Bài giảng công nghệ lắp ráp tàu thủy

Việc làm này nhiều khi cũng có khả năng xuất hiện sai lệch về vị trí tương quan giữa cácchi tiết, các nhóm hoặc cụm chi tiết làm chúng không thoả mãn được các yêu cầu của bản vẽ lắp.Ảnh

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI TP.HỒ CHÍ MINH

KHOA MÁY TÀU THỦY

CÔNG NGHỆ LẮP RÁP HỆ THỐNG

ĐỘNG LỰC TÀU THỦY

TP.Hồ Cính Minh, tháng 01 năm 2016

MỤC LỤC

3.8 Lắp bộ truyền động bánh răng, bánh vít, trục vít 38

4.8 Lắp ráp cơ cấu phối khí 52

6.3 Chỉnh tâm máy chính sau khi đã chỉnh tâm và lắp xong hệ trục 86

- Thực chất của công việc lắp ráp là tiến hành liên kết các chi tiết lại với nhau thành nhóm, cụm,

bộ phận hay thành sản phẩm (cụ thể động cơ Diesel , cao hơn nữa là con tàu)

Khi lắp ráp các chi tiết lại với nhau người ta phân các mối ghép ra hai loại cơ bản sau đây:

- Mối lắp ghép cố định là mối ghép mà các chi tiết tham gia lắp ghép không thay đổi vị trí tươngđối với nhau

+ Cố định tháo được như: ghép ren, chốt, then, chêm…

+ Cố định không tháo được: hàn, tán, dán, ép nóng, ép nguội…

- Mối lắp ghép di động: Các chi tiết lắp ghép có thể chuyển động tương đối với nhau

+ Mối ghép di động tháo được: khớp xoay, khớp trượt, khớp lăn

+ Mối ghép không tháo: khớp xoắn, khớp cầu…

- Quá trình lắp ráp là một quá trình lao động kỹ thuật phức tạp Mức độ phức tạp, khối lượng lắpráp liên quan chặt chẽ đến quá trình công nghệ gia công cơ Gia công các chi tiết chính xác, thìlắp ráp sẽ nhanh và trong quá trình lắp ráp đỡ phải sửa chữa, chọn lắp dễ dàng Thông thườngkhối lượng lao động trong giai đoạn lắp ráp chiếm khoảng (2535)% khối lượng lao động củaviệc chế tạo sản phẩm

Trong sản xuất hàng khối: khối lượng lao động lắp ráp bằng (1015%) khối lượng lao động giacông cơ

Trong sản xuất hàng loạt: Khối lượng lao động lắp ráp bằng (2035)% khối lượng lao động giacông cơ

Trong sản xuất đơn chiếc: Khối lượng lao động lắp ráp bằng (3045)% khối lượng lao động giacông cơ

- Mặt khác khối lượng lắp ráp còn liên quan mật thiết đến thiết kế sản phẩm, nếu thiết kế sảnphẩm hợp lý về kết cấu và sự hình thành chuỗi kích thước sẽ giảm nhẹ được rất nhiều khối lượnglao động lắp ráp Bởi vì quá trình lắp ráp phải đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật do bản thiết kế

đề ra Phương hướng cơ bản để nâng cao năng suất của quá trình lắp là tránh sửa lắp, thiết kế quytrình công nghệ lắp hợp lý, cơ khí hoá và tự động hoá quá trình lắp

- Chất lượng lắp ráp quyết định chất lượng sản phẩm, bởi vì ta biết rằng nếu gia công cơ đạt độchính xác cao, nhưng lắp ráp không đạt yêu cầu kỹ thuật của mối ghép thì chất lượng sản phẩmkhông những không đạt điều kiện kỹ thuật nghiệm thu, mà còn ảnh hưởng đến cả tuổi thọ củasản phẩm

1.1 2 Nhiệm vụ của công nghệ lắp ráp:

Nhiệm vụ chung của công nghệ lắp ráp là căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ lắp sản phẩm,

mà nghiên cứu tìm ra biện pháp về tổ chức và kỹ thuật để đề ra qui trình công nghệ lắp ráp đạt 2yêu cầu:

- Đảm bảo tính năng của máy theo yêu cầu nghiệm thu

- Nâng cao năng suất lắp ráp, hạ giá thành sản phẩm

Để được các yêu cầu chung đó, cần giải quyết tốt các nhiệm vụ cụ thể sau đây:

- Nghiên cứu kỹ yêu cầu kỹ thuật, độ chính xác, độ bóng và đặc tính mối ghép của sản phẩm đểkhi lắp ráp có thể đảm bảo sai lệch không vượt qua giới hạn cho phép Cụ thể là quá trình chế tạochỉ mới đạt yêu cầu kỹ thuật của từng chi tiết riêng rẽ, từ những chi tiết đó người thợ lắp ráp phảiđạt được độ chính xác của một bộ phận hay toàn máy, do vậy phải nắm vững nguyên lý về chuỗikích thước, dung sai lắp ghép, cách tính sai lệch trong chế tạo cũng như trong lắp ráp

-Phải lắp ráp theo một trình tự hợp lý Cụ thể phải biết chi tiết nào lắp trước, lắp sau, có thể lắpcác bộ phận khác nhau một cách riêng rẽ, hoặc cùng lắp song song Trình tự lắp ráp không hợp

lý, nhiều khi không lắp ráp được hoặc ít ra thì cũng làm giảm năng suất lắp ráp

- Nắm vững công nghệ lắp ráp, công dụng của các chế độ lắp ghép, Sử dụng tốt các trang thiết

bị, đồ gá dùng lắp ráp như búa, máy ép, đồ gá chuyên dùng, các dụng cụ đo và kiểm tra , vậnchuyển Có trình độ nhất định về gia công cơ: cạo rà, sửa chữa nguội, kiểm tra, Giải quyết tốtcác nhiệm vụ của công nghệ lắp ráp sẽ góp phần nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm vàhiệu qủa kinh tế của quá trình sản xuất

1.2 Các phương pháp lắp ráp

1.2.1 Độ chính xác lắp ráp:

Trong lắp ráp, ta đem các chi tiết đặt đúng vào vị trí của nó như trong bản vẽ lắp để tạo ra sảnphẩm Việc làm này nhiều khi cũng có khả năng xuất hiện sai lệch về vị trí tương quan giữa cácchi tiết, các nhóm hoặc cụm chi tiết làm chúng không thoả mãn được các yêu cầu của bản vẽ lắp.Ảnh hưởng tới độ chính xác lắp ráp có nhiều nguyên nhân và thường được đặc trưng bởi các yếu

tố sau:

- Độ chính xác gia công của các chi tiết không bảo đảm, những sai số về kích thước, hình dáng,

vị trí tương quan của các bề mặt bản thân chi tiết, chất lượng bề mặt gia công Những yếu tố nàylàm thay đổi trị số tính toán về khe hở, vị trí đã xác định theo thiết kế

- Sai số về vị trí tương quan của bản thân chi tiết trong cụm lắp Do ứng suất xuất hiện trong quátrình lắp làm biến dạng, gây nên sự dịch chuyển vị trí giữa các chi tiết trong bộ phận lắp

- Thực hiện quá trình lắp và kiểm tra không chính xác…

Bảo đảm độ chính xác lắp ráp nghĩa là phải đạt được các yêu cầu sau:

- Mỗi chi tiết được gia công đem lắp với một chi tiết nào đó hình thành các mối ghép di độnghoặc cố định sao cho đạt yêu cầu kỹ thuật đề ra của thiết kế

- Các mối lắp ghép đảm bảo khi máy làm việc, các chi tiết chịu lực mà vẫn đảm bảo mối quan hệgiữa các khâu với nhau, không thay đổi vị trí tương đối của chúng, nghĩa là tính năng của máy ổnđịnh

- Sau một thời gian làm việc ở các lắp ghép di động, bề mặt giữa các chi tiết sẽ bị mài mòn làmtăng dần khe hở, nên ta phải làm sao hạn chế tối đa độ mài mòn và hiệu chỉnh lại khe hở ban đầunhằm kéo dài thời gian phục vụ của chúng khi lắp ráp

1.2 2 Các phương pháp lắp ráp:

Để đảm bảo độ chính xác lắp ráp, hiện nay người ta có các phương pháp lắp ráp sau đây được ápdụng, tuỳ theo dạng sản xuất của sản phẩm, tính chất của chúng và độ chính xác mà nhà máy cóthể gia công được cũng như trang thiết bị, tay nghề công nhân phục vụ cho quá trình lắp ráp

1.2.2.1 Phương pháp lắp lẫn hoàn toàn:

Ta lấy bất kỳ một chi tiết nào đó đem lắp vào vị trí của nó mà không phải chọn lọc, sửa chữahoặc bổ sung thêm gì thì gọi là phương pháp lắp lẫn hoàn toàn

- Quá trình lắp ráp theo phương pháp này khá đơn giản, năng suất lắp ráp cao, không đòi hỏitrình độ công nhân cao, dễ định mức kỹ thuật chính xác, nhờ đó kế hoạch lắp ráp ổn định, tạođiều kiện lắp ráp theo dây chuyền Mặt khác rất tiện lợi cho việc sửa chữa sau này vì thường cóphụ tùng thay thế Hiện nay phương pháp này được sử dụng rộng rãi trong sản xuất hàng loạtlớn và hàng khối

- Điều kiện để thực hiện phương pháp lắp lẫn hoàn toàn phụ thuộc vào độ chính xác đạt được khichế tạo, số khâu trong chuỗi, kỹ thuật lắp ráp và độ chính xác của sản phẩm thể hiện ở khâukhép kín

Trong phương pháp này nếu yêu cầu của khâu khép kín khá khắt khe (dung sai cho phép nhỏ), và

số khâu trong chuỗi kích thước nhiều lúc đó việc lắp ráp khó khăn nhiều khi không thực hiệnđược, hoặc nếu thực hiện được thì giá thành cao và chịu một lượng phế phẩm lớn, vì khó chế tạocác chi tiết chính xác thoả mãn theo phương pháp này trong điều kiện trang thiết bị hạn chế

n- Tổng số khâu trong chuỗi

Như vậy ta thấy nếu yêu cầu dung sai của khâu khép kín cao, với số khâu trong chuỗi lớn, thìviệc thực hiện lắp lẫn hoàn toàn rất khó khăn, nhiều khi không thể thực hiên được hoặc nếu thựchiện được thì giá thành sản phẩm cao, vì đòi hỏi phải chế tạo các chi tiết với độ chính xác rấtcao

Vì vậy phương pháp này chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối và các sản phẩm đãđược tiêu chuẩn hóa

1.2.2.2 Lắp lẫn không hoàn toàn:

Khi yêu cầu khâu khép kín quá khắt khe (Tnhỏ) dẫn đến TCTcủa các khâu thành phần quá nhỏ,vậy khó chế tạo thì thay cho phương pháp lắp lẫn hoàn toàn, người ta sử dụng phương pháp lắplẫn không hoàn toàn

Phương pháp này, cho phép ta mở rộng khoảng dung sai chế tạo của khâu thành phần để dễ chếtạo hơn Nhưng khi lắp phải đảm bảo yêu cầu của khâu khép kín do nhà thiết kế đề ra.Giả sử nhưhình vẽ nếu mở rộng khoảng dung sai của các khâu A1, A2từ TA1 -> TA'1 và TA2-> TA'2thì dungsai của khâu khép kín cũng tăng từ TA  -> TA'  Và như vậy sẽ có một số cặp chi tiết nếu lắpghép vào thì dung sai của khâu khép kín sẽ vượt quá giới hạn cho phép vì vậy không đảm bảoyêu cầu kỹ thuật mối ghép ( phế phẩm)

Do kích thước thực sau khi chế tạo thường phân bố tập trung vùng xung quanh kích thước danhnghĩa (đường cong Gause) vì vậy lượng phế phẩm nhỏ Vì vậy phương pháp này đôi khi vẫn sửdụng được

1.2.2.3 Phương pháp lắp chọn:

Phương pháp này cho phép ta mở rộng khoảng dung sai chế tạo các chi tiết, sau khi chế tạo xong,dựa vào kích thước chi tiết được chọn và lắp với nhau sao cho đạt được kỹ thuật của khâu khépkín.

