200 (mm) 120 (ton) 380 (mm) 820 (mm) 100 (mm) 4.6 (ton) 20 (HP/KW) 4.6 (KW) (0 ~ 399) x (set) S K L 0 [...]... v i th i gian t ơng đ i dài, yêu c u k t c u khuôn ph c t p Đ i v i ph ơng pháp gia nhi t bằng khí nóng có r t nhi u u đi m nh có th gia nhi t linh ho t nhi u v trí, quá trình gia nhi t x y ra nhanh và các thi t b đơn gi n nên có th t đ hóa đ ợc Vì vậy tác gi chọn đ tàiμ Nghiên cứu nh hưởng của phương pháp gia nhiệt bằng khí nóng đến khả năng điền đầy lòng khuôn sản phẩm nhựa dạng thành mỏng 1.3... phun khí gia nhi t t i 60 giây, b c th i gian kh o sát là 5 giây - Xác đ nh chi u dài c a s n ph m nh a ng v i các nhi t đ b m t khuôn khác nhau, th c hi n ép nh a trên máy ép phun t i phòng thí nghi m khuôn m u, tr ng Đ i học S ph m Kỹ thuật TP HCM 1.6 Ph ng pháp nghiên c u Đ tài Nghiên cứu ảnh hưởng của phương pháp gia nhiệt bằng khí nóng đến khả năng điền đầy lòng khuôn sản phẩm nhựa dạng thành mỏng th... Engineering, Chung Yuan Christian University, Taiwan, ROC.) 1.4 M c đích nghiên c u: M c đích nghiên c u c a đ tài Nghiên cứu nh hưởng của phương pháp gia nhiệt bằng khí nóng đến khả năng điền đầy lòng khuôn sản phẩm nhựa dạng thành mỏng là: - ng d ng lỦ thuy t truy n nhi t trong nghiên c u và ti n hành thí nghi m th c t gia nhi t cho khuôn k t hợp v i mô ph ng nhi t đ trên ph n m m ANSYS đ so sánh - Sử... 1.1.2 Ph ng pháp gia nhi t cho khuôn phun ép bằng khí nóng Ph ơng pháp gia nhi t cho khuôn phun ép bằng khí nóng là ph ơng pháp hoàn toàn m i, đ ợc ch t o thử đ u tiên Vi t Nam Ph ơng pháp này th c hi n nh sauμ không khí đ ợc nén trong máy nén t o áp l c, sau khi ra kh i máy nén khí đ ợc đi qua kh i thép đư đ ợc nung nóng Khí đ ợc nung nóng trong kh i thép này, Trang 2 khi khí đi ra kh i kh i gia nhi t... đ b m t lòng khuôn ti p xúc v i nh a lên m t nhi t đ t i u qua đó làm cho quá trình đông đ c l p nh a ti p xúc v i khuôn gi m mà không làm cho quá trình gi i nhi t sau khi quá trình ép tăng lên Hi n nay có r t nhi u ph ơng pháp gia nhi t cho b m t cho khuôn nh μ gia nhi t bằng ch t l ng, gia nhi t bằng đi n, gia nhi t bằng khí nóng Trong đó ph ơng pháp gia nhi t bằng ch t l ng và gia nhi t bằng đi... nhi u mi ng phun ho c khuôn nhi u lòng, c n nhi u mi ng phun thì có th sử d ng khuôn 3 t m Khuôn 3 tấm ở giai đoạn thứ nhất Khuôn 3 tấm ở giai đoạn thứ hai Hình 2.4 :Khuôn 3 t m 2 lòng khuôn quy trình m khuôn (Nguồn [1] ) Trang 18  u đi m  Giá thành th p hơn so v i khuôn kênh dẫn nóng  ệt b h ng hóc hơn khuôn có kênh dẫn nóng  Có th phù hợp v i nh ng vật li u ch u nhi t kém  Năng su t cao do h th... n c đ nh c a khuôn vào máy ép nh a 7 & 11 V khuôn cái và khuôn đ cμ khuôn đ c th ng đ ợc dùng làm bằng vật li u rẻ ti n hơn so v i khuôn cái nên giúp gi m giá thành khuôn nh ng vẫn đ m b o hi u qu kinh t c a khuôn 8 Ch t hồiμ hồi h th ng đ y v v trí ban đ u khi đóng khuôn Trang 15 9 Khuôn đ cμ t o hình cho s n ph m 10 Ch t đ nh v μ chui vào b c đ nh v khi khuôn đóng, giúp khuôn đ c và khuôn cái liên... lên b m t khuôn đ gia nhi t b m t khuôn u đi m c a ph ơng pháp nàyμ  - Gia nhi t nhanh chóng, linh ho t, nhi u v trí - H th ng đơn gi n, và có th t đ ng hóa  Nh ợc đi mμ - C n áp su t khí nén ổn đ nh - Môi tr ng làm vi c ồn ào - T n th i gian cho m i chu kì ép vì module c n ph i di chuy n Đầu phun Khuôn thí nghi m Kh i gia nhi t ôn B ph n nghi m nhi t Hình 1.2: Ph ơng pháp gia nhi t bằng khí Trang... gia nhi t bằng khí nóng có t c đ tăng nhi t b m t khuôn từ 600C lên 1200C trong vòng 2 giây ( nghĩa là t c trung bình là 300C /giây) và c n 34 giây đ tr v 600C Trong khi dùng các ch t làm l nh khác ph i m t t i 267 giây đ th c hi n m t chu trình Trang 6 Hình 1.6: So sánh các thay đổi nhi t đ do gia nhi t bằng khí và n c nóng (m t chu kỳ nóng / làm mát) Theo nghiên c u này, ng d ng cho b m t khuôn bằng. .. Trang 16 Hình 2.3: C u t o khuôn 2 t m (Nguồn [1] )  u đi m  Khuôn 2 t m ti t ki m vật li u hơn,do kênh dẫn nh a bên hông  So v i khuôn 3 t m thì khuôn 2 t m đơn gi n hơn do không c n có t m gi t cu ng keo nh khuôn 3 t m, rẻ hơn, chu kỳ ép ngắn hơn  Th i gian đ gia công và ch t o khuôn cũng ngắn hơn  Giá thành th p hơn khuôn 3 t m hay khuôn nhi u t ng  Nh ợc đi m  Khuôn 2 t m ch sử d ng đ ợc