Lắp chọn có thể tiến hành theo hai phuơng pháp

- Chọn lắp từng bước: Theo phương pháp này, ta đo kích thước của một chi tiết, rồi căn cứ vàoyêu cầu của mối lắp ghép để xác định kích thước của chi tiết cần lắp với nó để lựa chọn cho phùhợp

Phương pháp này mất nhiều thời gian đo, tính toán và lựa chọn chi tiết cho phù hợp với mối lắpghép vì vậy năng suất thấp, chi phí lắp ráp tăng

- Chọn lắp theo nhóm: Phương pháp này cho phép ta mở rộng khoảng dung sai chế tạo các chitiết, sau khi chế tạo xong dựa vào kích thước,chi tiết được phân theo nhóm có các khoảng dungsai nhỏ hơn và tiến hành lắp chi tiết theo từng nhóm với nhau Như vậy với từng nhóm việc lắpcác chi tiết với nhau là lắp lẫn hoàn toàn

Phưong pháp này khi phân nhóm càng lớn thì độ chính xác lắp ghép càng lớn, nhưng kích thướccủa sản phẩm lại không đồng đều

Phương pháp này mất nhiều công đo kiểm tra và phân nhóm các chi tiết vì vậy khó tổ chứclắptheo dây chuyền Ngoài ra việc lựa chọn và phân nhóm cũng gây nhiều phức tạp cho công tácquản lý sản xuất

1.2.2.4 Phương pháp lắp sửa:

Ta thay đổi giá trị của một trong những khâu thành phần chọn trước nào đó (khâu bồi thường)trong chuỗi kích thước lắp ráp để đạt được độ chính xác yêu cầu của khâu khép kín Bằngphương pháp này ta tăng được dung sai chế tạo của các chi tiết lên để dễ chế tạo, sau đó lấy đimột lớp kim loại cần thiết của một chi tiết nào đó để đảm bảo độ chính xác của mối lắp ghép.Phương pháp này mất nhiều thời gian cho quá trình lắp vì công tác tính toán sửa chữa phức tạp.Chất lượng lắp ráp phụ thuộc vào mức độ lành nghề của công nhân

Trong phương pháp này việc lựa chọn khâu bồi thường và xác định lượng dư để sửa chữa mộtcách hợp lý là rất quan trọng, nó quyết định hiệu quả kinh tế của phương pháp

1.2.2.5 Phương pháp lắp chỉnh:

Về cơ bản phương pháp này giống như lắp sửa, nghĩa là độ chính xác của khâu khép kín đạtđược nhờ sự thay đổi giá trị của khâu bồi thường Nhưng khác ở chỗ là không phải lấy đi một lớpkim loại của khâu bồi thường mà là điều chỉnh vị trí khâu bồi thường, hoặc thay đổi kích thướckhác nhau của khâu bồi thường để đạt được độ chính xác của khâu khép kín

Các chi tiết điều chỉnh có thể là: bạc chặn, vòng đệm, các chi tiết có ren như đai ốc, bulông, lò

xo, chêm Từ yêu cầu của mối lắp ghép, ta tính ra giá trị phải điều chỉnh ở khâu bồi thường theodung sai các khâu thành phần đã mở rộng

Phương pháp này cho phép mở rộng dung sai chế tạo các chi tiết, có thể điều chỉnh kích thướccủa khâu khép kín không chỉ trong quá trình lắp, mà còn cả trong quá trình vận hành máy và sửachữa thiết bị

- Tính chất của mối lắp ghép, phương pháp lắp ráp.

- Kích thước và trọng lượng của sản phẩm

Căn cứ vào trạng thái và vị trí của đối tượng, người ta có hai hình thức lắp ráp là:

vị trí lắp chỉ có số nguyên công nhất định Công nhân lắp ráp được chuyên môn hoá cao theonguyên công

1.3.2 Lắp ráp di động :

Trong hình thức lắp ráp di động, đối tượng lắp được di chuyển từ vị trí này sang vị trí khác phùhợp với quy trình công nghệ lắp ráp ở mỗi vị trí lắp, đối tượng được thực hiện một hoặc một sốnguyên công nhất định Theo tính chất di động của đối tượng lắp ráp ta phân thành hai loại:

1.3.2.2 Lắp ráp di động cưỡng bức

Đây là hình thức tổ chức lắp ráp mà quá trình di động của đối tượng lắp được điều khiển thốngnhất, phù hợp với nhịp độ của chu kỳ lắp nhờ các thiết bị như băng chuyền, xích tải, xe ray, bànquay

Theo hình thức di động, người ta chia lắp ráp di động cưỡng bức thành hai dạng là lắp ráp diđộng cưỡng bức liên tục và lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn

Trong hình thức tổ chức lắp ráp di động cưỡng bức liên tục thì đối tượng lắp được di chuyển liêntục và công nhân thực hiện các thao tác lắp trong khi đối tượng lắp chuyển động liên tục Bởivậy trong hình thức lắp ráp di động cưỡng bức liên tục, cần phải xác định vận tốc chuyển độngcủa đối tượng lắp hợp lý, để đảm bảo yêu cầu của chất lượng lắp và hoàn thành nguyên công lắpráp thoả mãn chu kỳ lắp:

M

T

l L

Lắp ráp di động cưỡng bức liên tục có năng suất cao hơn nhưng độ chính xác lại thấp hơn so vớilắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn, vì trong quá trình lắp và kiểm tra chất lượng bị ảnh hưởngcủa chấn động của cơ cấu vận chuyển Bởi vậy để đạt được độ chính xác và năng suất lắp ráp,thường sử dụng hình thức lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn

1.3.3 Lắp ráp dây chuyền:

Lắp ráp dây chuyền là hình thức lắp trong đó sản phẩm lắp được thực hiện một cách liên tục quacác vị trí lắp ráp trong một khoảng thời gian xác định Theo hình thức này, các sản phẩm lắp diđộng cưỡng bức gián đoạn hay di chuyền cưỡng bức liên tục

Lắp ráp dây chuyền là cơ sở tiến tới tự động hoá quá trình lắp ráp Để thực hiện lắp ráp dâychuyền, cần có những điều kiện sau đây:

- Các chi tiết lắp phải thoả mãn điều kiện lắp lẫn hoàn toàn, loại trừ việc sửa chữa, điều chỉnh tạicác vị trí lắp của dây chuyền.,

- Cần phải phân chia quá trình lắp ráp thành các nguyên công sao cho thời gian thực hiện gầnbằng nhau hoặc bội số của nhau Đảm bảo sự đồng bộ của các nguyên công và nhịp sản xuất đểdây chuyền làm việc liên tục và ổn định

- Cần xác định chính xác số lượng công nhân với trình độ tay nghề phù hợp với tính chất lắp ởcác vị trí nguyên công lắp Lựa chọn trang thiết bị, đồ gá và các dụng cụ phù hợp và cần thiếtcho mỗi nguyên công

- Để cho dây chuyền làm việc liên tục, phải đảm bảo cung cấp đầy đủ và kịp thời tới chỗ làmviệc các chi tiết, cụm hay bộ phận phục vụ cho quá trình lắp ráp

Thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp theo dây chuyền đòi hỏi khối lượng tính toán lớn, tỉ mỉ vàchính xác tuỳ theo quy mô sản xuất, mức độ phức tạp của những động tác lắp và điều kiện côngnghệ lắp ráp

Công nghệ lắp ráp theo dây chuyền có những yêu cầu chặt chẽ và phức tạp song có các ưu điểm:

- Công nhân lắp ráp được chuyên môn hoá cao, sử dụng hợp lí, do đó giảm thời gian lắp ráp

- Mặt bằng lắp ráp gọn, mở rộng được khả năng của phân xưởng

- Nâng cao được năng suất, giảm phí tổn nên giá thành sản phẩm hạ

1.4 Các nhân tố ảnh hưởng đến quá trình lắp ráp

1.4.1 Độ chính xác khi gia công:

- Độ chính xác về kích thước: dung sai nằm trong phạm vi cho phép, độ đồng tâm, đối xứng…

- Độ chính xác về hình dáng hình học: vị trí các bề mặt của chi tiết, thẳng, phẳng, song song,vuông góc, ôvan, côn

- Độ nhẵn bề mặt

Độ chính xác gia công càng cao, thì công việc lắp ráp càng dễ thực hiện và độ chính xác mốighép càng cao, năng suất lắp ráp tăng

1.4 2 Điều kiện lắp ráp :

- Trang thiết bị phục vụ quá trình lắp: bến bãi, dụng cụ, máy móc,

- Ngoại cảnh: điều kiện thời tiết, khí hậu (ánh sáng, nhiệt độ, độ ẩm…ảnh hưởng rất nhiều đếnthao tác kỹ thuật khi lắp ráp )

- Tay nghề công nhân

- Quá trình lắp ráp hợp lý: Phù hợp với loại hình sản xuất, điều kiện trang thiết bị, khai thác hếtcác khả năng kỹ thuật của nhà máy

- Thiết kế sản phẩm hợp lý: Vẫn đảm bảo tính năng hoạt động của máy móc thiết bị nhưng tạođiều kiện thuận lợi cho quá trình công nghệ

1.5 Thiết kế qui trình công nghệ lắp

1.5.1 Khái niệm và định nghĩa:

Nội dung của quy trình công nghệ lắp ráp là xác định trình tự và phương pháp lắp ráp các chi tiếtmáy để tạo thành sản phẩm, thoả mãn các điều kiện kỹ thuật đề ra một cách kinh tế nhất

Quá trình lắp ráp sản phẩm cũng được chia thành các nguyên công, bước và động tác

- Nguyên công lắp ráp là một sản phẩm của quá trình lắp được hoàn thành đối với một số bộphận hay sản phẩm, tại một chỗ làm việc nhất định, do một hay một nhóm công nhân thực hiệnmột cách liên tục

Ví dụ lắp bánh răng, bánh đà lên trục hay lắp ráp máy

- Bước lắp ráp là một phần của nguyên công, được quy định bởi sự không thay đổi vị trí dụng cụlắp

Ví dụ : lắp bánh đai lên đầu trục bao gồm các bước: Cạo sửa và lắp then lên trục lắp bánh đai ,lắp vít hãm

- Động tác là thao tác của công nhân để thực hiện công việc lắp ráp

Ví dụ : lấy chi tiết lắp đặt vào vị trí lắp, kiểm tra chất lượng mới lắp

1.5.2 Những tài liệu cần thiết để thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp :

Để thiết kế quy trình công nghệ lắp, cần có tài liệu chính sau:

- Bản vẽ lắp chung toàn sản phẩm hay bộ phận với đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật

- Bản thống kê chi tiết lắp của bộ phận hay sản phẩm, với đầy đủ số lượng, quy cách, chủng loạicủa chúng

- Thuyết minh về đặc tính của sản phẩm, các yêu cầu kỹ thuật nghiệm thu, những yêu cầu đặcbiệt trong lắp ráp sử dụng

- Sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm

- Khả năng về thiết bị, dụng cụ và đồ gá lắp khả năng thực hiện của Xí nghiệp

1.5.3 Trình tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp :

Thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp cần thực hiện các công việc theo trình tự sau:

- Nghiên cứu bản vẽ lắp chung sản phẩm, kiểm tra tính công nghệ trong lắp ráp Nếu cần phảigiải chuỗi kích thước lắp ráp, sửa đổi kết cấu để đạt tính công nghệ lắp cao

- Chọn phương pháp lắp ráp sản phẩm

- Lập sơ đồ lắp

- Chọn hình thức tổ chức lắp ráp, lập công trình công nghệ lắp

- Xác định nội dung, công việc cho từng nguyên công và bước lắp ráp

- Xác định điều kiện kỹ thuật cho các mối lắp, bộ phận hay cụm lắp

- Chọn dụng cụ, đồ gá, trang bị cho các nguyên công lắp ráp hay kiểm tra

- Xác định chỉ tiêu kỹ thuật, thời gian cho từng nguyên công Tính toán, so sánh phương án lắp

về mặt kinh tế

- Xác định thiết bị vận chuyển và hình thức vận chuyển qua các nguyên công

- Xây dựng những tài liệu cần thiết : bản vẽ, sơ đồ lắp, thống kê, hướng dẫn cách lắp, kiểm tra Khi thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp, cần chú ý các vấn đề sau:

- Chia sản phẩm thành cụm và bộ phận lắp hợp lí ; tận dụng lắp bộ phận, cụm ở ngoài địa điểmlắp sản phẩm

- Cố gắng sử dụng trang thiết bị gá lắp chuyên dùng tiến tới cơ khí hoá và tự động hoá công việclắp ráp để giảm nhẹ cường độ lao động, nâng cao năng suất và đạt chất lượng sản phẩm ổn định

- Giải quyết hợp lý khâu vận chuyển trong quá trình lắp cũng như quá trình cung cấp chi tiết và

bộ phận lắp ráp

1.6 Sơ đồ công nghệ lắp

Một sản phẩm (một đối tượng lắp ) có thể bao gồm nhiều bộ phận, mỗi bộ phận có nhiều cụm,mỗi cụm có thể có nhiều nhóm, do nhiều chi tiết máy lắp thành Ta có thể gọi các phần chia nhỏ

đó là một đơn vị lắp (đơn vị lắp có thể là bộ phận , hoặc nhóm)

- Chi tiết - Phần cấu thành của sản phẩm trong đó không có mối ghép

- Bộ phận - Phần cấu thành của sản phẩm gồm hai hoặc nhiều chi tiết lắp ghép với nhau ,mỗi bộ phận có thể tổ chức lắp độc lập đối với bộ phận khác

- Nhóm - Phần cấu thành trực tiếp của bộ phận gồm hai hoặc nhiều chi tiết lắp ghép vớinhau

Tuỳ theo mối quan hệ giữa nhóm và bộ phận, có thể phân nhóm thành nhiều loại

Nhóm loại1 - nhóm trực tiếp tham gia vào bộ phận

Nhóm loại2 - nhóm trực tiếp tham gia vào Nhóm loại1

Nhóm loại3 - nhóm trực tiếp tham gia vào Nhóm loại2…

Trong số các chi tiết của đơn vị lắp ta chọn một chi tiết cơ sở, sau đó lắp các chi tiết lên nó theomột thứ tự nhất định, trong đó có những chi tiết được lắp trực tiếp lên chi tiết cơ sở, những chitiết được lắp thành nhóm, cụm rồi mới mang các nhóm, cụm đó lắp lên chi tiết cơ sở

Để đơn giản và thuận lợi cho quá trình lắp với mỗi sản phẩm hoặc bộ phận, cần thành lập một sơ

đồ công nghệ lắp

- Mỗi chi tiết hoặc đơn vị lắp được biểu diễn trên sơ đồ lắp bằng một khung chữ nhật.

(Ký hiệu trên bản vẽ lắp) Ký hiệu Số lượng

Tên chi tiết (nhóm)Nhìn vào sơ đồ lắp ta có thể biết được trình tự lắp và khối lượng của từng đơn vị lắp , số đơn vịlắp

- Ngoài cách biểu diễn như trên, đối với những sản phẩm đơn giản, người ta có thể biểu diễnbằng cách ghi rõ tên của tên của chi tiết, đơn vị lắp trên sơ đồ lắp (sản phẩm đơn giản, số lượngchi tiết không nhiều, kết cấu đơn giản )

Khi thành lập sơ đồ lắp cần chú ý các điểm sau đây:

- Mỗi đơn vị lắp không nên chênh lệch về trọng lượng, khuôn khổ kích thước và số lượng chi tiếtquá nhiều (bố trí nhân công khó vì vậy giảm năng suất lắp)

- Chọn đơn vị lắp sao cho thuận tiện nhất , số chi tiết lắp trực tiếp lên chi tiết cơ sở của sản phẩmcàng ít càng tốt , đỡ bỏ sót khi lắp tránh tháo ra lắp vào nhiều lần

- Nếu cần kiểm tra bộ phận nào đó khi lắp, có thể tách chúng thành một đơn vị riêng để lắp , tiệncho việc kiểm tra

- Chọn đơn vị lắp sao cho định mức lao động gần bằng nhau, tạo điều kiện tăng năng suất vàđồng bộ khi lắp ráp

1.7 Kiểm tra chất lượng quá trình lắp ráp

Trong quá trình lắp ráp sản phẩm có thể gây ra những sai lệch do các nguyên nhân như sau:

- Xác định của các mối lắp ghép không chính xác

- Điều chỉnh vị trí tương quan của các chi tiết không đúng

- Lực tác dụng khi lắp hay lực kẹp làm cho chúng bị biến dạng, hoặc trong quá trình vận chuyểnlàm biến dạng hay thay đổi vị trí của các bộ phận …

Những sai lệch này làm giảm chất lượng của sản phẩm Vì vậy sau khi hoàn thành quá trình lắp ,sản phẩm được tiến hành kiểm tra về:

- Vị trí tương quan giữa các bộ phận , chất lượng của mối lắp ghép ( lực và mô men vặn chặt, lực

ép, khe hở giữa các bề mặt đối tiếp, độ kín khít của mối ghép, chất lượng sửa lắp của bề mặtghép nối…) Vị trí tương quan của các chi tiết trong các mối ghép, nối

- Khối lượng của các bộ phận và toàn sản phẩm

- Sự cân bằng các phần quay của sản phẩm

- Các chỉ tiêu kỹ thuật nghiệm thu khác

1.7.1.Kiểm tra chất lượng của mối lắp ghép:

Để đảm bảo chất lượng của mối lắp , cần kiểm tra điều kiện kỹ thuật của chúng cũng như các bộphận, cụm lắp của sản phẩm Tuỳ theo mức độ phức tạp của sản phẩm lắp mà bố trí các nguyêncông kiểm tra trong dây chuyền lắp ráp, thông thường bố trí ở những vị trí có khả năng gây nênsai lệch hoăc sau khi hoàn thành lắp một bộ phận hay một cụm của sản phẩm Kiểm tra kỹ thuậtkhi lắp được phân ra hai loại

- Kiểm tra thu nhận: Được tiến hành đối với toàn bộ sản phẩm sau khi lắp và các bộ phận quantrọng nhất

- Kiểm tra trung gian: Được tiến hành sau những nguyên công phức tạp nhất, ở đó xác xuất xuấthiện phế phẩm cao

Đối với những mối lắp ghép quan trọng, thường bắt buộc kiểm tra 100% Những mối lắp ghépkhông quan trọng chỉ phải kiểm tra định kỳ sau từng loạt lắp ráp

1.7.2 Các phương pháp kiểm tra :

Tuỳ theo điều kiện kỹ thuật của mối lắp ghép và điều kiện kỹ thuật của sản xuất, có các phươngpháp kiểm tra sau đây:

+ Kiểm tra trực tiếp:

- Chủ yếu dựa vào kinh nghiệm của công nhân để đánh giá chất lượng của mối lắp Ngắm bằngmắt, nghe bằng tai, sờ cảm giác…

- Phương pháp này chỉ dùng để kiểm tra các mối lắp có yêu cầu chất lượng không cao , cho năngsuất cao

- Độ chính xác thấp và chất lượng kiểm tra không đều

- Chất lượng mối lắp phụ thuộc nhiều vào trình độ và kinh nghiệm công nhân

- Kết quả kiểm tra chỉ là định tính , không cho giá trị định lượng

- Phương pháp này chỉ áp dụng đối với dạng sản xuất đơn chiếc

+ Kiểm tra cơ khí :

- Là phương pháp kiểm tra có sử dụng các dụng cụ đo lường hay đồ gá như: thước, pan me, đồng

hồ đo, dưỡng, căn mẫu, chìa vặn có bộ phận chỉ lực…

- Phương pháp này cho ta biết được giá trị định lượng của lắp ghép

+ Kiểm tra tự động:

- Phương pháp này thường được áp dụng trong sản xuất dây chuyền và lắp ráp tự động Việckiểm tra chất lượng lắp ráp được tự động hoá nhờ các thiết bị chuyên dùng Phương pháp nàyđạtđược độ chính xác và năng suất cao

1.8 Thử máy khi lắp ráp.

Thử máy là nguyên công cuối cùng của quá trình lắp ráp sản phẩm Tuỳ theo mục đích yêu cầu,

ta có các quá trình thử:

Máy khi trước khi tiến hành thử phải có đầy đủ các biên bản kiểm tra các bộ phận trong quá trìnhlắp, các quy trình hướng dẫn vận hành và các tài liệu kỹ thuậtđược xét duyệt.

Khi thử cần phải tạo ra các điều kiện gần với các điều kiên vận hành của máy

Ví dụ khi thử nghiệm thu động cơ Diesel phải tiến hành trên bệ thử, khả năng làm việc của các

cơ cấu, hệ thống được kiểm tra tại các chế độ không tải, còn công suất, vòng quay và các thông

số kỹ thuật liên quan kiểm tra ở các chế độ tải tương ứng

Sau khi thử nghiệm thu, nếu tất cả các thông số kỹ thuật đều bảo đảm, máy được sơn bảo vệ vàđược bảo quản trong điều kiện thích hợp trong thời gian chờ bàn giao cho chủ hàng

1.8.2.Thử kiểm tra :

Chỉ được tiến hành đối với các máy trong quá trình thử nghiêm thu phát hiện những sai sót kỹthuật và khuyết tật Thử kiểm tra chỉ tập trung vào những bước thử làm bộc lộ khyết tật và xácđịnh rõ những khuyết tật đó

1.8.3.Thử đặc biệt :

Thử đặc biệt được tiến hành theo chương trình phụ thuộc vào mục đích nghiên cứu (Ví dụ như

để nghiên cưú sự mài mòn của các bộ phận, chi tiết có kết cấu mới, sự thích hợp của vật liệumới…) Trong quá trình thử ngoài việc tạo ra các điều kiện làm việc phù hợp với mục đích kiểmtra, cần phải tổ chức theo dõi và quan sát sự làm việc bình thường của máy ở các chế độ và phântích một cách có hệ thống các sai số xuất hiện để có các kết luân chính xác

1.9 Điển hình hoá quá trình công nghệ lắp ráp

1.9.1 Mục đích của điển hình hoá quá trình công nghệ lắp ráp :

Mục đích của điển hình hoá quá trình công nghệ là xây dựng một quy trình công nghệ chung chonhững đối tượng lắp ráp ( nhóm chi tiết , cụm chi tiết, bộ phận, sản phẩm ) giống nhau về trình tựlắp ráp, để có thể sử dụng các phương pháp lắp hoàn thiện hơn và các trang thiết bị lắp ráp cơ khíhoá, tự động hoá , tạo điều kiện rút ngắn thời gian chuẩn bị, thời gian thi công và hạ giá thànhsản phẩm

Điển hình hoá quá trình công nghệ lắp ráp tạo tiền đề tiêu chuẩn hoá các nguyên công và quátrình công nghệ , là cơ sở để thiết kế và xây dựng các dây chuyền tự động trong sản xuất

1.9 2 Các giai đoạn của điển hình hoá quá trình công nghệ lắp ráp :

Giai đoạn thứ nhất của điển hình hoá quá trình công nghệ là phân loại các đối tượng và các mốilắp ghép theo kiểu Kiểu điển hình đặc trưng cho một tập hợp các đối tượng có trình tự cácnguyên công giống nhau được thực hiện trên các trang thiết bị và đồ gá lắp giống nhau Phảithống nhất việc phân loại các đối tượng với việc thống nhất và tiêu chuẩn hoá kết cấu của các đốitượng đó Làm như vậy sẽ tạo điều kiện có thể mở rộng phạm vi kích thước, giảm được kiểu loạidụng cụ lắp

Giai đoạn tiếp theo là nghiên cứu quá trình công nghệ lắp chung , quy định trình tự điển hình vànội dung các nguyên công, kết cấu điển hình của trang bị công nghệ lắp

Khi mức độ thống nhất thấp hơn, thì lập bản nguyên công có tính chất nguyên lý và trên cơ sở đó

sẽ lập quy trình công nghệ chung cho các đối tượng cụ thể

Đó chính là hai mức độ khác nhau của công nghệ điển hình Hai mức độ này có sự liên hệ chặtchẽ với nhau, bổ xung cho nhau nhằm nâng cao tính ổn định và linh hoạt của dây chuyền sảnxuất

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 1:

1 Vị trí và nhiệm vụ của công nghệ lắp ráp ?

2 Hiểu thế nào là độ chính xác lắp ? các yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác lắp ráp ?

3 Các phương pháp lắp ráp ? ví dụ minh hoạ ?

4 Các hình thức tổ chức lắp ráp trong đóng tàu ? ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng ?

5 Các tài liệu cần thiết khi thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp ? Trình tự thiết kế

êm hơn và chi phí vận hành ít hơn Ngược lại dụng cụ cơ khí hoá lắp truyền dẫn bằng không khínén có khối lượng nhỏ hơn và duy trì được thời gian quá tải lâu hơn và đặc biệt dụng cụ cơ khíhoá truyền dẫn bằng thuỷ lực có khối lượng rất nhỏ và chuyển động rất êm.

Dụng cụ cơ khí hoá truyền dẫn bằng điện có động cơ điện xoay chiều kiểu cổ góp làm việc vớidòng điện tần số 50Hz - Điện áp 220V hoặc lớn hơn 180-200Hz - điện áp 380v- 3pha, tuỳ theodạng sản xuất , công suất 0,1Kw/1Kg

Dụng cụ cơ khí hoá lắp truyền dẫn bằng khí nén có sử dụng động cơ quay và động cơ piston, ápsuất dư của không khí nén 6 – 10 atm, công suất 0,07 – 0,1 mã lực/1Kg

Dụng cụ cơ khí hoá lắp truyền dẫn bằng thuỷ lực bao gồm động cơ điện, bơm dầu thuỷ lực hệthống điều khiển , áp suất dầu do bơm cung cấp H = 60kg/cm2, lưu lượng Q=12-50 l/ph

Phương hướng phát triển hiện nay đối với các dụng cụ cơ khí hoá lắp là sử dụng dòng điện tần sốcao, áp suất của không khí nén cao

2.1.1.Dụng cụ để sửa lắp

- Máy khoan: Dùng để khoan các lỗ có đường kính từ (5-25)mm

Máy khoan tay điện , máy khoan tay khí nén, máy khoan đứng (khoan bàn) : có thể khoan lỗ tới50mm Máy khoan tay khí nén kiểu tuabin : để khoan các lỗ nhỏ 2-3mm (trục quay tốc độ3000v/ph)

- Máy mài: Được dùng thay cho quá trình giũa bằng tay trong các nguyên công sửa lắp Có hailoại máy mài địên và máy mài khí nén (hình vẽ)

Các máy vặn ren có thể được truyền dẫn bằng điện, khí nén , thuỷ lực…

2.1.3 Dụng cụ để tán.

Trong ngành cơ khí chế tạo máy, để cơ khí hoá công việc lắp đinh tán người ta thường dùng búatán máy ép khí nén hoặc thuỷ lực

Búa tán khí nén : Thường sử dụng tán các đinh 3,0 – 32 mm

Tuỳ theo tính chất đập của đầu búa, có hai loại chính:

- Búa tán đập nhiều lần: Khi mở van khí nén cho búa làm việc , đầu búa sẽ chuyển động đập vàođầu đinh tán nhiều lần cho tới khi tán xong

- Búa tán đập một lần: Khi mở van khí nén cho búa làm việc, đầu búa sẽ chuyển động đập vàođầu đinh tán một lần, lực đập sẽ thay đổi tuỳ theo kích thước của đinh tán Với búa kiểu này, chấtlượng tán động đều

Thiết bị tán bằng thuỷ lực: có thể tán đinh 195mm

Thiết bị bao gồm động cơ điện lai bơm dầu, bảng điều khiển, hệ thống dầu thuỷ lực và đầu tán

Hệ thống điều khiển thường làm việc theo chu kỳ nửa tự động: mở máy, đưa dầu tán vào vị trílàm việc, ép tạo thành đầu đinh tán, lùi đầu tán về vị trí ban đầu

Áp suất dầu do bơm cung cấp khoảng 60kG/cm2, Còn áp suất trong xi lanh khi tán có thể đạtđến 280 – 300 kG/cm2 , nhờ bộ phận khuếch đại (thay đổi đường kính piston lớn)

Thiết bị tán bằng thuỷ – khí: Kết hợp giữa khí nén và thuỷ lực , áp suất nén có thể tới 180kG/cm2 khi áp suất khí nén khoảng 5kG/ cm2nhờ bộ phận khuếch đại Thiết bị này, ngoài việcghép từng đinh tán có thể ghép đồng thời một nhóm gồm nhiều đinh tán trên máy

2.2 Đồ gá để lắp

Đồ gá sử dụng trong quá trình lắp ráp để cố định và kẹp chặt, cố định nhanh các bề mặt đối tiếp,làm biến dạng sơ bộ các bộ phận đàn hồi, nâng và di chuyển đối tượng trong quá trình lắp đồ

gá được phân thành hai nhóm chính là:

- Đồ gá vạn năng: dùng trong quá trình sản xuất đơn chiếc

- Đồ gá chuyên dùng: dùng cho đối tượng và nguyên công lắp xác định, do vậy sử dụng trongsản xuất hàng loạt và hàng khối

Đồ gá có thể được truyền dẫn bằng cơ khí, khí nén, thuỷ lực…có thể cơ khí hoá, tự động hoá.Tuỳ theo tính chất công việc được hoàn thành mà có đồ gá ép, tán, hàn, uốn, kiểm tra

2.2.1.Đồ gá vạn năng

Êtô: Là đồ gá để kẹp chặt các chi tiết hoặc bộ phân không lớn Có hai má kẹp song song, đượctruyền dẫn bằng trục vít, hoặc khí nén

Khối chữ V: Dùng để định vị và kẹp chặt các bộ phận có mặt chuẩn là trụ tròn Có hai loại khối

V là khối V cố định và khối V điều chỉnh

Bệ đỡ: Dùng để định vị các bộ phận và máy trong quá trình lắp thường được chế tạo bằng gang,trên có thể có rãnh chữ T để giữ cố định chi tiết

Thước góc: Dùng để định vị và kẹp chặt các bộ phận và máy trên mặt phẳng thẳng đứng hoặc đểkiểm tra vị trí tương quan giữa các chi tiết và bộ phận

Kích: dùng đỡ các bộ phận trong quá trình lắp

Đồ tháo: dùng để gá tháo lắp các mối ghép cố độ dôi lớn

Móc treo, tay bắt: dùng để móc, giữ các bộ phận chi tiết để vận chuyển trong quá trình lắp.( khi

sử dụng phải kiểm tra độ tin cậy để tránh tai nạn)

2.2.2.Đồ gá chuyên dùng

Đồ gá để định vị và kẹp chặt: Dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết và bbộ phân máy trong quátrình lắp nhằm nâng cao năng suất lao động Đồ gá để định vị và kẹp chặt được thiết kế theo yêucầu cụ thể của đối tượng và nguyên công lắp, đồng thời tuân theo các yêu cầu chung về thiết kế

gá nếu nguyên công nào không có lực tác dụng hoặc mô men xoắn làm sai lệch vị trí của chi tiếthoặc bộ phận máy thì không cần dùng các cơ cấu kẹp chặt

Đồ gá để định vị và kẹp chặt có 2 loại: loại cố định được kẹp chặt trên bàn hoặc giá cố định, loai

di động được kẹp trên băng chuyền, xe lăn hoặc bàn quay…

Độ gá để lắp nhanh và chính xác các chi tiết và bộ phận ghép nối: Dùng để nâng cao năng suấtlắp ráp Sau khi các chi tiết và bộ phận tham gia vào đối tượng lắp được định vị và kẹp chặt trên

đồ gá, vị trí tương quan cần thiết của chúng sẽ do đồ gá đảm bảo mà không cần phải điêù chỉnhcủa người công nhân

Đồ gá bóp cho chi tiết đàn hồi (lò so, vòng găng): Dùng để tăng năng suất lao động và giảm sựmệt nhọc của công nhân lắp

Đồ gá để uốn ống: Dùng uốn các ống đảm bảo ống không bị biến dạng đường kính, không bịnhăn, bị nứt… hiện nay phổ biến sử dụng loại 2 con lăn quay quanh trục

Đồ gá để thay đổi vị trí của bộ phận và sản phẩm lắp: Dùng khi đối tượng lắp có kích thước vàtrọng lượng lớn, việc thay đổi vị trí trong quá trình lắp khó khăn ví dụ bàn quay, con lăn…

Đồ gá để thực hiện các công việc khác trong quá trình lắp như sửa nguội, mài rà, thử thuỷ lực …

2.3.Trang bị công nghệ của phân xưởng Lắp

Con lăn thường được tiêu chuẩn hoá, bước của con lăn thường bằng 0,2 – 0,25 chiều dài của đốitượng lắp, băng có độ dốc 2 – 4 độ theo chiều chuyển động của đối tượng lắp Tốc độ di chuyểncủa đối tượng trên băng lăn có thể tới 20m/ph Tại những vị trí cần phải đưa đối tượng lắp rakhỏi băng ( để sửa chữa, lấy ra sản phẩm…) có bố trí các bàn quay

Xe lăn: Dùng để vận chuyển chi tiết, bộ phận máy hoặc máy trong phân xưởng lắp Xe lăn có thểdịch chuyển trên đường ray, hoăc không trên ray có bánh xe bằng cao su, hoặc kim loại

Trên xe có bố trí các bộ phận để cố định và điều chỉnh vị trí của đối tượng lắp cho phù hợp vớithao tác lắp của người công nhân Tốc độ dịch chuyển đạt 10 – 15 m/ph

Băng tải:

- Băng tải kiểu băng : Được dùng vận chuyển trong quá trình lắp các sản phẩm nhỏ và nhẹ Cácnguyên công lắp được thực hiện trên các bàn lắp đặt dọc theo băng tải, hoặc trên các bàn đặtvuông góc với đường dây lắp Băng tải thường chế tạo bằng vải cao su

Để truyền chuyển động cho băng tải sử dụng động cơ điện thông qua bộ truyền động bánh rănghoặc trục vít Tang truyền dẫn chế tạo bằng gỗ hoặc thép lá và được bọc bằng vật liệu ma sát,trên tang có các rãnh chữ V

Tốc độ chuyển động của băng tải là 0,02 – 0,05 m/s

- Băng tải có xe lăn: Được dùngđể lắp các các nguyên công có lực lắp ghép lớn Loại này baogồm động cơ điện , bộ giảm tốc, bộ phận mang sản phẩm, bộ phân kéo, dẫn hướng Tốc độchuyển động của xe lăn là 0,1– 4 m/ph

- Băng tải vòng : Được dùng để lắp các bộ phân với số nguyên công lắp không lớn Các vị trílàm việc bố trí xung quanh bàn, các dụng cụ cần thiết đặt ở giữa bàn lắp

Đối tượng lắp sau khi vào vị trí lắp, chuyển động quanh bàn thì lắp xong một bộ phận, sau đóđưa vào băng tải lắp chung.

2.3.2 Cơ cấu nâng

Để dịch chuyển các chi tiết và bộ phận lắp theo phương thẳng đứng trong quá trình lắp ráp người

ta sử dụng các loại Palăng truyền dẫn bằng tay ( Palăng xích) Palăng điện, Palăng khí nén Cácpalăng có thể dịch chuyển trên ray hoặc được treo cố định

Palăng tay (palăng xích ): Có thể nâng khối lượng đến 12,4tấn với độ cao tối đa là 3m, tốc độphụ thuộc trongquá trình sử dụng Tuỳ theo loại các thông số thường ghi ngay trên nhãn hiệu,trong quá trình sử dụng phải kiểm tra kỹ tránh gây quá tải dẫn đến tai nạn

Palăng điện : Thường sử dụng dòng điịen 3pha điên áp 220 – 380V, khối lượng nâng 5t, chiềucao 6m, tốc độ nâng 8m/ph, tốc độ dịch chuyển 30m/ph

Palăng khí nén: Sử dụng xi lanh khí nén thông qua hệ thống ròng rọc khối lượng nâng 200kg,4m

Ngoài ra còn sử dụng hệ thống nâng khí nén kiểu piston thẳng đứng

2.3.3 Máy ép.

Trong phân xưởng lắp ráp thường sử dụng máy ép để tháo lắp các mối ghép có độ dôi lớn

Máy ép trục vít truyền dẫn bằng tay: Tay quay hoặc quả nặng, lực ép tới 1000kG

Máy ép thanh răng truyền dẫn bằng tay : Loại trực tiếp hoặc có bộ truyền trung gian nhằm tănglực ép, lực ép tới 3000KG

Máy ép lệch tâm: Nhờ tay gạt hoặc bàn đạp , lưc ép đạt tới 1500KG, hành trình ép nhỏ do bịkhống chế của đường kính bánh lệch tâm

Máy ép khí nén: Sử dụng xy lanh có loại tác dụng trực tiếp hoặc thông qua cơ cấu khoếch đạilực bằng đòn bẩy, lực ép từ 5000 – 15000KG

Máy ép thuỷ lực: Cho phép đạt lực ép lớn do có thể tạo được áp suất chất lỏng cao trong Xy lanhthuỷ lực, loại này có thể đạt lực ép tới 250000KG

Máy ép thuỷ khí: Kết hợp giữa khí nén và thuỷ lực

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 2 :

1 Các loại dụng cụ cơ khí hoá lắp ráp ? Liên hệ với thực tế nhà máy đóng tàu?

2 Các loại đồ gá lắp ráp ? Liên hệ với thực tế nhà máy đóng tàu ?

3 Bố trí và các trang thiết bị phân xưởng lắp ráp ? Liên hệ thực tế nhà máy đóng tàu?

Các chi tiết nhỏ còn có thể được làm sạch bằng siêu âm Sản phẩm được đặt trong một bình códung dịch để rửa Đưa vào bình một dao động của siêu âm với tần số khoảng 20000Hz Dungdịch để rửa thường dùng là tricloetylen, các dung dịch có thành phần là dầu hoả và rượu Đối vớithép để khử dầu mỡ có thể dùng dung dịch trinatri - fôtfat (30g/l) có thêm 3g/l các chất hoạt tính

và làm sạch Thiết bị được dùng Dung dịch để rửa

Làm sạch cơ khí các chi tiết

lớn (thân máy hộp v.v )

bằng thổi khí nén

Bàn chải thép quét tay hoặc cơkhí hoá; các vòi để thổi khínén

Rửa các chi tiết có kích

thước trung bình và nhỏ rồi

làm khô dần dần hoặc thổi

bộ phận nung nóng và cánhquạt để quấy nước rửa

Nước 2-3% muối Can xiđược nung nóng 60-800Cđồng thời có thêm 3-10g

xà phòng cho 1l dung dịchhoặc 0,15-0,30% thuỷ tinhlỏng

Máy rửa Sản phẩm 1 theobăng lăn 3 chuyển đến băng tải

2 Dung dịch rửa, qua bộ lọc

và lắng 5 được đưa tới vòiphun bằng bơm 4

Nước trinatri fôtfat (30g/l),cacbonat natri (30g/l) xút(10g/l) Nước muối can xi(20g/l) và đicrômat (10g/l)

Thổi bằng không khí nén để

làm sạch tại các vị trí khó Vòi để thổi khí nén loại thôngthường hoặc chuyên dùng

Phương pháp rửa

và làm sạch Thiết bị được dùng Dung dịch để rửa

làm sạch

3.2 Công việc nguội lắp (sửa lắp)

Công việc nguội lắp ráp nhằm đảm bảo chất lượng yêu cầu của các bề mặt đối tiếp khi lắp nêunhư chuỗi kích thước của sản phẩm được giải theo phương pháp sửa lắp Công việc nguội lắpráp (sửa lắp) nhằm khắc phục sai số của gia công cơ và trong một số trường hợp có thể mở rộngdung sai chế tạo cho các nguyên công gia công cơ yêu cầu kỹ thuật cao Tuy nhiên công việc sửalắp đã làm giảm năng suất của quá trình lắp, gây khó khăn cho việc tổ chức lắp, kéo dài chu kỳlắp, khó cơ khí hoá và giá thành của công việc lắp cao Do đó trong trường hợp có thể cần cơ khíhoá công việc nguội lắp Các công việc nguội lắp cơ bản công dụng của chúng và các phươngtiện cơ khí hoá công việc nguội lắp được nêu trong bảng sau:

Bảng 3.2:

Sửa bằng

San bằng các chỗ gồ ghề trên các bềmặt thô của chi tiết để đảm bảo độ

hở yêu cầu hoặc độ phẳng trước khisơn Độ chính xác đạt được 0,25-0,5

Các máy chuyên dùng để làm rãnhdầu Các thiết bị xách tay có trụcmềm và đầu phay

Giũa

Sửa các gờ sắc, độ nhấp nhô và cáckhuyết tật khác Có thể khắc phụcđược độ không chính xác về hìnhdáng, kích thước và vị trí tương đốicủa các bề mặt các chi tiết lắp ghép

Bảo đảm sự tiếp xúc khít của các bềmặt đối tiếp khi kiểm tra theo vếtson hoặc căn mẫu Lượng dư 0,1-

0,5 mm, độ chính xác 0,01-0,05 mm

Đối với các bề mặt hở có kíchthước lớn - máy mài điện hoặc khínén sách tay Đối với các chi tiếtnhỏ hoặc các bề mặt khó gia công

- máy dũa hoặc mài xách có trụcmềm Máy dũa tĩnh tại dùng đểgia công các chi tiết không lớnlắm được kẹp chặt trên bàn máy

Cạo

Bảo đảm độ chính xác về hình dáng,kích thước và vị trí của các bề mặt

Bảo đảm sự áp khít số điểm tiếp xúckhông nhỏ hơn 3 trên diện tích

25x25 mm Bảo đảm độ kín của các

mối nối (Số điểm tiếp xúc khôngnhỏ hơn 5) Làm đẹp hình dáng bênngoài Lượng dư cạo được nêutrong bảng 3.3 và 3.4 độ chính xáccấp 1, 2

Các cơ cấu để cơ khí hoá việc cạobằng tay, giảm nhẹ lao động và rútngắn thời gian gia công Có thểthay công việc cạo bằng cácphương tiện gia công cơ có hiệuquả hơn (bào rộng) bản, mài, mài

rà trên các máy chuyên dùng, tiệntrong mỏng

Dạng công việc Công dụng Phương tiện cơ khí hoá

Đánh bóng

Khắc phục các vết xước các vết docác nguyên công gia công trước đểlại Làm đẹp hình dáng bên ngoàihoặc nâng cao độ nhẵn bề mặt Độchính xác không được nâng cao sovới trước khi đánh bóng

Các máy chuyên dùng có đá đánhbóng mềm trên có rắc bột mài.Chi tiết được đánh bóng được giữtrên các gá Máy tiện có trang bịcác vòng kẹp lót da hoặc bôi cácchất đánh bóng dùng cho các trục;Các trục đánh bóng dùng cho cáclỗ

Khoan lỗ

Khoan các lỗ đồng thời hoặc theodấu trên các chi tiết được nối vớinhau khi lắp (lỗ chốt kiểm, vít hãm,bôi trơn) khoan các lỗ có đường

kính nhỏ (< 5 mm ) trong các chi

tiết lớn Khoan các lỗ tại các bề mặtkhó gia công Khoan các lỗ lắp nắphoặc nút để tránh khuyết tật Độchính xác cấp 6-7

Các máy khoan điện hoặc khí nén.Các máy khoan cần tĩnh tại hoặcxách tay mà trục chính của nó cóthể điều chỉnh nghiêng một gócbất kỳ

Doa lỗ

Doa các lỗ sau khi khoan theo dấu,các lỗ bạc sau khi lắp ép, các lỗđồng trục cần bảo đảm độ đồng trục

cao Lượng dư 0,3-0,5 mm (đối với

lỗ đường kính 6-50 mm) Cấp chính

xác 1-4

Các máy điện hoặc khí nén xáchtay Các máy khoan cần tĩnh tạihoặc xách tay

Các máy điện hoặc khí nén xáchtay Các máy khoan tĩnh tại hoặcxách tay

Xén mút

Gia công các bề mặt khó gia côngcũng như để khắc phục nhữngkhuyết tật nhỏ phát hiện ra khi lắp

Lượng dư 0,5-1,0 mm

Các máy điện hoặc khi nén xáchtay có lắp dao khoét mút phay vàxén mút Các máy chuyên dùng

Uốn và nắn

thẳng

Dùng cho các bộ phận không quantrọng, đường ống cũng như các chitiết bằng vật liệu tấm, vật liệuthanh, băng Độ chính xác tới 0,05

mm

Máy ép Các đồ gá chuyên dùnglàm tay (êtô, đòn, v.v ) Đối vớicác chi tiết mỏng kìm miệngphẳng và miệng tròn

Đột các loại lỗ

(tròn, vuông chữ Chỉ dùng cho các chi tiết làm từ vậtliệu tấm mỏng Độ chính xác cấp: 7- Chày và cối đột có prôfin yêu cầu;búa và mũi đột

Dạng công việc Công dụng Phương tiện cơ khí hoá

Trên100 đến 500

0,100,15

0,150,20

0,200,25

0,250,30

0,300,40

Bảng 3.4: Lượng dư sơ bộ cho cạo lỗ, mm

Đến 100 Trên 100 đến 200 Trên 200 đến 300Đến 80

Trên 80 đến 180

Trên 180 đến 360

0,050,100,15

0,080,150,25

0,120,250,35

Cạo là một hình thức gia công tĩnh Số lượng vết cạo trên diện tích 25 x 25 mm: 3 - 5 vết đối với

ống lót trục của động cơ, sống trượt của các máy công cụ lớn; 5 - 10 vết đối với xác thôngthường; 10 - 18 vết đối với sống trượt của các máy công cụ chính xác nâng cao; 18 - 25 vết đốivới các thước kiểm và tấm kiểm; 20 - 30 vết đối với sống trượt của các máy công cụ đặc biệtchính xác

2 Các phương pháp cơ bản và phương tiện kiểm tra chất lượng các công việc nguội lắp được nêutrong bảng 3.5

Bảng 3.5: Kiểm tra chất lượng công việc lắp và sửa lắp

kiểu khung Đến 0,02 mmtrên 1m chiều

dài

Dùng cho các mặtphẳng ngang dài đến

10 m

Theo mặt nước Máng nước và con trượt

có đầu đo vi Đến 0,02 mm Dùng cho các mặtphẳng ngang dài và

hẹpBằng dây Dây thép, cơ cấu căng,

con trượt và kính hiển vi Đến 0,01 mm Bằng khí cu

-quang học Viễn kính và vạch ngâm Viễn kính và ống chuẩn

trực (côlimetơ)

0,02 mm trên 1m

chiều dài Dùng cho các mặtphẳng dài đến 30m

Kiểm tra các bề mặt cong

Theo vết son

Chi tiết mẫu hoặc giấymỏng Đánh giá theo sốvết son Dùng cho mặt trụ, cônvà các bề mặt khác

Theo các tiết diện

riêng biệt Dưỡng, căn lá hoặc giấymỏng Đến 0,02 mm

-Bằng các cơ cấu

chuyên dùng Đồng hồ đo và các loại đồgá khác nhau Đến 0,01 mm

-Kiểm tra độ song song

Bằng đo trực tiếp

Các dụng cụ đo vạn năng(thước cặp, valíp đo trong,thước đo sâu v.v )

Đến 0,01 mm Để kiểm tra các yếu tố

phân bố ngược nhau

Bằng so sánh với

chuẩn ban đầu Các dụng cụ đo vạn năngbằng (vinô, đồng hồ đo,

calip đo trong) và thước

Đến 0,01 mm Để kiểm tra các yếu tố

dài

Để kiểm các mặt

phẳng dài đến 1 m

Phương pháp

kiểm Thiết bị, dụng cụ và đồ gá Chính xác Công dụng

Lăng kính, viễn kính vàống chuẩn trực (côlimato) Đến 0,03 mm trên 1 m chiều

Kiểm độ đồng trục của các lỗ và trục

Bằng trục mẫu Trục mẫu được lắp đặt vào

các lỗ đồng trục Phụ thuộc vàođộ hở Được dùng khi khoảngcác giữa các lỗ đến 1m

căn lá hoặc đồng hồ đo Đến 0,01 mm Dùng cho việc địnhtâm các trục và rôto

Kiểm độ song song của đường trục các lỗ và các trụ

Bằng trục mẫu Trục mẫu, calíp đo trong,

thước đo vi Đến 0,01 mm Đo khoảng các trục tạicác mặt phẳng cực hạnBằng nivô vạn

năng Trục mẫu và nivô vạnnăng được đặt trên ngõng

trục

Đến 0,02 mm trên 1 m chiều

dài

Để kiểm độ song songtrong mặt phẳng thẳngđứng

Đến 0,01 mm Để kiểm độ song song

trong hai mặt phẳng

Khe hở và độ không khít khi tiếp xúc

Bằng căn lá Căn lá giấy mỏng 0,04 mm

-Bằng ánh sáng

- 0,01 mm Được dùng cho các bềmặt hẹp (vòng găng

pittông)Bằng sơn Chi tiết mẫu hoặc chi tiết

-Phương pháp

kiểm Thiết bị, dụng cụ và đồ gá Chính xác Công dụng

Độ kín của các mồi nối

Bằng không khí

-Chú thích:

1) Độ võng của dây khi kiểm tra mặt phẳng nằm ngang được xác định:

Trong đó: l1,l2- khoảng cách từ điểm kẹp dây tới điểm xác định độ võng, m

q - khối lượng của 1m dây, g

S - lực căng của dây kG (0,5 - 0,6 lực kéo đứt dây)

2) Để kiểm độ thẳng của mặt phẳng và độ rộng trục của các lỗ có thể dùng tia Lade Độ chính

xác đạt được 0,5 mm khi chiều dài lớn hơn 10m.

Bằng phương tiện cơ khí hoá có thể giảm nhẹ khối lượng công việc nguội lắp Cũng có thể giảmnhẹ khối lượng công việc nguội lắp bằng cách lựa chọn sơ bộ chi tiết đối tiếp khi lắp Đối vớinhững bộ phận phức tạp, gồm nhiều chi tiết có thể dùng máy tính điện tử Đo kích thước của cácyếu tố có liên quan trong nhóm chi tiết Sau đó chi tiết được đánh số Kết quả đo được lưu vàomáy tính điện tử Bằng cách lựa chọn những lượng tin tức vào máy tính điện tử sẽ cho phươngpháp tối ưu về các chi tiết đối tiếp

3.3 Lắp các mối ghép tháo được.

Các mối lắp cố định tháo được, chủ yếu là các kiểu lắp ghép bằng ren Khi lắp các mối lắp bằngren phải đảm bảo các yêu cầu sau đây:

- Đảm bảo vị trí tương quan và liên kết chặt chẽ của các chi tiết lắp

- Ren phải đủ bền, khi vặn không bị đứt, cháy ren

Mối lắp bằng ren thông dụng là lắp gugiông, bulông, đai ốc

3.3.1 Lắp gugiông (vít cấy)

Gugiông là chi tiết có dạng hình trụ, hai đầu có ren, thường dùng lăp vào chi tiết cơ sở, sau đólắp các chi tiết khác lên nó và chặt bằng mũ ốc

Ví dụ gugiông sử dụng trong lắp ráp biên, lắp quy lát, lắp blôc xilanh máy nổ

Yêu cầu lắp gugiông phải thẳng, không bị cong, nghiêng và đảo trong quá trình vặn

Tháo và lắp gugiông trong sản xuất đơn chiếc có thể dùng hai mũ ốc “công” hãm và dùng cácchìa vặn tiêu chuẩn hoặc vạn năng Trong sản xuất lớn nhằm đảm bảo tháo lắp nhanh chóng cólực vặn chính xác, người ta sử dụng các chìa vặn chuyên dùng có cơ cấu kẹp kiểu con lăn hoặcbánh lệch tâm để truyền lực vặn

3.3 2 Lắp bulông và đai ốc

Mối lắp bulông và đai ốc là mối lắp thông dụng trong ngành cơ khí Yêu cầu khi lắp phải đảmbảo mặt bằng đai ốc hay bulông áp sát vào bề mặt chi tiết, phải khít, không được kênh, hở.Khi vặn nhiều bulông trên một mặt phẳng lắp, ta phải vặn dần theo một thứ tự nhất định với lựcvặn đều nhau để tránh biến dạng không đều chi tiết lắp, đảm bảo tiếp xúc đều trên mặt lắp ghép

q S

l f

212

Trong quá trình sử dụng, do rung động nên đai ốc, bulông thường bị tháo lỏng Để phòng tháolỏng chúng ta thường sử dụng các biện pháp sau đây: dùng đệm vênh, chốt chẻ, dùng đai ốc hăm,vít chí

Yêu cầu kỹ thuật đối với việc lắp các mối ghép ren là: lực hoặc mômen vặn chặt, trình tự vặn cácchi tiết kẹp chặt trong nhóm các mối ghép, độ kín và độ khít của mối ghép phương pháp hãm cácchi tiết kẹp chặt

Lực vặn chặt các mối ghép ren phụ thuộc vào kết cấu và sơ đồ chịu tải của nối ghép

Khi bôi trơn mối ghép ren có thể giảm được ma sát Dùng dầu grafit (đến 25%) dầu có pha thêmbột kẽm, đồng, chì, đisunfit, môlipđen cũng như các bột đặc biệt khác Khi có bôi trơn, thời gianvặn chặt giảm 35 - 40% so với không bôi trơn

Độ kín của mối ghép ren vít cấy được tạo thành bởi đoạn ren cạn, gờ tựa của vít hoặc ren lắpchặt có độ dôi theo đường kính trung bình Độ dôi theo đường kính trung bình đối với vít cấy

bằng thép có đường kính 10 - 30 mm khi lắp với chi tiết vỏ (hoặc thân máy) bằng thép 0,02 

0,06 mm, với chi tiết vỏ bằng gang hoặc nhôm 0,040,12mm.

Độ khít của mối ghép ren tại các nút, các nối ống được đảm bảo bằng ren côn và các mặt mút tựađược gia công tĩnh hoặc dùng các đệm kín (đệm bằng đồng đã ủ, parônit, đồng amiăng)

Đối với một nhóm bao gồm nhiều mối ghép ren cần vặn chặt làm hai hoặc ba lần Trước hết cầnvặn sơ bộ tất cả các đai ốc, sau đó vặn chặt một phần ba trong tổng số đai ốc, tiếp theo là haiphần ba sau cùng là toàn thể nhóm đai ốc được vặn chặt

Khi lắp các mối ghép ren, để tránh phá hỏng bề mặt ren (cháy ren) cần định hướng tốt Để địnhhướng tốt, các chi tiết có ren cần được vát cạnh, làm sạch gờ sắc, rìa thừa hoặc có rãnh

Tuỳ theo đường kính và độ kín của mối ghép ren việc vặn chặt có thể thực hiện bằng tay hoặcdụng cụ làm tay khác nhau Các dụng cụ làm tay đơn giản nhất dễ vặn ren Chìa vít (tua vít),chìa vặn các loại (clê) Các dụng cụ này sử dụng thuận tiện cho các mối ghép ren tại các vị trí hởnhưng năng suất thấp Chìa vặn mút kiểu có tay quay dùng cho các chi tiết kẹp chặt bố trí tại cáchõm sâu hoặc các vị trí xung quanh có nhiều bộ phận lồi lên So với các loại chìa vặn thường,loại chìa vặn các chi tiết kẹp chặt một cách liên tục, năng suất tăng từ 5 - 10 lần Đối với các vịtrí khó vặn có thể dùng chìa vặn mút kiểu bản lề cũng như chìa vặn mút có cơ cấu bánh cóc.Khi lắp các vít cấy (gujông) cần dùng chìa vặn chuyên dùng Miệng chìa vặn bao lấy phần trụctrơn hoặc phần có ren của vít cấy Mômen vặn chặt yêu cầu đối với mối ghép ren được đảm bảobằng cách dùng chìa vặn giới hạn và chìa vặn lực với lựckế

Trên trục chính 1 của chìa vặn giới hạn có lắp đầu kẹp 2 Đầu kẹp 2 được kẹp chặt với trục chính

1 bằng vòng 3 Đai ốc 4 và đai ốc hãm 5 dùng để điều chỉnh độ căng của lò so 6 Đầu kia củatrục chính 1 lắp vào bạc 8 thông qua chốt 7 Bạc 8 được ép sát bằng lò so với vài trục chínhvàkhớp với răng của cốc 9 Cốc 9 được kẹp với trục chính 1 bằng vít 10 Nếu lực vặn tác dụng vàotay vặn 11 trượt quá trị số cho phép, chốt 7 sẽ trượt theo rãnh nghiêng của bạc 8; bạc 8 sẽ bị đẩyxuống và không ăn khớp với cốc 9 Cốc 9 cùng với tay vặn 11 sẽ quay không Độ không chínhxác của lò so (do chế tạo) và sự thay đổi của lực ma sát trong cơ cấu chìa vặn đã gây ra sai lệchgiữa mômen vặn thực tế cới mômen danh nghĩa với10 - 15%

Loại chìa vặn này làm việc theo nguyên tắc chịu uốn của một thanh đàn hồi côngxôn, độ võngcủa một đầu thanh tỷ lệ với lực đặt vào tay vặn

So với chìa vặn giới hạn, chìa vặn lực kế bảo đảm được độ chính xác vặn chặt cao hơn Trongphạm vi mômen lớn, độ chính xác vặn chặt có thể đạt tới 5% Khi mômen vặn chặt nhỏ, độchính xác vặn chặt giảm xuống

Ngoài các dụng cụ tháo lắp ren ốc vạn năng thao tác bằng tay, trong dạng sản xuất hàng loạt lớn

và hàng khối còn có các dụng cụ vặn cơ khí hoá, chìa vặn khí nén

3.3 3 Mối ghép then và then hoa.

Trong các mối ghép then người ta thường dùng then bằng, then bán nguyệt

Kích thước của then bằng và then bán nguyệt thường được chế tạo theo hệ thống trục bởi vì lắpghép của then trong rãnh của chi tiết bao và bị bao khác nhau Đối với các mối ghép then cốđịnh, lắp ghép của then trong rãnh của trục là lắp ghép có độ dôi, còn lắp ghép với rãnh của chitiết bao lỏng hơn Khi đó then được lắp vào rãnh của trục bằng búa mềm, búa bọc, mỏ cặp hoặcmáy ép chi tiết bao thường chỉ được định tâm theo ngõng trục và giữa mặt trên của then với đáyrãnh then trên chi tiết bao có độ hở

Khi lắp các then cần chú ý các số sau: Độ xiên của đường trục của then so với đường trục củatrục, chiều cao của then nhô lên khỏi trục không đều nhau dọc theo chiều dài, then bố trí khôngđối xứng

Khi lắp thường cạo sửa các bề mặt bên và đáy của rãnh then Độ không song song của các bề

mặt bên của rãnh then khi cạo sửa 0,01mm trên chiều dài 200mm và được kiểm tra bằng đồng hồ

đo và kalip Đáy rãnh then sau khi cạo sửa được kiểm tra bằng dưỡng và căn lá

So với mối ghép then, then hoa có độ định tâm tốt hơn và khi cùng một kích thước, mối ghépthen hoa có khả năng chịu tải tốt hơn Theo hình dáng của prôfin răng mối ghép then hoa đượcphân ra 3 loại:

- Mối ghép then hoa răng chữ nhật,

- Mối ghép then hoa răng thân khai

- Mối ghép then hoa răng tam giác

Mối ghép then hoa răng chữ nhật có ba loại định tâm: Định tâm theo mặt bên, định tâm theo mặtngoài và mặt trong của (đáy) trục; Trong đó định tâm theo mặt trong của trục có độ chính xáccao nhất

Tuỳ theo điều kiện làm việc, các mối ghép then hoa có thể phân ra ba loại lắp ghép : Khó tháo,

dễ tháo và chuyển động

Đối với những mối ghép khó tháo Trước khi lắp cần nung nóng chi tiết bao tới 80 - 120oc Đốivới các mối ghép dễ tháo và chuyển động, chi tiết bao cần được lắp với lực nhẹ hoặc dùng tay.Trong trường hợp này cần kiểm tra chi tiết bao về độ đảo và độ lắc Sau khi lắp không cho phépchi tiết bao bị lắc hoặc bị xê dịch so với chi tiết bị bao dưới tác dụng của mômen xoắn vặn tay.Đối với những mối ghép then hoa quan trọng cần kiểm tra sự tiếp xúc vết son

3.3.4 Mối ghép côn và mối ghép chốt :

Mối ghép côn cố định thường dùng thay cho mối ghép trụ khi cần đảm bảo độ chính xác địnhtâm cao Độ kín thít và độ dôi cần thiết của mối ghép côn do chất lượng lắp ghép giữa mặt cônbao và bị bao quyết định Khi lắp mối ghép côn cần chọn chi tiết bao theo độ côn của trục Kiểmtra độ lắc theo vết son cũng như theo chiều sâu lắp ghép của mặt côn bao trên trục

Các loại chốt (chốt trụ, chốt côn) không những chỉ dùng làm chi tiết ghép nối mà còn dùng làmchi tiết định vị để xác định vị trí tương quan giữa các chi tiết lắp ghép với nhau

Khi chế tạo các mối ghép chốt trụ và chốt côn, việc khoan và doa lỗ lắp chốt cần dự kiến khảnăng có thể tháo chúng một cách nhanh chóng và dễ dàng

3.4 Mối ghép các chi tiết đàn hồi :

Thường dùng đối với các kết cấu máy là mối ghép của vòng đệm găng với trục và lỗ (vòng đệmgăng hãm ngoài và trong) Các vòng đệm găng hãm có thể cố định chi tiết không cho chuyểnđộng dọc trục và có thể dùng để chịu lực chiều trục Các loại vòng đệm này được chế tạo bằngthép 65 và được nhiệt luyện Trước khi lắp các vòng đệm cần được mở ra hoặc khít vào nhaubằng kìm chuyên dùng hoặc đồ gá để đưa vào vị trí lắp Kết cấu dùng vào đệm găng tương đối

nhỏ gon, việc gia công cácbề mặt đối tiếp tương đối dễ dàng và dễ dàng tự động hoá quá trìnhlắp.

3.5 Lắp các mối ghép cố định không tháo được.

Trong ngành chế tạo máy các mối ghép cố định không tháo được có thể là: Lắp ghép cố độ dôi,hàn, hàn gắn, nong, gấp mép, tán và dán v.v

3.5.1.Mối ghép có độ dôi :

Thường gặp đối với các chi tiết trong đó bề mặt bao và bị bao đều là các mặt trụ tròn Các mốighép này còn được gọi là các mối ghép ép Phương pháp lắp các mối ghép có đội dôi phụ thuộcvào độ dôi của các chi tiết đối tiếp Các phương pháp lắp các mối ghép có độ dôi được nêu trongbảng

búa tay có khối lượng 0,25-1,25 kg

Búa mềm hoặc cóphủ lớp kim loạimềm

Quả nặng có chiều để dáng đúngtrọng tâm

Lắp ghép các chốt nhỏ,trên, then, nắp, ống lót, bạc,vòng

3 Ghép bằng nung

nóng chi tiết bao Thùng nước sôi.Đèn hơi đến 250-400oC

Thiết bị điện để nung nóng bằngphương pháp điện trở hoặc cảmứng từ 150-250oC và lớn hơn

Lắp ghép các đĩa của tuabin hơi, lắp ghép các vòng

ổ lăn dùng cho các chi tiếtlớn kiểu đai, vành, bánhrăng v.v

183195oC) không khí hoặc nitơ

Tủ lạnhLàm lạnh tới -120oC

Các chi tiết nhỏ kiểu bạc vàống lót mỏng ép vào vàocác chi tiết lớn

5 Ép bằng Các cơ cấu nâng, vận chuyển thông Trong ngành chế tạo máy

3.5.1.1 Lắp chặt bằng phương pháp nung nóng vật bao

Khi nung nóng vật bao, do dãn nở về nhiệt, kích thước của chúng tăng lên Quá trình lắp khôngcần lực ép, các nhấp nhô không bị san phẳng, bảo đảm được mối lắp chặt, đủ lực căng cần thiết.Phương pháp này thường ứng dụng cho các mối lắp chịu tải trọng lớn, chi tiết lắp có đường kínhlớn, chiều dài lắp nhỏ

Xác định nhiệt độ nung nóng cần thiết xuất phát từ độ dôi yêu cầu Khi nung nóng đường kínhvật bị bao tăng lên một lượng là:

- hệ số dãn nở ngang của vật liệu khi nung

Để đảm bảo mối lắp được thực hiện dễ dàng không cần lực ép với điều kiện:

dA > i (i = dA- dB) là độ dôi lắp

dA- đường kính của lỗ

dB- đường kính của trục lắp ghépVới t

Phương pháp nung nóng vật bao có một số nhược điểm sau:

- Những chi tiết có hình dạng phức tạp khi nung nóng có thể bị biến dạng nhiệt gây cong, vênh,nứt, rạn

- Ngoài phương pháp luộc trong dầu, các phương pháp khác làm cho bề mặt bị ôxy hoá dẫn đếngiảm chất lượng bề mặt đã gia công

3.5.1.2 Lắp chặt bằng phương pháp làm lạnh vật bị bao

Phương pháp làm lạnh vật bị bao khắc phục được những nhược điểm của quá trình nung nóngvật bao Nhưng phương pháp này phải sử dụng những thiết bị phức tạp, đắt tiền nên tăng chi phícủa quá trình lắp

Để làm lạnh chi tiết, ta sử dụng các phương pháp sau:

- Dùng băng CO2khô có thể làm lạnh tới nhiệt độ (-700C )(- 800C)

- Với thiết bị đặc biệt làm lạnh bằng không khí lỏng hay nitơ lỏng có thể hạ nhiệt tới (- 2000C)(- 2200C)

Trong phương pháp này cần tránh sự biến dạng của chi tiết do làm lạnh tức thời

3.5.1.3 Lắp chặt bằng ép nguội

Thực hiện lắp chặt bằng cách dùng lực để ép nguội trục vào lỗ Trong quá trình thực hiện mối lắpcần phải giải quyết hai yêu cầu cơ bản là: định hướng chi tiết tốt và xác định lực ép cần thiết chomối ghép

Vấn đề dẫn hướng phải đảm bảo tâm của chi tiết bị bao và chi tiết bao trùng nhau, người ta cònthực hiện vát đầu trục và mép lỗ để tạo sự định hướng ban đầu cho các chi tiết lắp ghép

Cần xác định lực ép hợp lý nhằm đảm bảo quá trình lắp, đồng thời có cơ sở để chọn trang thiết bịhợp lý

Lực ép cần thiết được xác định theo công thức sau :

P = fn p  d L (KG)Trong đó : fn- hệ số ma sát giữa hai bề mặt lắp là thép với các kim loại khác

3E

C E C

10

- độ đôi (m) ( Độ dôi này phụ thuộc vào chế độ lắp)

C1, C2- hệ số

C1= 2 1

12

21

2d d

d d

E1, E2,1,2- mô đun đàn hồi (KG/mm2) và hệ số poátxông của vật liệu chi tiết

bị bao và chi tiết bao

d1- đường kính trong của chi tiết bi bao

d2- đường kính ngoài của chi tiết bao Lực ép để tháo mối ghép thường lớn hơn lực ép để lắp 10 – 15 %

3.5.2.Mối ghép thực hiện bằng nong và gấp mép

Nong và gấp mép là hình thức làm biến dạng dẻo một trong các chi tiết đối tiếp để tạo độ cứngvững cho mối ghép và tạo độ kín Do đó việc lựa chọn vật liệu cho các chi tiết của mối ghép cótác dụng quyết định đến chất lượng của mối ghép

Quá trình nong được thực hiện trên các máy chuyên dùng hoặc thiết bị, dụng cụ bằng tay

quá trình gấp mép được thực hiện bằng chày, cối trên máy ép hoặc trên máy búa

Chất lượng của mối ghép được kiểm tra bằng xem xét bên ngoài hoặc thử thuỷ lực, tác dụng lực.Mối ghép có chất lượng cao nếu độ nhẵn bề mặt và độ chính xác gia công của các bề mặt của cácmặt đối tiếp cao

- Các chi tiết tham gia vào đối tượng lắp: Lắp bộ phận – hàn – gia công cơ

Chất lượng của mối hàn được quyết định bởi việc định vị và kẹp chặt trước khi hàn, bởi việc lựachọn phương pháp hàn và kiểu mối hàn Tuỳ theo vật liệu , kết cấu và kích thướcư của các chitiết có thể sử dụng các phương pháp hàn:

Bảng 3.7:

Phương pháp

hàn

Vậtliệu chi tiết Chiều dầy(mm) Kiểu mối hàn Làm sạch

-Hànđiệnhồ

quangbằng tayvới

điện cực kim loại

Thép , gang ,hợp kim nhôm 1,5 – 2 Giáp nối ,chồng,gấp mép,

Phương pháp

hàn

Vậtliệu chi tiết Chiều dầy(mm) Kiểu mối hàn Làm sạch

- Hàn hơi -Thép, gang,

HKnhôm,đồng

mép Bàn chải thép,tẩy axit, phun

cát, gia công cơ

(Thuốc gắn cứng là các loại Borac+muối clorua, Borac + axit Boric

Thuốc gắn mềm là các loại dung dịch Clorua kẽm, nhôm + nước )

Tuỳ theo đặc điểm về kết cấu, kích thước và yêu cầu về kỹ thuậtcủa mối ghép người ta có thểdùng phương pháp gắn khác nhau Các bề mặt đối tiếp trước khi gắn phải tẩy sạch dầu, mỡ, cácchất bẩn và ôxit bằng cách rửa axit Bề mặt tiếp xúc cần chọn lớn để tăng độ bền Độ hở giữa các

bề mặt khi gắn thép bằng chất gắn cứngláy trong khoảng 0,03 – 0,05 mm , chắt gắn mềm 0,05 –0,2mm, khi gắn hợp kim đồng chọn 0,08 – 0,35mm

Trước khi gắn các chi tiết được kẹp chặt trong các đồ gá chuyên dùng để làm sạch các bề mặtlần cuối người ta bôi hoặc rắc một lớp thuốc gắn Nếu trong một bộ phận cần gắn lần lượt một sốmối gắnthì mối gắn sau nên dùng chất gắn có nhiệt độ chảy thấp hơn mối gắn trước

3.5.5 Tán

Tán được dùng cho mối ghép chắc và kín của chi tiết làm bằng vật liệu tấm

Mối ghép đinh tán thường dùng cho các lắp ghép chịu tải trọng lớn, rung động mạnh như kếtcấu khung giàn trong ngành xây dựng, giàn cầu, trong công nghiệp đóng tàu, máy bay khi

không muốn nung nóng các chi tiết lắp ghép hoặc nối ghép các chi tiết làm bằng vật liệu khácnhau mà việc hàn gắn khó khăn.

Mối ghép tán có thể thực hiện ở trạng thái nóng hoặc nguội ,tùy theo vật liệu và đường kính củađinh tán Tán nóng thường sử dụng cho các đinh tán có đường kính lớn hơn 14mm, việc nungnóng các đinh tán với vật liệu thép CT3, CT5 là (1000 – 1100)oC, Kết thúc quá trình tán nhiệt

độ không thấp hơn (450 – 500)oC Sau khi tán nóng mỗi đinh tán được giữ dưới áp lực của thiết

bị tán một thời gian ngắn đề phòng sự kéo căng ra của đinh tán hoặc đối với các bộ phận lớn cácđinh tán lắp theo trình tự xen lẫn nhau và trước khi tán phải kẹp chặt sơ bộ các chi tiết

Tán nguội được sử dụng khi thiết bị đủ công suất và vật liệu đảm bảo biến dạng dẻo cần thiết

Lỗ lắp đinh tán được gia công bằng đột hoặc khoan, phải đảm bảo độ đồng tâm các lỗ trên cácchi tiết tham gia mối ghép

Đinh tán có nhiều loại : đầu chìm, đầu nửa chìm, đầu chỏm cầu, đinh tán rỗng

dung cụ dùng để tán tuỳ theo kết cấu, loại hình có thể dùng tay búa, búa hơi hoặc máy ép

Chất lượng của mối ghép đinh tán được kiểm tra bằng cách xem xét hình dáng bên ngoài để pháthiện các khuyết tật hoặc gõ vào mối ghép để kiểm tra độ căng Độ tiếp xúc của đinh tán với chitiết ghép nối có thể đo bằng thước lá mỏng 0,05mm Độ kín có thể kiểm tra bằng khí nén , chânkhông Nừu không đảm bảo thì phải tháo ra và lắp mới

Bề mặt dán cần phải làm sạch, tẩy dầu mỡ (trong dung dịch axêtôn, tricloetylen hoặc nungnóng) Đảm bảo độ bóng theo quy định Tuỳ theo loại nhựa dán mà thời gian đông cứng và nhiệt

độ có thể khác nhau (Theo hướng dẫn của nhà chế tạo)

Nói chung các loại keo dán độc hại, khi sử dụng cần lưu ý an toàn phòng hộ để bảo vệ sức khoẻ

3.6 Lắp các mối ghép di động

Mối lắp di động được dùng phổ biến trong ngành chế tạo máy Do đặc thù và kết cấu của sảnphẩm các mối lắp di động bao gồm nhiều loại khác nhau, ở đây chỉ trình bày hai loại thông dụngnhất là ổ trục và các bộ truyền động ăn khốp

3.6.1 Lắp ráp ổ trượt liền (Bạc liền) kích thước của ổ thường nhỏ hơn ổ lăn

Mối lắp ghép ổ trượt liền có những yêu cầu sau:

- Đường kính ngoài của ổ lắp chặt với vỏ hộp

- Đường kính trong lắp lỏng với ổ trục

Khi lắp lên ổ trượt liền hộp có thể nung nóng vật bao, làm lạnh vật bị bao hay lắp ép vì độ dôilắp ghép thường không lớn

Quá trình lắp bao gồm: Định vị ổ trượt, ép ổ trượt vào thân hộp, kẹp chặt chống xoay, hiệuchỉnh lại lỗ ổ trượt

Nguyên công lắp ổ trượt có thể thực hiện tự động hoặc trong dạng sản xuất lớn Bạc chứa trong ổcấp phôi được cung cấp theo chu kỳ vào cơ cấu dẫn hướng để ép vào thân hộp theo nhịp lắp rápsản phẩm.

3.6.2 Lắp ổ trượt bộ đôi

Lắp ráp các loại ổ trượt bộ đôi cần quan tâm tới độ cứng vững của ổ Điều đó được thể hiện qua

tỷ số K : K =

D S

Trong đó : S - độ dày thành bạc

D - đường kính ngoài của bạcVới K = 0,065 - 0,095 gọi là bạc dày

K = 0,025 - 0,045 gọi là bạc mỏngBạc thường chế tạo bằng hợp kim bimetal có lớp phủ chịu ma sát với chiều dầy khoảng (0,4 -0,9)mm Chúng được dùng nhiều trong động cơ ô tô, tàu thuỷ, máy bay

Khi lắp bạc cần tạo ra áp suất cần thiết ở mặt ngoài tiếp xúc với thân hộp bảo đảm tiếp xúc vàkhông dịch chuyển trong quá trình làm việc Đồng thời tạo khả năng truyền nhiệt tốt, giảm biếndạng, tăng tuổi thọ của bạc

Để đạt được những yếu tố trên, khi áp hai nửa bạc lên lỗ lắp ghép cần có độ dôi theo chiều cao

của nửa bạc là h và được xác định theo biểu thức sau:

3.6.3 Lắp ổ lăn

Để lắp ổ lăn thường sử dụng hai cách lắp:

- Vòng trong lắp chặt với chục còn vòng ngoài lắp lỏng với thân hộp

- Vòng trong lắp lỏng với trục còn vòng ngoài lắp chặt với vỏ nhằm đảm bảo trong quá trình làmviệc ổ không bị kẹt do dãn nở vì nhiệt trong quá trình làm việc, vòng trong lắp chặt với trục Đểthực hiện quá trình lắp, ta thực hiện nung nóng vòng bi (luộc trong dầu ở nhịêt độ 65 - 1000C).Tiếp theo ép ổ bi vào trục hay vào thân hộp

Tiến hành ép bi bằng máy ép, etô hay các trang bị đồ gá đơn giản

ổ bi sau khi đã lắp cần phải cố định vị trí cần thiết của chúng theo chiều trục Căn cứ vào yêu cầu

về độ chính xác, vị trí, trị số của lực chiều trục và kết cấu của cụm lắp ghép để chọn phươngpháp chặn ổ thích hợp

Đối với ổ bi côn khi lắp thường tách thành hai phần: vòng trong cùng các con lăn và vòng cáchlắp vào trục Vòng ngoài lắp vào lỗ trên thân hộp Việc điều chỉnh khe hở hướng kính của ổnhằm đảm bảo khe hở làm việc bằng cách dịch chuyển hướng trục một trong hai vòng của ổ mộtlượng là C

Khe hở hướng kính e được xác định theo biểu thức :

e = 2C tgTrong đó : C - lượng dịch chuyển hướng trục

- khe hở theo đường áp lựcĐiều chỉnh khe hở làm việc của ổ bi côn thường dùng các vòng đệm, điều chỉnh bằng ren vít (đai

ốc hay vít điều chỉnh)

3.6.4 Lắp ổ bi kim

ổ bi kim còn gọi là ổ bi đũa Nó có yêu cầu về khe hở hướng kính như khe hở làm việc của ổtrượt Việc lắp ổ bi kim khác với lắp ổ bi thường là phải chế tạo trục phụ (hay bạc phụ) có đườngkính lắp ghép nhỏ hơn trục khoảng (0,1 - 0,2)mm Các viên bi được xếp vào trạng thái làm việcvới vòng ngoài và trục phụ, đỡ hai đầu bằng các vòng chặn Sau đó đưa trục cần lắp vào để đẩynhẹ trục phụ ra khỏi ổ bi

Sau khi lắp ổ vào vị trí xác định, cần tiến hành kiểm tra các yêu cầu sau:

- ổ quay êm, nhẹ nhàng không có tiếng ồn

- Kiểm tra khe hở hướng kính và hướng trục

3.7 Cân bằng máy

Khi máy làm việc, các chi tiết, cụm chi tiết tham gia chuyển động, đặc biệt là chuyển động quaynhư trục khuỷu, bánh đà Cánh tuabin v.v ; dễ bị mất cân bằng Nguyên nhân chính làm mấtcân bằng là ngay bản thân các chi tiết vật liệu không đồng nhất, không đối xứng qua tâm quay,hình dáng, kích thước cũng không dối xứng qua tâm quay Khi quay các khối lượng không đốixứng sẽ tạo ra các lực ly tâm, lực quán tính làm cho chi tiết dao động Khi dạo động đạt tới thờiđiểm cộng hưởng sẽ phá hoại các mối ghép của máy Lực ly tâm được tạo ra khi một chi tiếtkhông cân bằng quay được xác định:

Trong đó: m - khối lượng lệch tâm,

Q- trọng lượng lệch tâm,

g - gia tốc trọng trường (m/s)

- vận tốc góc của chi tiết quay,

r - bán kính của khối lượng lệch tâm

n - số vòng quay của chi tiết

Cân bằng là việc làm cho chi tiết không tạo ra dao động khi chuyển động, góp phần tăng tuổi thọcủa chi tiết, máy Do vậy, chi tiết sau chế tạo hay sửa chữa cần phải được cần bằng

Cân bằng chi tiết, cụm chi tiết được tiền hành qua hai giai đoạn: cân bằng tĩnh và cân bằngđộng, Tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc thực tế của chi tiết nà cần cân bằng tĩnh hoặc cân bằngđộng hoặc cả cân bằng tĩnh và cân bằng động

Đối với những chi tiết, cụm chi tiết có khối lượng

nhỏ, vòng quay thấp ( vài trục vòng/phút) chỉ cần cân bằng

tĩnh, đối với những chi tiết, cụm chi tiết có khối lượng lớn,

vòng quay cao thì nhất thiết phải cân tĩnh và cân bằng

động

Cân bằng tĩnh

Chi tiết 1 gá trên trục 2, được gối lên 2 gối 3 ( hình

2.25 a) dưới tác dụng của khối lượng lệch tâm m chi tiết

tự quay và dừng lại ở vị trí khi khối lượng m ở vị trí thấp

nhất (hình 2.25b) Để cân bằng chi tiết, người ta gắn một

vật nặng 4 vào phía đối xứng với khối lượng lệch tâm m

Vật nặng này có khối lượng sao cho khi quay chi tiết đi một góc thì khi dừng nó ở vị trí như

hình 2.25c

QH.r = Qy.R (2-8)

Trong đó:

r và R - khoảng cách từ tâm quay đén khối trọng lượng m và vật nặng 4

để cân bằng ta có thể khoét hoặc cắt bớt một khối lượng kim loại phía nặng hơn của chi

tiết Độ chính xác cân bằng phụ thuộc vào lực ma sát xuất hiện giữa gối dỡ và cổ trục lắp chi tiết

Cân bằng động

Việc cân bằng động khó khăn, phức tạo hơn cân bằng tĩnh Khi giả sử khối lượng m sau

khi cân bằng tĩnh thì có thêm khối lượng Q ( hình 2.26) Khi trục quay xuất hiện lực kích động ly

tâm F1& F2 F1tạo mômen F1.L

Momen này gây ra hiện tượng mất cân bằng động lực học, khi này trục và ổ dỡ chịu thêm

lực phụ gây rung động cho cụm máy khi làm việc

Momen của cặp lực F1, F2được cân bằng

bởi momen của cặp lực khác F1’, F2’

đồng thời tạo ra mômen ngược chiều với mômen trên

đối với ví dụ nêu trên, ta phải đặt hai khối lượng m1, m2

trên 1 khoảng cách bằng nhau kể từ tâm quay khi trục

quay

Khi trục quay, các cặp lực này sẽ tạo ra momen ngược

chiều với momen F1L và cân bằng momen đó

Trong thực tế việc cân bằng động thường được tiến hành

trên máy chuyên dùng Nguyên lý hoạt động như sau: HHh

Khi chi tiết hay cụm máy quay trên các gối đỡ đàn hồi Hình 3.2 Sơ đồ cân bằng động

Hình 3.1.Sơ đồ cân bằng tĩnha,b- chi tiết chưa cân bằng, c- chi tiết cân bằng1-Chi tiết, 2- trục, 3-gối đỡ, 4- trọng vật

của thiết bị thử thì dưới tác dụng của các lực quán tính

ly tâm, gối đỡ bắt đầu dao động

Người ta đo biên độ dao động lớn nhất của một gối đỡ, sau đó lần lượt gắn thêm các vậtnặng vào chi tiết cho đến khi triệt tiêu hết dao động tại gối đỡ Các gối khác cũng được làmtương tự, công việc cân bằng được kết thúc khi tại các gối dỡ không xuất hiện các dao động

3.8 Lắp ráp bộ truyền động bánh răng , bánh vít – trục vít

Quá trình lắp ráp các bộ truyền bánh răng , trục vít – bánh vít bao gồm các công việc :

- Lắp các báng răng , bánh vít ( nếu các chi tiết này không liền một khối )

- Lắp các bánh răng , bánh vít lên trục

- Lắp các trục bánh răng , bánh vít , trục vít với thân hộp

- Điều chỉnh , kiểm tra sự ăn khớp

3.8.1 Lắp ráp bộ truyền bánh răng :

3.8.1.1 Lắp ráp bộ truyền bánh răng trụ :

Do yêu cầu làm việc mà mối lắp bánh răng trên trục có thể là lắp ghép có độ dôi lớn hay nhỏ.Thực hiện mối lắp này đã trình bày ở trên như : nung nóng vật bao, làm lạnh vật bị bao hay épnguội đối với các bộ truyền chịu tải trọng lớn

Để truyền mômen xoắn thường dùng kết cấu then hay then hoa Cố định vị trí chiều trục củabánh răng có thể dùng gờ trục, bạc chặn, vít chí hoặc đai ốc hãm

Khi lắp trục bánh răng trụ lên thân hộp khoảng cách giữa các trục, độ song song và độ xiên phảiđược kiểm tra bằng thiết bị đo và đồ gá chuyên dùng các sai lệch phải trong giới hạn cho phép Sau khi lắp ráp bánh răng cần phải kiểm tra chất lượng của cụm lắp theo các thông số sau:

- Kiểm tra độ đảo hướng kính và hướng trục

- Kiểm tra khe hở bánh răng và thành hộp sao cho đảm bảo an toàn trong quá trình làmviệc

- Kiểm tra khe hở mặt răng

- Kiểm tra điều kiện ăn khớp nhẹ và êm

- Kiểm tra vị trí ăn khớp của mặt răng

Dưới đây sẽ trình bày một số sơ đồ kiểm tra chất lượng bánh răng sau khi lắp ráp

Để kiểm tra khe hở mặt bên của bánh răng tuỳ thuộc vào dạng sản xuất mà chúng ta sử dụng cácbiện pháp kiểm tra thích hợp Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, thực hiện quá trình kiểm trađơn giản bằng cách giữ 1 bánh cố định còn bánh kia xoay qua lại, rồi đánh giá khe hở ăn khớpbằng căn lá hay mắt thường theo kinh nghiệm Có thể dùng dây chì đặt vào giữa hai bề mặt răng

ăn khớp, sau đó đo kích thước bản chì bị cán mỏng để xác định khe hở ăn khớp của chúng Khe

hở phải đảm bảo nằm trong giới hạn cho phép để tránh cho răng không bị kẹt khi nhiệt độ tăng,

sự nung nóng không đều của thân hộp và bánh răng

Độ hở mặt răng cần thiết tuỳ theo khoảng cách trụcm

Bảng 3.8:(các khoảng giá trị cho các dạng đối tiếp bề mặt)

Mức độ tiếp xúc cho phép tuỳ theo cấp chính xác gia công

Bảng 3.9:

Cấp chính xác Kích thước vết tiếp xúc % theo kích thước răng

Chiều cao răng Chiều dài răng

3.8.1.2 Lắp ráp bộ truyền bánh răng côn:

Bánh răng côn lắp trên trục thường lắp chặt , truyền mô men xoắn thông qua then hoặc độ dôi lắpghép tạo nên Một số bánh răng côn được chế tạo liền trục Quá trình lắp ráp bộ truyền độngbánh răng côn tương tự bánh răng trụ

Để đảm bảo sự làm việc đúng của bộ truyền động bánh răng côn, đường trục của các lổ trongthân hộp trước khi lắp phải được kiểm tra và phải đảm bảo nằm trong một mặt phẳng và cắtnhau tại một điểm xác định.

Ngoài ra khi lắp bộ truyền bánh răng côn, phải chú ý điều chỉnh sự ăn khớp của chúng sao chobảo đảm khe hở làm việc cho phép Việc điều chỉnh sự ăn khớp của cặp bánh răng côn, nhờ sựdịch chuyển theo chiều trục của một trong hai bánh răng bằng cách sử dụng các vòng đệm vớichiều dầy khác nhau, hoặc các đai ốc điều chỉnh

3.8.2 Lắp ráp bộ truyền trục vít – bánh vít :

Khi lắp bộ truyền trục vít - bánh vít cần đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác của góc giữa cácđường trục, khoảng cách trục, sự trùng nhau của mặt phẳng trung bình bánh vít với trục vít và độ

hở mặt răng theo quy định cho phép

Sai lệch về độ dịch chuyển mặt phẳng trung bình của bánh vít với trục vít, đối với bộ truyềnđộng lớn được kiểm tra bằng cách thả dọi hoặc dùng dưỡng Đối với bộ truyền có kích thước nhỏ

có thể dùng son mầu, vị trí của vết ăn khớp đánh giá sai lệch của sai lệch, kích thước của vết tiếpxúc theo phần trăm bề mặt răng theo quy định cho phép

Độ hở mặt răng (khe hở ăn khớp của bộ truyền) được xác định khi kẹp chặt bánh vít và quay trụcvít, góc quay của trục sẽ xác định độ hở mặt răng :

Z1- số đầu răng của trôc vÝt

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 3:

1 Các nguyên công lắp ráp cơ bản ?Phạm vi ứng dụng ?

2 Phương pháp thực hiện các nguyên công ? Trang thiết bị, đồ gá ?

3 Liên hệ với thực tế, khi thực tập kỹ thuật tại các nhà máy Đóng tàu?